Ensaios Mecânicos e Técnicas de Avaliação Microestrutural

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ENSAIOS MECÂNICOS E TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO MICROESTRUTURAL DOS MATERIAIS - GRUPO PROMINAS

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Núcleo de Educação a Distância
PRESIDENTE: Valdir Valério, Diretor Executivo: Dr. Willian Ferreira.
O Grupo Educacional Prominas é uma referência no cenário educacional e com ações voltadas para
a formação de profissionais capazes de se destacar no mercado de trabalho.
O Grupo Prominas investe em tecnologia, inovação e conhecimento. Tudo isso é responsável por
fomentar a expansão e consolidar a responsabilidade de promover a aprendizagem.
GRUPO PROMINAS DE EDUCAÇÃO

Diagramação: Rhanya Vitória M. R. Cupertino
Revisão Ortográfica: Clarice Virgilio Gomes / Bianca Yureidini Santos
3
Prezado(a) Pós-Graduando(a),
Seja muito bem-vindo(a) ao nosso Grupo Educacional!

Inicialmente, gostaríamos de agradecê-lo(a) pela confiança
em nós depositada. Temos a convicção absoluta que você não irá se
decepcionar pela sua escolha, pois nos comprometemos a superar as
suas expectativas.
A educação deve ser sempre o pilar para consolidação de uma
nação soberana, democrática, crítica, reflexiva, acolhedora e integra-

dora. Além disso, a educação é a maneira mais nobre de promover a
ascensão social e econômica da população de um país.
Durante o seu curso de graduação você teve a oportunida-
de de conhecer e estudar uma grande diversidade de conteúdos.
Foi um momento de consolidação e amadurecimento de suas escolhas
pessoais e profissionais.
Agora, na Pós-Graduação, as expectativas e objetivos são
outros. É o momento de você complementar a sua formação acadêmi-
ca, se atualizar, incorporar novas competências e técnicas, desenvolver
um novo perfil profissional, objetivando o aprimoramento para sua atu-
ação no concorrido mercado do trabalho. E, certamente, será um passo
importante para quem deseja ingressar como docente no ensino supe-
rior e se qualificar ainda mais para o magistério nos demais níveis de
ensino.
E o propósito do nosso Grupo Educacional é ajudá-lo(a)
nessa jornada! Conte conosco, pois nós acreditamos em seu potencial.
Vamos juntos nessa maravilhosa viagem que é a construção de novos
conhecimentos.
Um abraço,
Grupo Prominas - Educação e Tecnologia
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5
Olá, acadêmico(a) do ensino a distância do Grupo Prominas!
É um prazer tê-lo em nossa instituição! Saiba que sua escolha

é sinal de prestígio e consideração. Quero lhe parabenizar pela dispo-
sição ao aprendizado e autodesenvolvimento. No ensino a distância é
você quem administra o tempo de estudo. Por isso, ele exige perseve-
rança, disciplina e organização.
Este material, bem como as outras ferramentas do curso (como
as aulas em vídeo, atividades, fóruns, etc.), foi projetado visando a sua
preparação nessa jornada rumo ao sucesso profissional. Todo conteúdo
foi elaborado para auxiliá-lo nessa tarefa, proporcionado um estudo de

qualidade e com foco nas exigências do mercado de trabalho.
Estude bastante e um grande abraço!
Professores: Andrew Schaedler

Joseanne Sales
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O texto abaixo das tags são informações de apoio para você ao
longo dos seus estudos. Cada conteúdo é preprarado focando em téc-
nicas de aprendizagem que contribuem no seu processo de busca pela
conhecimento.
Cada uma dessas tags, é focada especificadamente em partes
importantes dos materiais aqui apresentados. Lembre-se que, cada in-
formação obtida atráves do seu curso, será o ponto de partida rumo ao
seu sucesso profisisional.
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Esta unidade estudará técnicas de avaliação e análise da mi-
croestrutura dos materiais com foco nos metais. Veremos como fun-
ciona a utilização do raio-x para aplicação de técnicas como a difração
de raio-x e a espectroscopia de raio-x. Também entenderemos como
utilizar a técnica de análise granulométrica por difração a laser. Em
seguida entenderemos mais sobre os testes não destrutivos, suas
vantagens, aplicações e passaremos para a descrição de diversos en-
saios não destrutivos e suas metodologias.
Difração de Raio-x (DRX). Ensaios não destrutivos NDT.
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Apresentação do Módulo ______________________________________ 11
CAPÍTULO 01
ENSAIOS MECÂNICOS
Ensaio de Tração, Compressão e Flexão _________________________ 13
Ensaio de Fluência, Fadiga ______________________________________ 22
Impacto e Dureza ______________________________________________ 25
Recapitulando ________________________________________________ 32

CAPÍTULO 02
NOÇÕES DE MICROSCOPIA
Microscopia Ótica - MO ________________________________________ 38
Microscopia Eletrônica de Varredura – MEV ______________________ 41
Microscopia Eletrônica de Transmissão – MET ___________________ 47
Recapitulando _________________________________________________ 51
CAPÍTULO 03
CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL DE MATERIAIS
Difração de Raio-X – DRX e Espectroscopias de Raios-x – EDX __ 54
Análise Granulométrica por Difração a Laser (AG) _______________ 57
Ensaios não Destrutivos de Materiais __________________________ 59
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Recapitulando __________________________________________________ 69
Fechando a Unidade ____________________________________________ 72
Referências _____________________________________________________ 75
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O teste mecânico de metais é um processo integral para esta-
belecer o desempenho de um material testado em condições exatas e
se está em conformidade com os padrões nacionais ou internacionais.
Fundições, fabricantes, estoquistas de metais, importadores e
inspetores de soldagem precisam ter a garantia de que um metal ou
liga será adequado para o uso pretendido de um produto ou atenda às
especificações da indústria.
Capacidades e intervalos de teste mecânico, para diferentes
tipos de testes:
- Teste de tração de corpos de prova e fixadores em todos os
tamanhos é realizado em máquinas com capacidade de carga de 8
onças a 600.000 libras. Uma máquina de tração com capacidade de
10.000 libras fornece testes de plásticos.
- Os testes de ruptura por tensão e fluência estão em conformi-
dade com os padrões ASTM e podem ser realizados em temperaturas
de até 2.000° F.
- Equipamentos de teste de fadiga e resistência à fratura po-

dem gerar até 100.000 lbf e controla a temperatura de teste entre -150°
F e + 2000° F.
- O teste de impacto de metal é realizado em temperaturas de
-452° F a + 500° F, e com energia de impacto de até 320 pés lbs. Charpy
V-notch, solda charpy e testes de queda de peso estão disponíveis.
Além dos testes citados acima, considerados destrutivos, pois
danificam a amostra, existem testes considerados não destrutivo (NDT
– NonDestructive Test), é o processo de inspeção, teste ou avaliação
de materiais, componentes ou conjuntos para descontinuidades ou di-
ferenças nas características sem destruir a capacidade de manutenção
da peça ou sistema. Em outras palavras, quando a inspeção ou teste é
concluído, a peça ainda pode ser usada.
Em contraste com o NDT, outros testes são destrutivos por
natureza e, portanto, são feitos em um número limitado de amostras,
diferentemente dos testes realizados nos materiais, componentes ou
conjuntos realmente colocados em serviço.
Esses testes destrutivos são frequentemente usados para deter-
minar as propriedades físicas dos materiais, como resistência ao impacto,
ductilidade, rendimento e resistência à tração final, tenacidade à fratura e
resistência à fadiga, mas descontinuidades e diferenças nas característi-
cas do material são encontradas de forma mais eficaz por NDT.
Hoje, os modernos testes não destrutivos são usados na fabri-
cação e inspeções em serviço para garantir a integridade e confiabili-
dade do produto, para controlar os processos de fabricação, reduzir os
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custos de produção e manter um nível de qualidade uniforme. Durante
a construção, o NDT é usado para garantir a qualidade dos materiais e
processos de união durante as fases de fabricação e montagem, e as
inspeções NDT em serviço são usadas para garantir que os produtos
em uso continuem a ter a integridade necessária para garantir sua utili-
dade e a segurança do público.
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ENSAIOS MECÂNICOS
ENSAIO DE TRAÇÃO, COMPRESSÃO E FLEXÃO
Os ensaios mecânicos de metais tratam de processos realiza-

dos para estabelecer o desempenho de um material que será testado
nas mesmas condições de trabalho que será submetido, esses ensaios
também são utilizados para verificar se o material está em conformida-
de com os padrões nacionais ou internacionais.
Fundições, fabricantes, estoquistas de metais, importadores e
inspetores de soldagem precisam ter a garantia de que um metal ou
liga será adequado para o uso pretendido de um produto ou atenda às
especificações da indústria, para isso utiliza-se os ensaios mecânicos
(Hibbeler, 2006).
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Tração e Compressão
A resistência de um material depende da sua capacidade em

suportar uma carga sem deformação excessiva ou ruptura do mesmo.
Essa propriedade do material deve ser determinada por métodos expe-
rimentais. Um dos testes mais importantes e utilizados nesses casos é
o ensaio de tração ou compressão. Mesmo sendo possível determinar
diversas propriedades mecânicas importantes de um material utilizando
esse teste, normalmente ele é utilizado para determinar a relação entre
a tensão e a deformação em muitos materiais usados na engenharia,
como metais, cerâmicas, polímeros e compósitos.
Os efeitos produzidos pelas forças que atuam sobre um cor-
po variam de acordo com a direção, o sentido e o ponto de aplicação
destas forças. Quando as forças agem para fora do corpo, tendendo a
alongá-lo no sentido da sua linha de aplicação, chamamos de tração,
se as forças agem para dentro, tendendo a encurtá-lo ou comprimi-lo no
sentido da carga aplicada, chamamos de compressão (Hibbeler, 2006).
Ensaios de Tração
Os ensaios laboratoriais de tração consistem na aplicação de uma

carga de tração uniaxial crescente em um corpo de prova específico até
que este atinja a sua ruptura. Estes ensaios são comumente utilizados com
o objetivo de descobrir, mapear e fornecer as características mecânicas
dos materiais. Através destes ensaios é possível determinar as deforma-
ções que este material pode sofrer ao ser submetido a certa carga, e assim
determinar a resistência do material quando submetido a uma tração.
Em um teste de tração o corpo de prova perde sua uniformida-
de no momento em que é atingida a carga máxima suportada por ele,
a ruptura do material geralmente ocorre em sua região mais estreita
(Hibbeler, 2006).
Corpo de Prova Ensaio de Tração
Atualmente, tipos de corpo de prova são utilizados em ensaios

de tração, vamos citar dois deles: o circular e o retangular.
No corpo de prova circular o diâmetro padrão é de aproxima-
damente 12,8 mm, enquanto a seção reduzida deve ser pelo menos
quatro vezes esse diâmetro. O corpo de prova circular é utilizado, geral-
mente, em ensaios com produtos acabados com seção circular, forma
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irregular ou espessura excessivamente grande. (MELCONIAN, 2002).
Figura 1: Corpo de prova circular (1), corpo de prova retangular (2)

Fonte: Adaptado de Dias (s.p. edição Kindle)
O corpo de prova retangular é menos utilizado que o circular,

sendo constantemente utilizado para chapas. Segundo a norma (ASTM
- American Society for Testing and Materials) D-638-08, o corpo de pro-
va retangular deve ter as seguintes dimensões: comprimento útil de 50
mm, espessura igual a 2mm, largura igual a 13 mm. (DIAS, 2011).
Máquinas de Ensaio de Tração
O corpo de prova é preso pelas extremidades nas garras de

fixação à máquina de ensaio de tração, a qual vai alongando o corpo de
prova a uma taxa constante (a força exercida sobre o corpo de prova
aumenta a uma taxa constante). As máquinas utilizadas no ensaio de
tração criam um diagrama de carga x deslocamento, tornando possível
que se calcule também o módulo de elasticidade, a tensão limite de
ruptura e o alongamento total do material em análise.
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Figura 2: Sequência de ensaio em corpo de prova retangular. (a) fixação, (b)
deformação, (c) ruptura
Fonte: Adaptado de Judice (s.p. edição Kindle)
Quanto ao tipo de operação, as máquinas de ensaio podem

ser eletromecânicas ou hidráulicas. Vale destacar que essa mesma má-
quina também é utilizada em ensaios de compressão. (JUDICE, 2005).
Figura 3: Exemplo de máquina de teste de tração e compressão
Fonte: Hibbeler, 2006.
Resultado de um Ensaio de Tração
Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração,

a máquina de ensaio fornece um gráfico que mostra as relações entre a
força aplicada e as deformações ocorridas durante o ciclo. Mas o que nos
interessa para determinar as propriedades do material ensaiado é a rela-
ção entre a tensão e a deformação. A tensão corresponde à força dividida
16
pela área da seção sobre a qual a força é aplicada. (MELCONIAN, 2002).
Figura 4: Gráfico tensão – deformação.
Fonte: Adaptado de Dias (s.p. edição Kindle)
A) Deformação elástica: a deformação elástica permanece

constante durante o período em que a carga é mantida constante. Após
a remoção da carga, a deformação é totalmente recuperada, ou seja, a
deformação imediatamente retorna para o valor zero. Na fase elástica
os metais obedecem a Lei de Hooke. (MELCONIAN, 2002).
B) Deformação plástica: acima de certa tensão, os materiais
começam a se deformar plasticamente ocorrendo deformações perma-
nentes.
- Limite de escoamento: é o ponto na qual as deformações
permanentes começam a se tornar significativas.
- Limite de resistência à tração: a tensão necessária para con-
tinuar a deformar um metal aumenta até um ponto máximo, correspon-
dente à maior tensão que o material pode resistir.
- Limite de ruptura: começa a se formar uma estricção na qual
toda a deformação posterior está confinada nesta região que ocorrerá
ruptura.
Fratura
A fratura é a separação ou fragmentação de um corpo sólido

em duas ou mais partes sob ação de uma tensão, podendo ser classifi-
cada em duas categorias gerais: fratura dúctil e frágil.
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Figura 5: Exemplos de ruptura frágil (a) e ruptura dúctil (b)
Fonte: Hibbeler 2006
- Fratura dúctil: quando existe grande deformação plástica

acompanhando a fratura.
- Fratura frágil: quando a deformação plástica que acompanha
a fratura é pequena ou imperceptível e a propagação das trincas é rá-
pida. (DIAS, 2011).
Lei de Hooke
O físico Robert Hooke descobriu a deformação elástica em 1660.

Com algumas observações, pode-se concluir que quanto maior for o peso
de um objeto suspenso a uma das pontas de uma mola, onde a outra pon-
ta está fixa, maior será a deformação sofrida pela mola. A força produzida
pela mola é proporcional ao seu deslocamento de equilíbrio. O equilíbrio da
mola ocorre quando ela está em seu estado natural. (MELCONIAN, 2002).
A lei de Hooke e pode ser expressa matematicamente como:
σ=Eϵ
Nesta expressão, representa a constante de proporcionalida-
de, denominada módulo de elasticidade ou módulo de Young, nome que
se deve a Thomas Young, que publicou uma explicação sobre o módulo
em 1807.
A lei de Hooke não se aplica nas situações onde temos defor-
mação plástica, esta deformação é causada pela ruptura das ligações
atômicas, processo no qual ocorre a movimentação e discordância do
material. (DIAS, 2011).
Ensaios Compressão
Os ensaios laboratoriais de compressão são realizados de for-

ma muito semelhante aos ensaios de tração, diferenciando-se apenas
pelo fato de que a força é compressiva e o corpo de prova se contrai
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ao longo da direção da tensão. Nos ensaios de compressão, os corpos
de prova são submetidos a uma força axial para dentro, distribuída de
modo uniforme em toda seção transversal do corpo de prova.
Figura 6: Máquina e corpo de prova em um ensaio de compressão

Os ensaios de compressão são realizados na mesma máquina

universal utilizada nos ensaios de tração, apenas com adaptação de
duas placas lisas, uma fixa e outra móvel, onde entre elas é apoiado o
corpo de prova (MELCONIAN, 2002).
Corpo de Prova Ensaio de Compressão
Nos ensaios de compressão os corpos de prova utilizados têm for-

mato cilíndrico, os de seção quadrada ou retangular são pouco utilizados.
Os corpos de prova cilíndricos devem apresentar relação do comprimento/
diâmetro entre 2 e 8. O comprimento não deve ser muito grande para evitar
que ocorra a flambagem, nem muito pequeno para evitar que efeitos de
atrito nas superfícies de contato com a máquina influencie nos resultados.
Nos materiais dúcteis ocorre uma deformação lateral visível.
Essa deformação prossegue até o corpo de prova parecer um disco,
sem que ocorra a ruptura. No ensaio de compressão com materiais frá-
geis, pode-se observar como propriedade mecânica o limite de resistên-
cia à compressão que o material apresenta.
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Figura 7: Fratura de corpo de prova em um ensaio de compressão
Ela pode ser avaliada dividindo a carga máxima pela seção

original do corpo de prova.
O ensaio de compressão é pouco utilizado para os metais de-

vido às dificuldades encontradas para medir as propriedades avaliadas
neste tipo de ensaio. Os valores obtidos apresentam difícil verificação,
o que pode levar a erros. Dentre as dificuldades encontradas neste en-
saio, pode-se destacar o atrito gerado entre o corpo de prova e a má-
quina, pois a deformação lateral do corpo de prova é barrada pelo atrito.
Para evitar que isso ocorra deve-se revestir as faces superior e inferior
do corpo de prova com um material de baixo atrito como a parafina.
Outra dificuldade encontrada é a ocorrência da flambagem, sendo a
mesma o curvamento do corpo de prova decorrente da grande diferen-
ça entre seu comprimento e o diâmetro. (MELCONIAN, 2002).
Ensaio de Flexão
O ensaio de flexão é realizado a partir da aplicação, de for-

ma crescente, de uma carga em uma barra apoiada em dois pontos,
normalmente, os ensaios são classificados em dois tipos: o ensaio de
flexão 3 pontos, como podemos visualizar na Figura 8(a), e o ensaio de
flexão 4 pontos, conforme a Figura 8(b).
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Figura 8: ensaio de flexão, a) ensaio de flexão 3 pontos e b) ensaio de flexão
4 pontos.
Fonte: O autor
Durante o ensaio é feito o monitoramento da carga aplicada e

da deflexão da barra, uma das características do ensaio de flexão é a de
trabalhar apenas no regime elástico de deformação até o momento que
ocorre a fratura ou deformação de 5% do corpo de prova.
Por essa característica o ensaio de flexão é bastante aplicado para

materiais frágeis e duros, como o ferro fundido, aços ferramenta, compósi-
tos e cerâmicos estruturais, mas também sendo utilizado para polímeros.
Utilizando esse ensaio é possível conhecer o comportamento
do material e seus efeitos quanto à geometria do seu perfil utilizado e
visualizar suas consequências quando submetido a esforços de flexão,
esse ensaio é bastante utilizado em aplicações industriais e estruturais.
As principais propriedades que podem ser obtidas são a defle-
xão máxima de ruptura, os módulos de ruptura, elasticidade, resiliência
e tenacidade do material analisado (HIBBELER, 2006).
Corpo de Prova (CP) para o Ensaio de Flexão
Os resultados do ensaio possuem forte relação com a geome-

tria do perfil transversal do CP escolhido, outro ponto de forte influência
é presença de defeitos superficiais.
Os corpos de prova são barras com seção transversal de di-
ferentes formas, normalmente escolhidas de acordo com a aplicação,
os mais utilizados são seções retangulares e circulares, assim, facili-
tando os cálculos, algumas relações dimensionais já são conhecidas,
por exemplo, é recomendavel que a relação comprimento/espessura
não seja inferior a 15 e a relação largura/espessura não seja superior
a 10. Através da escolha do corpo de prova é possível fazer medições
do material e comparar quais os melhores perfis desse mesmo material
21
para determinada aplicação.Uma das regras utilizadas para a escolha
dos corpos de prova é a norma A-438 ASTM.
Devido à facilidade de preparação do corpo de prova em rela-
ção a outros ensaios, quanto mais duro o material, mais esse processo
tem vantagens, pois a usinagem e preparação do CP se torna mais
rápidos e simples. Por causa desta característica, podemos entender a
ampla aplicação deste ensaio para metais duros e materiais cerâmicos.
Esse ensaio também pode ser aplicado para polímeros, consi-
derando deformação máxima de 5% no regime elástico. O CP poliméri-
co pode ser injetado ou retirado de chapas, recomendam-se corpos de
provas com espessura maiores que 1,6 mm e a relação distância entre
o apoios/espessura igual a 16. As normas recomendadas para materiais
poliméricos é a ASTM D790 e ISO 178 (HIBBELER, 2006).
Equipamento para Ensaio de Flexão
O ensaio de flexão pode ser realizado em uma máquina univer-

sal de ensaio, que é capaz de realizar diversos outros ensaios mecânicos.

A máquina pode ser hidráulica ou eletromecânica. A hidráulica
é capaz de aplicar cargas maiores, enquanto a eletromecânica permite
maior controle sobre variação de velocidade e deslocamento da mesa
de carga, no caso do ensaio de flexão, o controle dessa velocidade in-
fluência nos resultados do ensaio.
As barras são apoiadas em cutelos, batentes ou roletes, que
podem girar para minimizar a fricção e atrito entre a interface do CP
e dos apoios. Estes são espaçados em uma distância L, que varia de
acordo com comprimento do corpo de prova utilizado.
A carga é aplicada em uma mesa de carga que distribui a força
em um ou dois pontos na barra ensaiada, essa carga aplicada é medida
instantaneamente por um dinamômetro ou célula de carga. Enquanto
que a deflexão da barra, ou flecha, é medida durante todo ensaio utili-
zando extensômetro ou relógio comparador (HIBBELER, 2006).
ENSAIO DE FLUÊNCIA E FADIGA
Agora vamos entender o funcionamento e aplicação de en-

saios dedicados ao estudo de fluência e fadiga.
Ensaio Fadiga
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Fadiga é tipo de falha que ocorre em estruturas exposta a ten-
sões dinâmicas e variáveis, como pontes, aeronaves e componentes de
máquinas. Nessas circunstâncias, é possível que uma falha ocorra em
um nível de tensão inferior ao limite de resistência à tração ou ao limite
de escoamento para uma carga estática.
O termo fadiga é utilizado porque esse tipo de falha ocorre
normalmente após um longo período de tensões repetidas ou ciclos de
deformação. A fadiga é importante, pois é a maior causa individual de
falhas nos metais, estima-se de aproximadamente 90% de todas as fa-
lhas de metais. Os polímeros e as cerâmicas (à exceção dos vidros)
também são suscetíveis a esse tipo de falha. Além disso, a fadiga é ca-
tastrófica e traiçoeira, ocorrendo muito repentinamente e sem nenhum
aviso prévio (CALLISTER, 2016).
Classificação do Ensaio Fadiga
De acordo com o tipo dos esforços aplicados nos corpos de

prova, os ensaios são classificados em quatro categorias principais
(CAZAUD, 1969):
a) Ensaios de flexão plana ou rotativa,
b) Ensaios sob esforços axiais (tração e compressão),
c) Ensaios de torção,
d) Ensaios sob esforços combinados.
Para a realização destas quatro categorias de ensaios, exis-
tem diversos tipos de máquinas que podem ser classificadas dentro de
cinco grupos principais, conforme o tipo básico de ação de deformação
ou sistema de carregamento do corpo de prova (MANN, 1967), sendo
algumas delas:
a) Máquinas de flexão rotativa;
b) Máquinas de flexão plana;
c) Máquinas de carregamento axial;
d) Máquinas de torção;
e) Máquinas de tensão combinada.
As máquinas em cada grupo podem ser do tipo carregamento
constante ou do tipo deslocamento constante, e ainda podem ser clas-
sificadas de acordo com o método de carregamento (mecânico, hidráu-
lico, eletromagnético ou pneumático). A forma do ciclo de tensão pode
ser senoidal ou não senoidal.
O tipo ensaio mais simples de ser executado é o ensaio de fa-
diga por flexão rotativa, como podemos ver na Figura 9, que representa
esse ensaio.
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Neste ensaio de prova de seção circular é submetido a um es-
forço de flexão simples ou pura, que gira a uma velocidade constante.
Em virtude disso, todas as fibras do corpo de prova, exceto a neutra,
são sucessivamente tracionadas e comprimidas.
Figura 9: Máquina de flexão rotativa utilizada no ensaio de fadiga
Fonte: Adaptado de Garcia, 2000

A carga que atua no corpo de prova pode ser aplicada de dois

modos distintos (CAZAUD, 1969):
- O corpo de prova é fixo por uma de suas extremidades, en-
quanto que a outra fica em balanço e recebe a carga estática a qual
provoca a flexão. Neste caso, o momento fletor varia linearmente com a
distância à secção considerada do eixo de aplicação da carga.
- O corpo de prova é fixo nas suas extremidades e a carga é
aplicada no centro.
Nestes tipos de ensaios, as tensões que atuam sobre cada fi-
bra do corpo de prova variam senoidalmente em função do tempo, com
um valor médio nulo; cada revolução corresponde a um período ou a
um ciclo do esforço.
Ensaio Fluência
Segunda Hibbeler, 2006, quando um material tem de suportar

uma carga por muito tempo, pode continuar a deformar-se até sofrer
uma ruptura repentina ou ter sua utilidade prejudicada. Essa deforma-
ção permanente dependente do tempo é conhecida como fluência.
Existem diversos métodos para determinar um limite de fluên-
cia admissível para um determinado material.
Um dos ensaios mais simples envolve o teste simultâneo de
vários corpos de prova expostos a uma temperatura constante, porém
24
cada um deles é submetido a uma tensão axial diferente. A medição do
tempo necessário para se produzir uma deformação admissível ou a de-
formação de ruptura para cada corpo de prova permite a construção de
um gráfico da tensão em relação ao tempo. Normalmente, esses testes
são executados durante 1.000 horas, no máximo.
Figura 10: Diagrama s–t para aço inoxidável a 650°C e deformação por fluên-
cia de 1%,

Fonte: Hibbeler, 2006
A Figura 10 mostra um exemplo dos resultados para aço inoxi-

dável à temperatura de 650°C e fluência de deformação prescrita de 1%.
Como é possível observar, esse material tem limite de escoamento de
276 MPa à temperatura ambiente, 0,2% de deformação residual e uma
resistência à fluência em 1.000 horas de aproximadamente σf = 138 MPa.
Em geral, a resistência à fluência diminuirá para temperaturas
mais altas ou para tensões maiores aplicadas (HIBBELER, 2006).
IMPACTO E DUREZA
Durante a Segunda Guerra Mundial, o fenômeno da fratura frá-

gil despertou a atenção de projetistas e engenheiros metalúrgicos devi-
do à alta incidência desse tipo de fratura em estruturas soldadas de aço
de navios e tanques de guerra.
Alguns navios partiam-se ao meio, mesmo que não estivessem
em mar aberto e turbulento, apesar de serem construídos de aços-liga
que apresentavam razoável ductilidade, conforme ensaios de tração re-
alizados à temperatura ambiente.
A incidência desse tipo de fratura ocorria nos meses de inver-
25
no, e problemas semelhantes já haviam sido relatados em linhas de tu-
bulações de petróleo, vasos de pressão e pontes de estrutura metálica.
Todos esses problemas motivaram a implantação de programas
de pesquisas que determinassem as causas dessas falhas em serviço e
indicassem providências para impedir futuras ocorrências, assim, dando
origem a diferentes tipos de testes de materiais (CALLISTER, 2016).
Impacto
O ensaio de impacto é um ensaio dinâmico utilizado para a aná-

lise da fratura frágil de materiais. É largamente utilizado nas indústrias na-
val e bélica e nas construções que deverão suportar baixas temperaturas.
O resultado do ensaio é representado por uma medida da ener-
gia absorvida pelo corpo de prova, não fornecendo indicações seguras
sobre o comportamento de toda uma estrutura em condições de servi-
ço. Entretanto, permite a observação de diferenças de comportamento
entre materiais, as quais não são observadas em um ensaio de tração.
Os tipos padronizados de ensaios de impacto mais amplamen-

te utilizados são: Charpy e Izod. Em ambos, o corpo de prova tem o
formato de uma barra de seção transversal quadrada, na qual é usinado
um entalhe.
Podemos ver o equipamento de ensaio e os tipos de corpo de
prova na Figura 11.
Figura 11: Representação esquemática: (a) equipamento de ensaio; (b) cor-

pos de prova Charpy e Izod.
Fonte: Garcia, 2000

26
A carga é aplicada pelo impacto de um martelo pendular, que é
liberado a partir de uma posição padronizada e uma altura fixada (Hq).
Após o pêndulo ser liberado, sua ponta choca-se e fratura o corpo de
prova no entalhe, que atua como um concentrador de tensões.
O pêndulo continua seu movimento após o choque, até uma
altura menor que a anterior (hr). A energia absorvida no impacto é de-
terminada pela diferença entre as alturas Hq e hr, ambas medidas na
escala do equipamento.
Os requisitos essenciais para a realização do ensaio são:
- Corpo de prova padronizado;
- Suporte rígido no qual o corpo de prova é apoiado (Charpy)
ou engastado (Izod);
- Pêndulo com massa conhecida solto de uma altura suficiente
para fraturar totalmente o corpo de prova;
- Um dispositivo de escala para medir as alturas antes e depois
do impacto do pêndulo.
As diferenças fundamentais entre os ensaios Charpy e Izod
residem na forma em que o corpo de prova é montado (horizontal bi-

-apoiado ou vertical-engastado), e na face do entalhe, localizada ou não
na região do impacto, Figura 11(b).
Variáveis como o tamanho e a forma do corpo de prova e a pro-
fundidade e configuração do entalhe influenciam o resultado dos testes.
As energias de impacto são de interesse no aspecto compara-
tivo entre diferentes materiais; entretanto, seus valores absolutos isola-
damente não representam informação quantitativa das características
dos materiais (GARCIA, 2011).
Dureza
A dureza é a resistência que um material apresenta ao risco ou

a formação de uma marca permanente, quando pressionado por outro
material ou marcadores padronizados.
Os métodos de ensaios mais aplicados em engenharia utilizam
penetradores com formatos padronizados e que são pressionados na
superfície do material sob condições específicas de pré-carga e carga,
causando, inicialmente, deformação elástica e em seguida deformação
plástica.
A área da marca superficial formada ou a sua profundidade
(dependendo do tipo de dureza) são medidas e correlacionadas com
um valor numérico que representa a dureza do material. Esta correla-
ção é baseada na tensão de que o penetrador necessita para vencer a
27
resistência da superfície do material.
Portanto, o ensaio de dureza consiste na impressão de uma
pequena marca na superfície da peça, pela aplicação de pressão com
uma ponta de penetração.
Esse ensaio é amplamente utilizado na indústria de componen-
tes mecânicos, tratamentos superficiais, vidros e laminados, devido à
vantagem de fornecer dados quantitativos das características de resis-
tência à deformação permanente das peças produzidas.
Os ensaios de dureza são realizados com maior frequência
que qualquer outro ensaio mecânico, por algumas razões:
- Eles são simples e baratos — ordinariamente, nenhum corpo
de prova especial precisa ser preparado, e os equipamentos de ensaio
são relativamente baratos.
- O ensaio é não destrutivo — o corpo de prova não é fraturado,
tampouco é excessivamente deformado; uma pequena marca é a única
deformação.
- Com frequência, outras propriedades mecânicas podem ser
estimadas a partir dos dados de dureza, como o limite de resistência à
tração (CALLISTER, 2016).
Ensaio de Dureza Rockwell
O ensaio Rockwell é o método mais utilizado para medir a du-

reza, devido sua simplicidade de execução e de ser passível de utili-
zação sem nenhuma habilidade especiais. Várias escalas podem ser
aplicadas a partir de combinações possíveis de vários indentadores e
diferentes cargas, que permitem o ensaio de praticamente todas as li-
gas metálicas, assim como de alguns polímeros.
Os indentadores são esferas de aço endurecidas, com diâme-
tros de 1/16, 1/8, 1/4 e 1/2 de polegada (1,588; 3,175; 6,350 e 12,70
mm, respectivamente) e um indentador cônico de diamante, chamado
de Brale, usado para os materiais mais duros.
Com esse sistema, um número de dureza é determinado pela
diferença na profundidade de indentação resultante da aplicação de
uma carga inicial menor, seguida por uma carga principal maior, a utili-
zação de uma carga menor aumenta a precisão do ensaio. Com base
nas magnitudes das cargas menor e principal, existem dois tipos de
ensaios: Rockwell e Rockwell superficial.
No ensaio Rockwell, a carga menor é de 10 kg, enquanto as
cargas principais são de 60, 100 e 150 kg. Cada escala é representada
por uma letra do alfabeto, várias delas estão listadas com seus indenta-
28
dores e suas cargas correspondentes em tabelas padrões.
Para os ensaios superficiais, a carga menor é de 3 kg, enquan-
to os valores possíveis para a carga principal são de 15, 30 e 45 kg.
Essas escalas são identificadas pelos números 15, 30 ou 45, de acordo
com a carga, seguidos pelas letras N, T, W, X ou Y, dependendo do
indentador. Os ensaios superficiais são realizados com frequência para
corpos de prova finos.
Quando se especificam as durezas Rockwell e superficial, tan-
to o número de dureza quanto o símbolo da escala devem ser indica-
dos. A escala é designada pelo símbolo HR seguido pela identificação
da escala apropriada. Por exemplo, 80 HRB representa uma dureza
Rockwell de 80 na escala B, enquanto 60 HR30W indica uma dureza
superficial de 60 na escala 30 W.
O dispositivo moderno para efetuar medições da dureza Rockwell
é automatizado e muito simples de ser usado, a leitura da dureza é direta,
e cada medição exige apenas alguns segundos. Esse dispositivo também
permite uma variação no tempo de aplicação (CALLISTER, 2016).

Ensaio de Dureza Brinell
Nos ensaios Brinell e nas medições Rockwell, um indentador es-

férico e duro é forçado contra a superfície do metal a ser testado. O diâme-
tro do indentador de aço endurecido é de 10,00 mm (0,394 in). As cargas-
-padrão variam entre 500 e 3000 kg, em incrementos de 500 kg. Durante
um ensaio, a carga é mantida constante por um tempo especificado (entre
10 e 30 s). Os materiais mais duros exigem a aplicação de cargas maiores.
O número de dureza Brinell, HB, é uma função tanto da magnitu-
de da carga quanto do diâmetro da indentação resultante, podemos ver na
Tabela 1. Esse diâmetro é medido com um microscópio especial de baixo
aumento, empregando uma escala que está gravada na ocular. O diâmetro
medido é então convertido no número HB apropriado, com o auxílio de um
gráfico; apenas uma única escala é empregada com essa técnica.
Existem técnicas semiautomáticas para a medição da dure-
za Brinell. Essas técnicas empregam sistemas de varredura ótica, que
consistem em uma câmera digital montada sobre uma sonda flexível,
permitindo o posicionamento da câmera sobre a indentação. Os dados
da câmera são transferidos para um computador, que analisa a inden-
tação, determina seu tamanho, e então calcula o número de dureza
Brinell. Para essa técnica, as exigências de acabamento superficial são
normalmente mais restritivas do que para as medições manuais.
As exigências de espessura máxima do corpo de prova, assim
29
como de posição da indentação, em relação às bordas do corpo de pro-
va e de espaçamento mínimo da indentação, são as mesmas que para
os ensaios Rockwell (CALLISTER, 2016).
Ensaio de Microdureza Knoop e Vickers
Duas outras técnicas de ensaio de dureza são a Knoop (pro-

nunciado nup) e a Vickers . Em cada um desses ensaios, um indentador
de diamante, muito pequeno e com geometria piramidal, é forçado con-
tra a superfície do corpo de prova.
As cargas aplicadas são muito menores que para os ensaios
Rockwell e Brinell, variando entre 1 e 1000 g. A indentação resultante
é observada em um microscópio e medida, essa medição é então con-
vertida em um número de dureza conforme a Tabela 1. Pode ser neces-
sária uma preparação cuidadosa da superfície do corpo de prova como
lixamento e polimento, para assegurar uma indentação bem definida,
capaz de ser medida com precisão.
Os números de dureza Knoop e Vickers são designados por

HK e HV, respectivamente, e as escalas de dureza para ambas as téc-
nicas são aproximadamente equivalentes.
Os métodos Knoop e Vickers são conhecidos como métodos
de ensaio de microdureza com base no tamanho do indentador. Ambos
os métodos são bem adequados para a medição da dureza em regiões
pequenas e selecionadas de um corpo de prova; além disso, o método
Knoop é aplicado para o ensaio de materiais frágeis, tais como os ma-
teriais cerâmicos.
Os equipamentos modernos para ensaios de microdureza foram
automatizados com o acoplamento do dispositivo indentador a um analisa-
dor de imagens, que incorpora um computador e um pacote de software. O
software controla importantes funções do sistema, de modo a incluir a loca-
lização da indentação, o espaçamento entre impressões, o cálculo dos va-
lores de dureza e a representação gráfica dos dados (CALLISTER, 2016).
30
31
Fonte: Callister, 2016
Tabela 1: Tabela de ensaios de dureza.

TREINOS INÉDITOS
QUESTÃO 1
Os ensaios laboratoriais de tração consistem na aplicação de uma
carga de tração uniaxial crescente em um corpo de prova específi-
co até que este atinja a sua ruptura. Estes ensaios são comumente
utilizados com o objetivo de descobrir, mapear e fornecer as carac-
terísticas mecânicas dos materiais. Assinale a alternativa correta
sobre o teste de tração.
A) Em um teste de tração, o corpo de prova não perde sua uniformidade
no momento em que é atingida a carga máxima suportada por ele, a
ruptura do material geralmente ocorre em sua região mais estreita.
B) Em um teste de tração, o corpo de prova perde sua uniformidade
no momento em que é atingida a carga máxima suportada por ele, a
deformação do material geralmente ocorre em sua região mais estreita.
C) Em um teste de tração, o corpo de prova não perde sua uniformida-
de no momento em que é atingida a carga máxima suportada por ele,
assim, podendo ser reutilizado.
D) A ruptura do material geralmente ocorre em sua região mais espessa

do corpo de prova.
E) Em um teste de tração, o corpo de prova perde sua uniformidade no
momento em que é atingida a carga máxima suportada por ele, a ruptu-
ra do material geralmente ocorre em sua região mais estreita
QUESTÃO 2
Atualmente, tipos de corpo de prova são utilizados em ensaios de
tração, vamos citar dois deles: o circular e o retangular. O corpo
de prova circular é utilizado geralmente em ensaios com produtos
acabados com seção circular, forma irregular ou espessura exces-
sivamente grande. Qual o diâmetro padrão para o corpo de prova?
A) Aproximadamente 12mm.
B) Aproximadamente 10,8mm.
C) Aproximadamente 10mm.
D) Aproximadamente 11,8mm.
E) Aproximadamente 12,8mm.
QUESTÃO 3
Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração, a
máquina de ensaio fornece um gráfico que mostra as relações en-
tre a força aplicada e as deformações (elásticas e plásticas) ocorri-
das durante o ciclo. Acima de certa tensão, os materiais começam
a se deformar plasticamente ocorrendo deformações permanen-
32
tes. A deformação plástica possui 3 tapas. Leia a sentença a seguir
e identifique a qual etapa ela corresponde.
É o ponto na qual as deformações permanentes começam a se tor-
nar significativas.
A) Limite de resistência a tração.
B) Limite de escoamento.
C) Limite de ruptura.
D) Limite de deformação.
E) Limite de resistência plástica.
QUESTÃO 4
A fratura é a separação ou fragmentação de um corpo sólido em
duas ou mais partes sob ação de uma tensão, podendo ser classi-
ficada em duas categorias gerais. Leia a sentença a seguir e iden-
tifique a qual categoria de fratura ela pertence.
Quando a deformação plástica que acompanha a fratura é pequena
ou imperceptível e a propagação das trincas é rápida.
A) Fratura com deformação.

B) Fratura dúctil.
C) Fratura sem deformação.
D) Fratura de escoamento.
E) Fratura frágil.
QUESTÃO 5
O ensaio de impacto é um ensaio dinâmico utilizado para a análise
da fratura frágil de materiais. É largamente utilizado nas indústrias
naval e bélica e nas construções que deverão suportar baixas tem-
peraturas. Qual das alternativas nomeia um ensaio de impacto?
A) Izod.
B) Tração.
C) Compressão.
D) Cisalhamento.
E) Fratura Frágil.
QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE

A dureza é a resistência que um material apresenta ao risco ou a forma-
ção de uma marca permanente quando pressionado por outro material
ou marcadores padronizados.
Os métodos mais aplicados em engenharia utilizam penetradores com
formatos padronizados e que são pressionados na superfície do mate-
rial sob condições específicas de pré-carga e carga, causando inicial-
mente deformação elástica e em seguida deformação plástica. Cite o
33
nome de 3 ensaios de dureza.
NA MÍDIA
OS LIMITES ADMISSÍVEIS PARA OS DEFEITOS SUPERFICIAIS EM
PARAFUSOS
Somente como exemplo para a importância de um parafuso, os proprie-
tários de motocicletas dos modelos CB 500F e CBR 500R da Honda fo-
ram convocados para um recall. O objetivo do chamamento é substituir
os parafusos de fixação dos eixos de balancins, localizados na região
externa do motor. A empresa informa que esses parafusos podem não
ter recebido acabamento superficial adequado, possibilitando seu des-
prendimento e, consequentemente, vazamento de óleo no motor. Caso
os parafusos se soltem totalmente, o eixo do balancim pode se deslocar
e provocar o desligamento súbito e irreversível do motor. O defeito ex-
põe os usuários das motocicletas ao risco de queda e/ou colisão. Como
informação, pode-se dizer que, para compreender o projeto de um para-
fuso de aço, é inicialmente necessário compreender o que esse é: com-
preende-se como parafuso, uma peça utilizada na engenharia e afins,
sendo composto por um corpo cilíndrico tendo como parte aderência, o

roscado e contando ainda com uma cabeça que pode ter formato hexa-
gonal, sextavada, quadrada ou redonda, A mecânica utiliza o parafuso
para unir e manter fixas peças de máquinas, criando conjuntos com por-
cas e arruelas. Eles são fabricados em aço com teor de carbono menor
possível, sendo confeccionados por forjamento ou usinagem e diferen-
ciados por sua cor. Os forjados possuem aspecto opaco, enquanto os
usinados são brilhantes. Quanto aos materiais, os mais utilizados são o
aço de alta resistência à tração, aço liga, aço inoxidável, latão e outros
metais ou ligas não ferrosas podem também ser usados na fabricação
de parafusos. Para que esses não oxidem ou corroam, são protegidos
com a aplicação de galvanização ou cromagem. Por tudo isso, deve-se
compreender os limites admissíveis para vários tipos de defeitos super-
ficiais que normalmente ocorrem durante a fabricação e processamento
em parafusos e prisioneiros com dimensões de rosca M3 até M39.
Fonte: Revista Digital ADNormas
Publicação: 24 de agosto de 2021.
Leia a notícia na íntegra: https://revistaadnormas.com.br/2021/08/24/
os-limites-admissiveis-para-os-defeitos-superficiais-em-parafusos
Acesso em: 01/10/2021
NA PRÁTICA
A figura (a) mostra um aparelho que mede as propriedades mecânica
dos metais usando a aplicação de forças de tração. A figura (b) é um
34
gráfico que foi gerado a partir de um ensaio de tração realizado em um
aparelho como esse em uma amostra de aço. Os dados marcados são
a tensão (eixo vertical — uma medida da força que é aplicada), tendo
em vista a deformação (eixo horizontal — relacionada com o grau de
alongamento da amostra). As propriedades mecânicas do módulo de
elasticidade (rigidez, E), a resistência ao escoamento (sl) e o limite de
resistência à tração (LRT) são determinados, conforme está apresenta-
do no gráfico da figura (b). Uma ponte suspensa está mostrada na figura
(c). O peso do pavimento da ponte e dos automóveis impõe forças de
tração sobre os cabos de suspensão verticais. Essas forças são, por sua
vez, transferidas para o cabo de suspensão principal, que adquire uma
forma mais ou menos parabólica. A(s) liga(s) metálica(s) a partir da(s)
qual(is) esses cabos são fabricados deve(m) atender a certos critérios
de rigidez e resistência. A rigidez e a resistência da(s) liga(s) podem ser
avaliadas com base em ensaios realizados usando aparelhos de ensaio
de tração (e os gráficos tensão-deformação resultantes) semelhantes
aos que estão mostrados (CALLISTER, 2016, p.154)

(a) (b) (c)
PARA SABER MAIS

Acesse os links: https://www.cimm.com.br/portal/material_didati-
co/6543-corpos-de-prova-para-o-ensaio-de-tracao . Acesso em:
12/07/2021
https://www.astm.org/ Acesso em: 12/07/2021
35
NOÇÕES DE MICROSCOPIA
Em algumas situações, é preciso ou até mesmo desejável exami-

nar a estrutura e os seus defeitos, que acabam influenciando as proprie-
dades dos materiais. Alguns dos elementos estruturais utilizados possuem
dimensões macroscópicas, isso significa que são suficientemente grandes
para serem observados a olho nu, podemos citar como exemplo a forma e
o tamanho ou diâmetro médio dos grãos de uma amostra policristalina, as
- GRUPO PROMINAS
quais características estruturais importantes, grãos macroscópicos, ficam

evidentes nos postes de iluminação de rua feitos em alumínio.
Grãos de grande tamanho exibem diferentes texturas, desta
forma, são claramente visíveis na superfície do lingote de cobre seccio-
nado mostrado na Figura 12.
3636
Figura 12: Seção transversal de um lingote cilíndrico e cobre. Os pequenos
grãos em forma de agulha podem ser observados e estendem-se radialmente
do centro para a periferia.
Porém na grande maioria dos materiais, as dimensões dos

grãos constituintes são microscópicas, com diâmetros que podem chegar
à ordem de micrômetros, nessas situações é necessário utilizar algum
tipo de microscópio para realizar a investigação dos detalhes do material.
Os microscópios ópticos, eletrônicos e de varredura por sonda
são comumente usados em microscopia. Esses instrumentos auxiliam nas
investigações das características microestruturais de todos os tipos de ma-
teriais. Também é possível utilizar técnicas que empregam equipamentos
fotográficos em conjunto com o microscópio, a fotografia na qual a imagem
é registrada é chamada de micrografia. Acontece bastante de imagens mi-
croestruturais serem geradas e retocadas com o auxílio de computadores.
O exame microscópico é uma ferramenta extremamente útil no
estudo e na caracterização dos materiais. Existem diversas aplicações
importantes dos exames microestruturais, sendo algumas delas:
- assegurar que as associações entre as propriedades e a es-
trutura (e os defeitos) sejam compreendidas da forma correta, a fim de
prever as propriedades dos materiais, uma vez que essas relações te-
nham sido estabelecidas;
- projetar ligas com novas combinações de propriedades;
- determinar se um material foi tratado termicamente da manei-
ra correta; e verificar o tipo da fratura mecânica.
Agora veremos algumas técnicas comumente utilizadas em
tais investigações (CALLISTER, 2016).
37
MICROSCOPIA ÓTICA – MO
O microscópio óptico é bastante utilizado para estudar a micro-

estrutura na microscopia óptica, os sistemas óptico e de iluminação são
os seus elementos básicos.
Para materiais opacos à luz visível, como todos os metais e di-
versos materiais cerâmicos e poliméricos, é possível observar apenas a
superfície, e o microscópio óptico deve ser usado no modo de reflexão.
Os contrastes produzidos na imagem são resultados das diferenças na
refletividade das várias regiões da microestrutura. As análises e estudo
desse tipo são frequentemente denominadas metalográficas, pois os
metais foram os primeiros materiais a serem examinados com o empre-
go dessa técnica.
É comum ser necessário uma preparação cuidadosa e meti-
culosa da superfície da peça para revelar os detalhes importantes da
microestrutura. Em primeiro lugar, a superfície da amostra deve ser li-
xada e polida até atingir um acabamento liso e espelhado. Esse tipo de
polimento é atingido com o emprego de lixas e pós abrasivos suces-

sivamente mais finos sendo utilizados um após o outro. A microestru-
tura é revelada através de um tratamento de superfície que utiliza um
reagente químico apropriado, esse procedimento é chamado de ataque
químico. A reatividade química dos grãos de alguns materiais monofási-
cos depende da orientação cristalográfica.
Por consequência em uma amostra policristalina, as caracte-
rísticas apresentadas após o ataque químico variam de grão para grão.
A Figura 13 mostra como a luz que incide perpendicularmente é refletida
por três grãos atacados quimicamente, cada qual possuindo uma orien-
tação diferente.
Figura 13: Grãos polidos e atacados quimicamente da forma como podem

aparecer quando vistos ao microscópio óptico.

38
Na Figura 14 podemos visualizar a estrutura da superfície da
forma como ela pode parecer quando vista ao microscópio, o brilho ou
textura de cada grão depende das suas propriedades de refletância.
Figura 14: Seção tomada por meio desses grãos, mostrando como as carac-
terísticas do ataque químico e a textura superficial resultante variam de grão
para grão, em razão de diferenças na orientação cristalográfica.

Agora podemos analisar uma micrografia de uma amostra poli-
cristalina que exibe essas características, mostrada na Figura 15.
Figura 15: Micrografia de uma amostra de latão policristalino. A ampliação é

de 60x.

39
Por consequência do ataque químico, acontece de pequenos
sulcos serem formados ao longo dos contornos de grão, isso acontece
pois os átomos localizados ao longo das regiões dos contornos de grão
são quimicamente mais reativos, eles se dissolvem a uma taxa maior do
que a daqueles localizados no interior dos grãos. É possível visualizar
esses sulcos quando vistos em um microscópio, pois eles refletem a
luz em ângulos diferentes quando comparados aos grãos propriamen-
te ditos, esse efeito está mostrado na Figura 16(a). Podemos enten-
der como esse fenômeno acontece visualizando a micrografia de uma
amostra policristalina em que os sulcos nos contornos de grão estão
claramente visíveis como linhas escuras na Figura 16(b)
Figura 16: (a) Seção de um contorno de grão e o sulco superficial produzido

por um ataque químico; as características de reflexão da luz na vizinhança do
sulco também estão mostradas. (b) Micrografia da superfície de uma amostra
policristalina de uma liga ferro-cromo, polida e atacada quimicamente, em que
os contornos dos grãos aparecem escuros. Ampliação de 100x.
Quando a microestrutura de uma liga bifásica vai ser exami-

nada, seleciona-se, em geral, um reagente que produza uma textura
diferente para cada fase, de tal modo que as diferentes fases possam
ser distinguidas umas das outras (CALLISTER, 2016).
40
MICROSCOPIA ELETRÔNICA - ME
O limite de ampliação superior possível de ser alcançado com

um microscópio óptico (MO) é de aproximadamente 2000x.
Porém existem alguns elementos que são muito finos ou peque-
nos para utilizar sua observação usando microscopia óptica. Nessas situa-
ções o microscópio eletrônico, que é capaz de realizar o aumento da ima-
gem de forma significativamente maior que um MO, pode ser empregado.
Uma imagem da estrutura que está sendo analisada é formada
usando feixes de elétrons, ao invés da radiação luminosa. De acordo
com a mecânica quântica, um elétron à alta velocidade terá caracterís-
ticas ondulatórias, com um comprimento de onda inversamente propor-
cional à sua velocidade (CALLISTER, 2016).
Figura 17: Micrografias (a) da perlita grossa e (b) da perlita fina. Ampliação de
3000x.
Callister, 2016, em seu capítulo sobre microscopia eletrônica, ex-

plica o funcionamento do ME, quando acelerados por grandes voltagens,
41
os elétrons podem adquirir comprimentos de onda da ordem de 0,003 nm
(3 pm). As grandes ampliações e resolução desses microscópios são con-
sequências dos pequenos comprimentos de onda dos feixes de elétrons. O
feixe de elétrons é focado e a imagem é formada com lentes magnéticas;
em todos os demais aspectos, a geometria dos componentes do microscó-
pio é essencialmente a mesma dos sistemas ópticos. Para os microscópios
eletrônicos são possíveis as modalidades de operação tanto com feixes
transmitidos quanto com feixes refletidos (CALLISTER, 2016).
Aqui, comparamos dois tipos básicos de microscópios -

microscópios ópticos e eletrônicos.
O microscópio eletrônico usa um feixe de elétrons e suas
características de onda para ampliar a imagem de um objeto, ao
contrário do microscópio óptico que usa luz visível para ampliar as
imagens. Microscópios ópticos convencionais podem aumentar en-

tre 40 e 2.000 vezes, mas recentemente o que é conhecido como mi-
croscópios de luz de "super-resolução" foram desenvolvidos equi-
pamentos que podem aumentar as células biológicas vivas em até
20.000 vezes ou mais. No entanto, o microscópio eletrônico pode
resolver características que são mais de 1 milhão de vezes menores.
Os microscópios eletrônicos (MEs) funcionam como seus
equivalentes ópticos, exceto pelo fato de que usam um feixe de
elétrons focalizado em vez de fótons para "criar imagens" do espé-
cime e obter informações sobre sua estrutura e composição.
As etapas básicas envolvidas em todos os MEs:
- Um fluxo de elétrons de alta tensão (geralmente 5-100
KeV) é formado pela Fonte de Elétrons (geralmente um tungstênio
aquecido ou filamento de emissão de campo) e acelerado no vácuo
em direção ao espécime usando um potencial elétrico positivo.
- Este fluxo é confinado e focado usando aberturas de me-
tal e lentes magnéticas em um feixe monocromático fino e focado.
- Este feixe é focado na amostra usando uma lente mag-
nética.
- As interações ocorrem dentro da amostra irradiada, afe-
tando o feixe de elétrons.
- Essas interações e efeitos são detectados e transforma-
dos em uma imagem.
No final do século 19, os físicos perceberam que a única
42
maneira de melhorar o microscópio de luz era usar radiação de
comprimento de onda muito menor. J.J. Thompson em 1897 des-
cobriu o elétron, outros consideraram suas propriedades de onda.
Em 1924, Louis de Broglie demonstrou que um feixe de elétrons
viajando no vácuo se comporta como uma forma de radiação de
comprimento de onda muito curto, mas foi Ernst Ruska quem deu
o salto para usar essas propriedades ondulatórias dos elétrons
para construir o primeiro ME e para melhorar o microscópio de luz.
Hoje, existem dois tipos principais de microscópios ele-
trônicos usados em ambientes de pesquisa clínica e biomédica: o
microscópio eletrônico de transmissão (MET) e o microscópio ele-
trônico de varredura (MEV), às vezes, o MET e MEV são combina-
dos em um instrumento, o microscópio eletrônico de transmissão
de varredura (METV):
- MET: aumenta 50 a ~ 50 milhões de vezes; a amostra pa-
rece plana.
- MEV: aumenta 5 a ~ 500.000 vezes; imagens nítidas de
características de superfície.

- METV: aumenta 5 a ~ 50 milhões de vezes; a amostra pa-
rece plana.
No MET, os elétrons do canhão de elétrons passam por
uma lente condensadora antes de encontrar o espécime, perto da
lente objetiva. A maior parte da ampliação é realizada pelo sistema
de lentes objetivas. A imagem é visualizada através de uma janela
na base da coluna e fotografada em filme, ou mais recentemente
em câmera CCD, levantando-se a tela fluorescente articulada.
No MES, os elétrons do canhão de elétrons são focalizados
em um ponto fino na superfície da amostra por meio do sistema de
lentes. Este ponto é varrido através da amostra sob o controle de
correntes nas bobinas de varredura situadas dentro da lente final.
Elétrons secundários de baixa voltagem são emitidos da superfície
da amostra e são atraídos para o detector. O detector transmite
sinais para um console eletrônico e a imagem aparece na tela do
computador.
Às vezes, os raios-x são detectados e usados para exibir
os elementos atômicos dentro das amostras. Isso pode ser muito
útil na análise do conteúdo elementar celular ou subcelular dos te-
cidos. METs e MESs equipados com detectores de raios-X são refe-
ridos como Microscópios Eletrônicos Analíticos (MEAs), as análi-
ses usando tais instrumentos são descritas por vários termos, por
exemplo, microanálise de raios-x de sonda de elétrons ou análise
de energia dispersiva de raios-X.
43
As imagens tomográficas tridimensionais podem ser obti-
das inclinando e/ou girando a amostra durante a aquisição de uma
imagem. Desenvolvimentos recentes no corte de seções muito fi-
nas de tecidos e imagens da face do bloco de tecido permitiram a
obtenção de imagens 3D subcelulares de alta resolução.
Para saber mais sobre esse assunto, acesse: https://www.
va.gov/DIAGNOSTICEM/What_Is_Electron_Microscopy_and_How_
Does_It_Work.asp.
O ME consiste basicamente em:

- Canhão eletrônico com R fonte de elétrons (fio aquecido), que
podem
ser acelerados em potenciais em geral de 20 até 100 KV.
- Sistema elétrico para suprir as tensões e correntes do aparelho.
- Lentes magnéticas, que são bobinas (fios enrolados) para
produzir um campo magnético atuante sobre os elétrons, tendo um efei-
to semelhante ao de uma lente comum para a luz.
- Sistema de bombas para produzir alto vácuo, e permitir que
os elétrons migrem pelo tubo do aparelho, além de evitar a combustão

do filamento pelo oxigênio do ar.
- Tela fluorescente para produzir uma imagem final visível,
quando atingida pelos elétrons.
O microscópio acima descrito trata-se de um microscópio eletrô-
nico de transmissão (MET) que veremos mais adiante, neste caso o que
se observa é a projeção de uma fatia muito fina do material, parecida com
a do MO, porém muito mais fina. Mais recentemente, na década de 1960,
surgiu o chamado microscópio eletrônico de varredura (MEV), cuja apli-
cação está na observação da superfície dos materiais. Nesse aparelho,
a superfície do material é varrida ponto a ponto por um feixe de elétrons.
O preparo de amostras, particularmente as biológicas, é funda-
mental para obtenção de boas imagens. Para o MET, a amostra deve
ser preparada com reagente específico, lavada, desidratada e imersa
numa resina epóxi que endurece após ficar 48 horas numa estufa a
60°C. Aí então ela é cortada em fatias finíssimas (espessura de 0,05
pm), corada com sais de metais pesados, como urânio e chumbo, e só
depois disso observada no MET.
No caso do MEV, como desejamos uma superfície bem preser-
vada e que produza uma boa corrente de elétrons secundários para ob-
tenção de uma boa imagem, o material é fixado como na forma anterior,
mas a desidratação é feita por um método (ponto crítico do CO2 - dió-
xido de carbono) que praticamente não deforma o material. Após essa
desidratação, a amostra é coberta com fina camada de ouro, por mé-
44
todo especial. Depois disso, ela está pronta para observação no MEV.
Figura 18: Exemplo de imagem gerada por ME, Bactérias Doença Escherichia
Coli.
Fonte: Pixabay. Link: https://pixabay.com/pt/photos/bact%c3%a9rias-doen%-

c3%a7a-escherichia-coli-62993/. Acesso em 12/07/2021

No Brasil, temos algumas dezenas de MEs, muitos dedicados
à pesquisa biológica. Uma área que tem sido bastante auxiliada pelos
MEs é a protozoologia, especialmente no estudo de protozoários pato-
gênicos tanto para os animais quanto para as plantas.
A microscopia eletrônica tem se desenvolvido muito nos últi-
mos anos, culminando com a criação do chamado microscópio de tune-
lamento quântico, cujos autores Gerd Binning e Heinrich Roher, do Zuri-
ch Research Laboratory (IBM), dividiram com Ruska o Prêmio Nobel de
Física de 1986 (CLARK, 2002).
Microscopia Eletrônica de Transmissão - MET
A imagem visualizada utilizando um microscópio eletrônico de

transmissão (MET) é formada por um feixe de elétrons que passa atra-
vés da amostra, Figura 18.
Os detalhes das características da microestrutura interna do ma-
terial tornam-se possíveis de observação, os contrastes na imagem são
obtidos através das diferenças na dispersão ou difração do feixe, que são
produzidas entre os vários elementos da microestrutura e seus defeitos.
Os materiais sólidos absorvem fortemente os feixes de elé-
trons, devido a essa situação, para que uma amostra possa ser exami-
nada ela deve ser preparada na forma de uma folha muito fina, isso irá
garantir a transmissão do feixe de elétrons através da amostra. O feixe
45
transmitido é projetado sobre uma tela fluorescente ou um filme fotográ-
fico, de modo que a imagem pode ser vista.
Figura 19: Exemplo de microscópio eletrônico de Transmissão.
Fonte: Pixabay. Link: https://pixabay.com/pt/photos/microsc%c3%b3pio-ele-

tr%c3%b4nico-de-transmiss%c3%a3o-2223456/. Acesso em 12/07/2021.
Ampliações que se aproximam de 1.000.000x são possíveis

com a utilização da microscopia eletrônica de transmissão, a qual é

utilizada com frequência no estudo das discordâncias (CLARK, 2002).
Microscopia Eletrônica de Varredura - MEV
Uma ferramenta de investigação mais recente e de grande uti-

lidade é o microscópio eletrônico de varredura (MEV).
Figura 20: Micrografia eletrônica de varredura que mostra a microestrutura

de um material vitrocerâmico. As partículas longas, aciculares e em forma de
lâmina promovem, no material, resistência e tenacidade não usuais. Amplia-
ção de 40.0003.
Fonte: Callster, 2016

46
A superfície de uma amostra a ser examinada é varrida com
um feixe de elétrons, e o feixe de elétrons refletido é coletado e exibido
na mesma taxa de varredura em um tubo de raios catódicos de forma
semelhante à tela de uma TV. A imagem na tela, a qual pode ser foto-
grafada, mostra as características da superfície da amostra. A superfície
pode ou não estar polida e ter sido atacada quimicamente, mas é pre-
ciso que ela seja condutora de eletricidade, um revestimento metálico
superficial muito fino deve ser aplicado sobre materiais não condutores.
É possivel atingir ampliações que variam entre 10 e mais de
50.000x, o interessante é que também são possíveis profundidades
de campo muito grandes. Equipamentos acessórios permitem análises
qualitativas e semiquantitativas da composição elementar em áreas
muito localizadas da superfície (CLARK, 2002).
Figura 21: (a) Fractografia eletrônica de varredura mostrando microcavidades

esféricas, características de uma fratura dúctil resultante de cargas de tra-
ção uniaxiais. Ampliação de 3300x. (b) Fractografia eletrônica de varredura
mostrando microcavidades com formato parabólico, características de fratura

dúctil resultante de uma carga cisalhante. Ampliação de 5000x.
MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA POR SONDA (MVS)
Nas duas últimas décadas o campo da microscopia sofreu uma

revolução com o desenvolvimento de uma nova família de microscópios
de varredura. O microscópio de varredura por sonda (MVS), já existe
em diferentes modelos e para diversas aplicações.
A diferença do MVS é que quando comparado aos microscó-
47
pios ópticos e eletrônicos, se dá pelo fato de que nem a luz nem elé-
trons são usados para formar uma imagem, o que acontece é que o mi-
croscópio gera um mapa topográfico em uma escala atômica, o qual é
uma representação dos detalhes e das características da superfície da
amostra que está sendo analisada. Algumas das características que di-
ferenciam a MVS das outras técnicas de microscopia são as seguintes:
- É possível a realização de análise na escala nanométrica, uma
vez que são possíveis ampliações de até 109x; são obtidas resoluções
muito melhores que as obtidas com outras técnicas de microscopia.
- São geradas imagens tridimensionais ampliadas, as quais for-
necem informações topográficas sobre as características de interesse.
- Alguns MVS podem ser operados em diversos ambientes (por
exemplo, vácuo, ar, líquidos), assim, uma amostra particular pode ser
examinada no ambiente mais apropriado.
Figura 22: Micrografia de varredura por sonda que mostra uma lacuna em
um plano superfície tipo (111) para o silício. Ampliação de aproximadamente
7.000.000x.
Os microscópios de varredura por sonda empregam uma sonda

muito pequena com uma extremidade muito fina, que é colocada muito
próximo, aqui estamos falando em uma distância da ordem do nanôme-
tro, da superfície da amostra. Essa sonda é submetida a uma varredura
de exploração ao longo do plano da superfície. Durante a varredura,
a sonda sofre deflexões perpendiculares a esse plano, em resposta a
interações eletrônicas ou de outra natureza entre a sonda e a superfície
da amostra. Os movimentos da sonda no plano da superfície e para fora
do plano da superfície são controlados por componentes cerâmicos pie-
zelétricos, que possuem resoluções da ordem do nanômetro.
Os movimentos da sonda são monitorados eletronicamente e
48
transferidos para um computador, onde então é gerado a imagem tridi-
mensional da superfície.
Os Microscópios Eletrônicos de Varredura por Sonda permitem
o exame da superfície dos materiais nos níveis atômico e molecular, for-
necendo assim uma grande quantidade de informações sobre uma gama
de materiais, desde chips de circuitos integrados até moléculas biológicas.
A invenção da Microscopia de Varredura por Sonda alavancou a
entrada na era dos nanomateriais, materiais cujas propriedades são proje-
tadas a partir da engenharia das suas estruturas atômicas e moleculares.
Figura 23: (a) Gráfico de barras mostrando as faixas de tamanho para várias
características estruturais encontradas nos materiais. (b) Gráfico de barras
mostrando as faixas de resolução úteis para quatro técnicas de microscopia
discutidas neste capítulo, além do olho nu.
49
De maneira semelhante, as faixas de resolução dimensional
apropriadas para as várias técnicas de microscopia discutidas neste
capítulo (além do olho nu) estão apresentadas no gráfico de barras da
Figura 23b. Para três dessas técnicas (MVS, MET e MEV), as caracte-
rísticas do microscópio não impõem um valor superior de resolução e,
portanto, esse limite é um tanto arbitrário e não está bem definido. Além
disso, pela comparação entre as Figuras 23(a) e (b), é possível decidir
qual técnica ou quais técnicas de microscopia é(são) mais adequada(s)
para o exame de cada tipo de estrutura (CLARK, 2002).
50
TREINOS INÉDITOS
QUESTÃO 1
O microscópio óptico é bastante utilizado para estudar a microes-
trutura na microscopia óptica, os sistemas óptico e de iluminação
são os seus elementos básicos. É comum ser necessário uma pre-
paração cuidadosa e meticulosa da superfície da peça para revelar
os detalhes importantes da microestrutura. Em primeiro lugar, a
superfície da amostra deve ser _____________ até atingir um aca-
bamento liso e espelhado. Complete a frase corretamente.
A) Tratada quimicamente.
B) Lixada e polida.
C) lixada e polida e tratada quimicamente.
D) Lixada.
E) Polida.
QUESTÃO 2
Quando estamos preparando uma peça para análise microscópica

em MO, para que serve o tratamento químico?
A) Limpeza da amostra.
B) Melhorar o polimento e espelhamento da amostra.
C) Revelar a microestrutura.
D) Refletir a luz.
E) Impedir a oxidação da amostra.
QUESTÃO 3
Qual dos microscópios a seguir não utiliza elétrons para sua gera-
ção de imagens?
A) Microscópio Eletrônico – ME.
B) Microscópio Eletrônico de Transmissão – MET.
C) Microscópio Eletrônico de Varredura – MEV.
D) Microscópio Ótico – MO.
E) Microscópio Eletrônico de Varredura por Sonda (MVS).
QUESTÃO 4
Nas duas últimas décadas o campo da microscopia sofreu uma
revolução com o desenvolvimento de uma nova família de micros-
cópios eletrônicos com o surgimento de qual microscópio?
A) Microscópio Eletrônico – ME.
B) Microscópio Eletrônico de Transmissão – MET.
C) Microscópio Eletrônico de Varredura – MEV.
D) Microscópio Ótico – MO.
51
E) Microscópio Eletrônico de Varredura por Sonda (MVS).
QUESTÃO 5
Como é formado a imagem do MET?
A) Feixe de elétrons que passa através da amostra.
B) Refração da luz.
C) Superfície de uma amostra a ser examinada é varrida com um feixe
de elétrons, e o feixe de elétrons refletido.
D) Utilização de sonda muito pequena com uma extremidade muito fina,
que é colocada muito próximo, aqui estamos falando em uma distância
da ordem do nanômetro, da superfície da amostra.
E) Utilização da luz e feixe de elétrons simultaneamente.

Na grande maioria dos materiais, as dimensões dos grãos constituintes
são microscópicos, com diâmetros que podem chegar à ordem de mi-
crômetros, nessas situações é necessário utilizar algum tipo de micros-
cópio para realizar a investigação dos detalhes do material.
Os microscópios ópticos, eletrônicos e de varredura por sonda são co-

mumente usados em microscopia. Esses instrumentos auxiliam nas in-
vestigações das características microestruturais de todos os tipos de ma-
teriais. Qual a diferença básica entre o microscópio ótico e o eletrônico?
NA MÍDIA
MICROSCÓPIO ELETRÔNICO MOSTRA ÁTOMOS COM RESOLU-
ÇÃO RECORDE
Em 2018, pesquisadores da Universidade de Cornell, nos EUA, criaram
um microscópio eletrônico que bateu o recorde mundial de resolução,
mostrando não apenas os átomos, mas também as ligações atômicas.
A solução envolveu um novo tipo de detector de imagens e um processo
computadorizado chamado pticografia, que funciona escaneando pa-
drões sobrepostos de espalhamento da luz em uma amostra de material
e procurando por mudanças na região de sobreposição. Isso permitiu
triplicar a resolução dos microscópios eletrônicos.
Mas nem tudo é perfeito, e o microscópio pticográfico só conseguia tra-
balhar com amostras muito finas, com poucos átomos de espessura.
Agora, a mesma equipe superou essa deficiência, batendo um novo
recorde de resolução que é nada menos do que o dobro do anterior.
A resolução é tão bem ajustada que o único borrão que resta na imagem
é a oscilação térmica dos próprios átomos - é como uma foto tremida por-
que os personagens, os átomos, de fato nunca ficam totalmente parados.
Fonte: Inovação tecnológica
52
Data: 24 maio. 2021.
Leia a notícia na íntegra:
https://www.inovacaotecnologica.com.br/noticias/noticia.php?artigo=-
microscopio-eletronico-resolucao-recorde&id=010165210524#.YPA9K-
-hKjIU. Acesso em: 12/07/2021.
NA PRÁTICA
A fotografia mostrada na figura (b) é de uma lata de bebida, de alu-
mínio, parcialmente conformada. A micrografia associada na figura (a)
representa a aparência da estrutura dos grãos de alumínio — isto é, os
grãos são equiaxiais (tendo aproximadamente as mesmas dimensões
em todas as direções).
Uma lata de bebida totalmente conformada está mostrada na figura (c).
A fabricação dessa lata é feita por meio de uma série de operações de
estiramento profundo. Durante essas operações, as paredes da lata são
deformadas plasticamente (isto é, são estiradas).
Os grãos de alumínio nessas paredes mudam de forma — isto é, eles
se alongam na direção do estiramento. A estrutura resultante dos grãos

é semelhante à mostrada na micrografia anexa, figura (d). A ampliação
das figuras (a) e (d) é de 150x (CALLISTER, 2016, p. 198).
(a) (b) (c)
PARA SABER MAIS

Acesse os links: https://www.prolab.com.br/blog/equipamentos-apli-
cacoes/saiba-quais-sao-os-tipos-de-microscopios-eletronicos-e-suas-
-aplicacoes-2/ Acesso em: 12/07/2021.
53
CARACTERIZAÇÃO
MICROESTRUTURAL DE MATERIAIS
DIFRAÇÃO DE RAIO-X – DRX E ESPECTROSCOPIAS DE RAIOS-X

– EDX
A espectrometria de fluorescência de raios-X é uma técnica

não destrutiva que permite identificar os elementos presentes em uma
amostra (análise qualitativa) assim como estabelecer a proporção (con-
- GRUPO PROMINAS
centração) em que cada elemento se encontra presente na amostra.

Na espectrometria de fluorescência de raios-X uma fonte de
radiação de elevada energia (radiação gama ou radiação X) provoca a
excitação dos átomos da substância que pretendemos analisar.
Quando um átomo no estado fundamental fica sob a ação de
uma fonte externa de energia (e.g.: raios-X), ele absorve esta energia,
promovendo elétrons a níveis mais energéticos. Neste estado, o átomo
5454
estará numa situação instável, chamada “Estado Excitado”.
Na natureza tudo tende a buscar o estado de estabilidade, des-
ta forma, o átomo excitado tende naturalmente a retornar ao seu esta-
do fundamental, ocorrendo uma emissão de energia. Esta energia en-
volvida na absorção é uma característica específica de cada elemento
químico, permitindo a sua identificação e correspondente quantificação.
(Beckhoff, 2006).
Difração de Raio-X – DRX
A difração de raios X é uma poderosa ferramenta de auxílio

no desenvolvimento de materiais semicondutores, onde o emprego na
indústria eletroeletrônica é primordial na fabricação de diodos, transisto-
res, microprocessadores e nanocircuitos baseados na nanotecnologia.
As análises mais utilizadas no setor são as de fases amorfas
e cristalinas, tensão residual, reflexão e textura, além de estudos de
transformação de fase, reação cinética e comportamento da tensão

com a temperatura, com o auxílio de assessórios de alta temperatura.
Figura 24: Exemplo de máquina de difração de Raio-X (DRX).
Fonte: MCCDM. Link: http://www.ccdm.ufscar.br/ensaios-tecnologicos-em-ma-

teriais/ceramicas-ensaio-tecnologico/blocos-e-artigos-ceramicos/difracao-de-
-raio-x-drx-fases-ceramicas-cristalinas/. Acesso em 12/07/2021
Na indústria aeronáutica e espacial, a DRX é utilizada na aná-

lise e desenvolvimento de superligas ou ligas de alto desempenho, ne-
cessárias na fabricação de turbinas a gás. A DRX é utilizada para medir
orientação preferencial em peças de turbinas, estudar o desempenho
metalúrgico das ligas e suas fases, determinar a tensão residual e medir
55
a austenita (ferro na fase γ, rígido) retida em aços, além de localização
de defeitos no processo de produção e análise de falhas.
O método de DRX também é utilizado na indústria metalmecâ-
nica, nos diversos processos de hidrometalurgia, e na análise de fratu-
ras de materiais metálicos, na química, no projeto e desenvolvimento de
materiais luminescentes, detergentes e materiais de limpeza; na muse-
ologia, na arqueologia, na ciência forense e em laboratórios alfandegá-
rios (CHUNG, 2000).
Espectroscopias de Raios-x – EDX
A espectroscopia de raios-X por dispersão de energia (abre-

viada como EDX) é uma técnica analítica que permite a caracteriza-
ção química / análise elementar de materiais. Uma amostra excitada
por uma fonte de energia, como o feixe de elétrons de um microscópio
eletrônico, dissipa parte da energia absorvida ejetando um elétron da
camada central. Um elétron de camada externa de energia mais alta
então prossegue para preencher seu lugar, liberando a diferença de

energia como um raio-X que tem um espectro característico baseado
em seu átomo de origem. Isso permite a análise composicional de um
determinado volume de amostra que foi excitado pela fonte de energia.
A posição dos picos no espectro viola o elemento, pois a intensidade do
sinal corresponde à concentração do elemento.
Um feixe de elétrons fornece energia suficiente para ejetar elé-
trons da camada central e causar a emissão de raios-X. As informações
composicionais, até o nível atômico, podem ser obtidas com a adição de
um detector EDX a um microscópio eletrônico. À medida que a sonda
de elétrons é varrida pela amostra, raios-X característicos são emitidos
e medidos, cada espectro EDX registrado é mapeado para uma posição
específica na amostra.
Figura 25: Exemplo de máquina de difração de Raio-X (EDX).
Fonte: Universidade de Brasília. Link: https://www.caiq.unb.br/equipamentos/

56
475-espectrometro-de-fluorescencia-de-raios-x-por-energia-dispersiva-xrf-e-
dx. Acesso em 12/07/2021
A qualidade dos resultados depende da intensidade do sinal e

da limpeza do espectro. A intensidade do sinal depende muito de uma
boa relação sinal-ruído, particularmente para detecção de elementos
traço e minimização de dose, o que possibilita a gravação mais rápida e
resultados livres de artefatos.
Quanto ao espectro de energia, são mostradas as posições dos
picos, o que permite a identificação dos elementos que estão na amos-
tra e, de acordo com as alturas dos picos do detector, pode-se verificar
também o quanto de cada elemento tem-se na amostra (CHUNG, 2000).
ANÁLISE GRANULOMÉTRICA POR DIFRAÇÃO A LASER (AG)
A difração a laser é uma técnica de dimensionamento de par-

tículas amplamente usada para materiais que variam de centenas de

nanômetros até vários milímetros de tamanho. Os principais motivos de
seu sucesso são:
- Ampla faixa dinâmica - de tamanhos submicrônicos a milimé-
tricos.
- Medições rápidas - resultados gerados em menos de um minuto.
- Repetibilidade - um grande número de partículas é amostrado
em cada medição.
- Feedback instantâneo - monitore e controle o processo de
dispersão de partículas.
- Alta taxa de transferência de amostra - centenas de medições
por dia.
- Calibração desnecessária - facilmente verificada usando ma-
teriais de referência padrão.
- Técnica consagrada, coberta pela ISO13320 (2009).
Por essas razões, a difração a laser está se tornando a técnica
de dimensionamento de partículas padrão em muitos setores da indús-
tria, sendo mais rápida, simples e com melhor resolução do que as téc-
nicas de dimensionamento mais tradicionais, como análise de peneira.
Princípios
A difração de laser mede as distribuições de tamanho de par-

tícula medindo a variação do ângulo na intensidade da luz espalhada
57
conforme o feixe de laser passa através de uma amostra de partículas
dispersas. As partículas grandes espalham a luz em ângulos peque-
nos em relação ao feixe de laser e as partículas pequenas espalham
a luz em ângulos grandes. Os dados de intensidade de espalhamento
angular são então analisados para calcular o tamanho das partículas
responsáveis por criar o padrão de espalhamento, usando a teoria de
Mie de espalhamento de luz. O tamanho da partícula é relatado como
um diâmetro de esfera de volume equivalente (CHUNG, 2000).
Propriedades Ópticas
A difração a laser usa a teoria de Mie de espalhamento de luz

para calcular a distribuição de tamanho de partícula, assumindo um mo-
delo de esfera de volume equivalente.
A teoria de Mie requer conhecimento das propriedades ópticas
(índice de refração e componente imaginário) de ambas as amostras
sendo medidas, junto com o índice de refração do dispersante. Nor-
malmente, as propriedades ópticas do dispersante são relativamente

fáceis de encontrar a partir de dados publicados, e muitos instrumentos
modernos terão bancos de dados embutidos que incluem dispersantes
comuns. Para amostras onde as propriedades ópticas não são conhe-
cidas, o usuário pode medi-las ou estimá-las usando uma abordagem
iterativa com base na qualidade do ajuste entre os dados modelados e
os dados atuais coletados para a amostra.
Figura 26: Esquema da análise de distribuição de tamanho de partícula por

difração a laser.
Fonte: Research Gate. Link: https://www.researchgate.net/figure/Schema-

tic-of-laser-diffraction-LD-particle-size-distribution-analysis-by-LD-Image_
fig3_337228378. Acesso em 12/07/2021
58
A abordagem simplificada é usar a aproximação de Fraunhofer,
que não requer conhecimento das propriedades ópticas da amostra.
Isso pode fornecer resultados precisos para partículas grandes. No en-
tanto, deve ser usado com cuidado sempre que trabalhar com amostras
que possam ter partículas abaixo de 50 µm ou onde as partículas sejam
relativamente transparentes (CHUNG, 2000).
ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS DE MATERIAIS
A TWI – The Welding Institute, estabelecida em Cambridge

com mais de 75 anos de atuação na área de pesquisas de solda e tes-
tes não destrutivos, define os NDT como: o teste não destrutivo (NDT
– non-destructive test) é uma técnica de teste e análise usada pela in-
dústria para avaliar as propriedades de um material, componente, es-
trutura ou sistema quanto a diferenças características ou defeitos de
soldagem e descontinuidades sem causar danos à peça original. NDT
também conhecido como exame não destrutivo (NDE - non destructive

examination), inspeção não destrutiva (NDI - non destructive inspection)
e avaliação não destrutiva (NDE - non destructive evaluation).
Inúmeras técnicas de ensaios não destrutivos NDT foram cria-
das com o objetivo de possibilitar a detecção e a medição de defeitos
tanto internos quanto superficiais.
Essas técnicas são usadas para analisar componentes estru-
turais que estão em serviço, na busca de defeitos que possam levar a
uma falha prematura, outra aplicação para os NDTs é a utilização des-
ses testes como meio de controle de qualidade em processos de fabri-
cação. Como o próprio nome indica, essas técnicas não devem destruir
o material/estrutura que será analisada.
Nem todos os ensaios não destrutivos podem ser realizados
em campo, alguns métodos de ensaio devem ser conduzidos em um
ambiente de laboratório. Várias técnicas de NDT comumente utilizadas,
assim como suas características, estão listadas na Tabela 2.
59
Tabela 2: Uma Lista de Várias Técnicas Comuns de Ensaios Não Destrutivos
(NDT — Nondestructive Test)
Um exemplo importante da aplicação de um NDT é a utilização

desses ensaios na detecção de trincas e vazamentos nas paredes de
tubulações de óleo localizadas em áreas remotas, tais como no Alasca.
A análise realizada por ultrassom é utilizada em conjunto com um “ana-
lisador robótico” que pode trafegar distâncias relativamente longas no

interior da tubulação (CALLISTER, 2016).
Entre as vantagens da utilização de ensaios não destrutivos,
segundo a TWI, temos como a mais óbvia delas a conservação das
amostras testadas, isso significa que as peças testadas não são da-
nificadas pelo processo de teste, assim, permitindo que um item seja
reparado em vez de substituído, caso sejam encontrados problemas
após as análises não destrutivas.
Estes tipos de ensaios se trata de um método de teste muito se-
guro para os operadores, com a maioria das técnicas sendo inofensivas
para os humanos, embora alguns tipos de teste, como o teste radiográfico,
ainda precisem ser realizados em condições estritas. Essa técnica de teste
também pode ajudar a prevenir ferimentos ou fatalidades, garantindo que
as estruturas, componentes e maquinários estejam seguros.
Os testes não destrutivos também são uma forma muito pre-
cisa de inspeção, uma vez que os testes podem ser repetidos e vários
testes podem ser usados de forma combinada afim de correlacionar os
resultados e garantir uma análise mais precisa.
Esses métodos de teste também são econômicos. Ao contrário
dos testes destrutivos, o NDT é econômico, pois pode evitar a neces-
sidade de substituir um item antes que ocorra um mau funcionamento,
sem destruir a própria peça.
Essa técnica de teste oferece tranquilidade ao operador, sa-
bendo que o equipamento está funcionando corretamente, evitando fu-
60
turos acidentes e determinando as medidas que podem ser tomadas
para prolongamento da vida útil.
Esses ensaios são muito utilizados para testes de soldas e ve-
rificação de procedimentos de soldagem para garantir que um proces-
so de soldagem foi concluído com a especificação correta dentro dos
limites do controle de qualidade, por exemplo, para certificar-se de que
o metal de base atingiu a temperatura correta, resfriado na taxa especi-
ficada e que materiais compatíveis foram usados para evitar defeitos de
soldagem (CALLISTER, 2016).
Agora vamos ver alguns métodos de ensaios não destrutivos,
descritos pela TWI – The Welding Institute, comumente utilizados na
indústria e outras atividades:
Teste de Emissão Acústica (EA)
Esta é uma técnica NDT passiva, que se baseia na detecção

de rajadas curtas de ultrassom emitidas por rachaduras ativas expostas

a uma carga. Sensores dispersos sobre a superfície da estrutura de-
tectam a EA. É ainda possível detectar a EA por plastificação em áreas
altamente estressadas antes que uma rachadura se forme. Frequente-
mente utilizado durante os testes de prova de um vaso de pressão, o
teste EA também é um método contínuo de monitoramento da integrida-
de estrutural, por exemplo, em pontes e estruturas metálicas de grande
porte. Vazamentos e corrosão ativa também são detectáveis pelo teste
de AE (The Welding Institute, 2021C).
Figura 27: Exemplo de ensaio não destrutivo de emissão acústica em campo.
Fonte: TWI – The Welding Institute. Link: https://www.twi-global.com/technical-

-knowledge/faqs/what-is-non-destructive-testing#MethodsofNonDestructive-
Testing. Acesso em: 12/07/2021
61
Teste Eletromagnético
Este método de teste usa uma corrente elétrica ou campo mag-

nético que é passado por uma parte condutora. Existem três tipos de
teste eletromagnético, incluindo teste de corrente parasita, medição de
campo de corrente alternada e teste de campo remoto.
O teste de corrente parasita usa uma bobina de corrente alterna-
da para induzir um campo eletromagnético na peça de teste, a medição
de campo de corrente alternada e o teste de campo remoto usam uma
sonda para introduzir um campo magnético, com teste de campo remoto,
geralmente usado para testar tubos (The Welding Institute, 2021C).
Métodos de Teste de Laser
O teste a laser se enquadra em três categorias, incluindo teste

holográfico, perfilometria a laser e shearografia a laser.
O teste holográfico usa um laser para detectar mudanças na
superfície do material que foi submetido a tensões, como calor, pressão

ou vibração. Os resultados são então comparados a uma amostra de
referência não danificada para mostrar os defeitos.
A profilometria a laser usa uma fonte de luz laser rotativa de
alta velocidade e óptica em miniatura para detectar corrosão, erosão e
rachaduras, detectando mudanças na superfície por meio de uma ima-
gem 3D gerada a partir da topografia da superfície.
A shearografia a laser usa luz laser para criar uma imagem
antes que a superfície seja tensionada e uma nova imagem seja criada.
Essas imagens são comparadas entre si para determinar se há algum
defeito (The Welding Institute, 2021C).
Vazamento de Fluxo Magnético
Este método usa um poderoso ímã para criar campos magné-

ticos que saturam estruturas de aço, como dutos e tanques de armaze-
namento. Um sensor é então usado para detectar mudanças na den-
sidade do fluxo magnético que mostram qualquer redução no material
devido a erosão ou corrosão (The Welding Institute, 2021C).
Radar de Penetração no Solo
62
Este método NDT geofísico envia pulsos de radar através da
superfície de um material ou estrutura subterrânea, como rocha, gelo,
água ou solo. As ondas são refletidas ou refratadas quando encontram
um objeto enterrado ou limite de material com diferentes propriedades
eletromagnéticas (The Welding Institute, 2021C).
Teste de Micro-Ondas
Este método é restrito ao uso em materiais dielétricos e usa fre-

quências de micro-ondas transmitidas e recebidas por uma sonda de teste.
A sonda de teste detecta mudanças nas propriedades dielétricas, como
cavidades de contração, poros, materiais estranhos ou rachaduras e exibe
os resultados como varreduras B ou C (The Welding Institute, 2021C).
Teste de Vazamento
O teste de vazamento pode ser dividido em quatro métodos

diferentes: teste de vazamento de bolha, teste de mudança de pressão,
teste de diodo de halogênio e teste de espectrômetro de massa.
O teste de vazamento de bolha usa um tanque de líquido, ou
uma solução de sabão para peças maiores, para detectar o vazamento
de gás (geralmente ar) da peça de teste na forma de bolhas.
Usado apenas em sistemas fechados, o teste de mudança de
pressão usa pressão ou vácuo para monitorar a peça de teste. Uma
perda de pressão ou vácuo em um intervalo de tempo definido mostrará
que há um vazamento no sistema.
O teste de diodo de halogênio também usa pressão para encon-
trar vazamentos, exceto neste caso, o ar e um gás traçador à base de ha-
logênio são misturados e uma unidade de detecção de diodo de halogênio,
também chamado de farejador, é usada para localizar qualquer vazamento.
O teste do espectrômetro de massa usa hélio ou uma mistura de
hélio e ar dentro de uma câmara de teste com um 'farejador' para detectar
qualquer alteração na amostra de ar, o que indicaria um vazamento. Al-
ternativamente, um vácuo pode ser usado, caso em que o espectrômetro
de massa irá amostrar a câmara de vácuo para detectar o hélio ionizado,
o que mostrará que houve um vazamento (The Welding Institute, 2021C).
Teste de Partículas Magnéticas
Este processo NDT usa campos magnéticos para encontrar

63
descontinuidades perto da superfície de materiais ferromagnéticos. O
campo magnético pode ser criado com um ímã permanente ou um ele-
troímã, que requer a aplicação de uma corrente.
O campo magnético destacará quaisquer descontinuidades à
medida que as linhas de fluxo magnético produzem vazamentos, que
podem ser vistos usando partículas magnéticas que são atraídas para a
descontinuidade (The Welding Institute, 2021C).
Teste Radiográfico (RT)
No teste de radiografia, a peça de teste é colocada entre a

fonte de radiação e o filme (ou detector). As diferenças de densidade
e espessura do material da peça de teste atenuarão (isto é, reduzirão)
a radiação penetrante por meio de processos de interação envolvendo
espalhamento e/ou absorção. As diferenças de absorção são então re-
gistradas em filme(s) ou por meio eletrônico. Na radiografia industrial
existem vários métodos de imagem disponíveis, técnicas para exibir a
imagem final, ou seja, radiografia de filme, radiografia em tempo real

(RTR), tomografia computadorizada (TC), radiografia digital (RD) e ra-
diografia computadorizada (RC).
Existem duas fontes radioativas diferentes disponíveis para uso
industrial; raios-X e raios gama. Estas fontes de radiação usam um nível
de energia mais alto, ou seja, versões de ondas eletromagnéticas de com-
primento de onda mais curto. Devido à radioatividade envolvida no teste
de radiografia, é de suma importância garantir que as regras locais sejam
estritamente cumpridas durante a operação (The Welding Institute, 2021C).
Teste de Líquido Penetrante
O teste de líquido penetrante envolve a aplicação de um fluido

com baixa viscosidade ao material a ser testado. Este fluido penetra
em quaisquer defeitos, como rachaduras ou porosidade, antes que um
revelador seja aplicado, o que permite que o líquido penetrante escoe
para cima e crie uma indicação visível da falha. Os testes de penetran-
te líquido podem ser conduzidos usando penetrantes removíveis com
solvente, penetrantes laváveis com água ou penetrantes pós-emulsio-
náveis (The Welding Institute, 2021C).
64
Teste Térmico ou Infravermelho
O teste infravermelho ou termografia usa sensores para deter-

minar o comprimento de onda da luz infravermelha emitida da superfície
de um objeto, que pode ser usada para avaliar sua condição.
A termografia passiva usa sensores para medir o comprimento de
onda da radiação emitida e se a emissividade é conhecida ou pode ser es-
timada, a temperatura pode ser calculada e exibida como uma leitura digital
ou como uma imagem em cores falsas. Isso é útil para detectar superaque-
cimento de rolamentos, motores ou componentes elétricos e é amplamente
usado para monitorar a perda de calor de edifícios.
A termografia ativa induz um gradiente de temperatura através
de uma estrutura. Os recursos internos que afetam o fluxo de calor re-
sultam em variações de temperatura da superfície que podem ser anali-
sadas para determinar a condição de um componente. Frequentemente
usado para detectar delaminações próximas à superfície ou defeitos de
ligação em compósitos (The Welding Institute, 2021C).

Teste Ultrassônico (UT – Ultrasonic Test)
O teste ultrassônico manual (UT) é um dos métodos de teste

não destrutivos mais comuns realizados em materiais. Este teste utiliza
energia mecânica de alta frequência, ou seja, ondas sonoras de alta
frequência, para conduzir exames e medições em uma área de teste.
Figura 28: Exemplo de medição de espessura através de ultrassonografia.
Fonte: MMtec Inspeções Industriais. Link: http://www.mmtec.com.br/inspecao-

-industrial-medicao-de-espessuras/. Acesso em: 12/07/2021
65
Normalmente, o sistema de inspeção UT consiste em um
transdutor ultrassônico, pulsador/receptor e unidade de exibição. Um
pulsador/receptor é um dispositivo eletrônico que pode produzir pulsos
elétricos de alta voltagem para o transdutor. Quando acionado pelo pul-
sador, o transdutor gera energia sonora ultrassônica de alta frequência
no material na forma de ondas sonoras.
Quando há descontinuidades como inclusões, porosidade, ra-
chaduras, entre outros no caminho do som, parte da energia mecânica
será refletida da superfície das descontinuidades (refletores).
O sinal de ondas sonoras refletido recebido pelo transdutor é
então transformado de volta em um sinal elétrico e sua intensidade é
mostrada no display.
O tempo de viagem das ondas sonoras pode estar diretamente
relacionado à distância que o sinal percorreu. A partir do sinal, podem
ser determinadas informações sobre a localização, tamanho, orientação
e outros recursos do refletor (The Welding Institute, 2021C).
Vamos ver agora alguns tipos de teste de ultrassom.
Inspeção de Eco de Pulso
Esta técnica introduz um feixe de som na superfície do material

de teste. O som irá viajar através da peça, alcançando a parede poste-
rior do material e então retornando ao transdutor ou retornando mais cedo
quando refletido por uma descontinuidade dentro da peça. Se a velocidade
acústica for conhecida, o intervalo de tempo registrado é então usado para
derivar a distância percorrida no material (The Welding Institute, 2021C).
Por Meio de Teste de Transmissão
O teste de transmissão usa transdutores separados para emitir

e receber o som. A sonda de transmissão é posicionada de um lado da
amostra de teste e o transdutor de recepção é posicionado do outro lado.
Conforme o som passa pelo componente, ele é atenuado por recursos
dentro dele, como a porosidade. A medição da espessura normalmente
não é possível com esta técnica (The Welding Institute, 2021C).
Difração de Tempo de Voo (Tofd – Time Of Flight Diffraction)
A difração é o processo de uma mudança no comprimento de

onda do som conforme ele interage com uma descontinuidade em um ma-
66
terial. Este mecanismo é usado em situações em que uma reflexão ver-
dadeira não pode ser obtida, mas ocorre difração suficiente para alterar
o tempo de voo do som em um arranjo pitch-catch. Este método é usado
para detectar a ponta de um defeito que reside perpendicularmente à su-
perfície de contato da sonda. O ToFD também é usado para inspeção da
parede traseira para detecção de corrosão (The Welding Institute, 2021C).
Teste de Imersão
O requisito de acoplamento úmido da sonda de ultrassom à

peça pode ser um desafio para amostras geométricas grandes ou com-
plexas. Por conveniência, essas peças são imersas em água - normal-
mente em um tanque de imersão. Este método é geralmente aprimo-
rado por atuadores que movem a peça e/ou a sonda dentro do tanque
durante a inspeção ultrassônica (The Welding Institute, 2021C).
Análise de Vibração (AV)

A análise de vibração é um processo que monitora os níveis de
vibração e investiga os padrões dos sinais de vibração. É comumente
conduzido tanto nas formas de onda de tempo do sinal de vibração dire-
tamente quanto no espectro de frequência, que é obtido pela aplicação
da transformada de Fourier na forma de onda de tempo.
A análise no domínio do tempo, em formas de onda de vibração
registradas cronologicamente, revela quando e quão severos os eventos
de vibração anormais ocorrem, extraindo e estudando parâmetros incluin-
do, mas não se limitando, a raiz quadrada média, desvio padrão, amplitude
de pico, curtose, crista fator, assimetria e muitos outros. A análise no domí-
nio do tempo é capaz de avaliar a condição geral dos alvos monitorados.
Em aplicações do mundo real, especialmente em máquinas
rotativas, é altamente desejável incorporar a análise do espectro de fre-
quência além da análise no domínio do tempo. Uma máquina complexa
com muitos componentes irá gerar uma mistura de vibrações, que é
uma combinação de vibrações de cada componente giratório. Portanto,
é difícil usar apenas formas de onda de tempo para examinar a condi-
ção dos componentes críticos, como engrenagens, rolamentos e eixos
em um grande equipamento rotativo. A análise de frequência decompõe
as formas de onda de tempo e descreve a repetitividade dos padrões
de vibração, de modo que os componentes de frequência correspon-
dentes a cada um deles possam ser investigados. Além disso, a bem
67
estabelecida técnica Fast Fourier Transform (FFT) facilita a análise de
frequência rápida e eficiente, bem como o design de vários filtros de
ruído digital (The Welding Institute, 2021C).
68
TREINOS INÉDITOS
QUESTÃO 1
O teste ultrassônico manual (UT) é um dos métodos de teste não
destrutivos mais comuns realizados em materiais. Este teste utiliza
energia mecânica de alta frequência, ou seja, ondas sonoras de
alta frequência para conduzir exames e medições em uma área de
teste. Qual das alternativas a seguir não se trata de um dos méto-
dos de teste de ultrassônico?
A) Inspeção de eco de pulso
B) Por meio de teste de transmissão
C) Difração de tempo de vôo (ToFD – Time of flight Diffraction)
D) Análise de vibração (AV)
E) Teste de Imersão
QUESTÃO 2
A análise de _________ é um processo que monitora os níveis de
_________ e investiga os padrões dos sinais de _________. Com-

plete a frase corretamente.
A) Vibração, ondas, frequência.
B) Ondas, frequência, vibração.
C) Vibração, vibração, vibração.
D) Vibração, vibração, ondas.
E.) Vibração, frequência, vibração.
QUESTÃO 3
O NDT é uma técnica de teste e análise usada pela indústria para
avaliar as propriedades de um material, componente, estrutura ou
sistema quanto a diferenças características ou defeitos de solda-
gem e descontinuidades sem causar danos à peça original.
A) NDT.
B) EA.
C) EDX.
D) AG.
E) DRX
QUESTÃO 4
A(o) __________________é uma técnica de dimensionamento de
partículas amplamente usada para materiais que variam de cente-
nas de nanômetros até vários milímetros de tamanho.
A) Espectroscopia de raios-x.
B) Difração de Raio-X.
69
C) Teste de Vazamento.
D) Teste de Partículas Magnéticas.
E) Difração a laser.
QUESTÃO 5
Essas técnicas são usadas para analisar componentes estruturais
que estão em serviço na busca de defeitos que possam levar a
uma falha prematura. Outra aplicação para os NDTs é a utilização
desses testes como meio de:
A) Controle de falhas em processos de fabricação.
B) Controle de fabricação.
C) Controle de qualidade em processos em campo.
D) Controle de qualidade em processos em que ocorram trincas.
E) Controle de qualidade em processos de fabricação.

Esta é uma técnica NDT passiva, a qual é baseada na detecção de ra-
jadas curtas de ultrassom, essas rajadas são emitidas por rachaduras
ativas expostas a uma carga. O que detectam os sensores dispersos

sobre a superfície da estrutura?
NA MÍDIA
CONHEÇA OS LÍQUIDOS PENETRANTES, MÉTODO USADO NO
SETOR INDUSTRIAL PARA FAZER DIAGNÓSTICO DE ESTRUTU-
RAS SÓLIDAS
Todo mundo sabe que as técnicas radiológicas são empregadas na área
da saúde para fazer imagens médicas, diagnósticos e tratamentos de pes-
soas e animais. Entretanto, o que pouca gente ainda sabe é que a tecno-
logia também é usada para fazer a inspeção e o diagnóstico de superfícies
e estruturas metálicas no setor industrial. Esse tipo de procedimento é co-
nhecido como ‘ensaio não-destrutivo’ (END) e, como o próprio nome já
diz, trata-se de um método que permite avaliar determinado material, sem
alterar suas propriedades físicas, químicas, mecânicas e dimensionais.
Um dos tipos de END mais usados na indústria são os líquidos pene-
trantes, também conhecido como teste de penetração ou corante pe-
netrante. A técnica consiste em aplicar uma substância fluorescente na
área de estudo. Após a remoção do excesso de líquido, a parte retida
nas descontinuidades e falhas é realçada por meio de um revelador.
Assim, se obtém a imagem nítida de possíveis imperfeições, tais como
trincas, rachaduras, dobras e outros defeitos. Os líquidos penetrantes
podem ser aplicados em todos os tipos de materiais sólidos que não
sejam porosos, como alumínio, ferro, cerâmica, cobre, magnésio, aço,
70
carbureto e em alguns tipos de plástico.
Os ensaios correspondem a uma série de tecnologias desenvolvidas por
meio de princípios físicos utilizados para inspeção de materiais e equipa-
mentos sem danificá-los, sendo assim capazes de obter informações a res-
peito de falhas em um determinado produto, das características tecnológi-
cas do material utilizado e até da deterioração em serviço de componentes,
equipamentos e estruturas. É útil tanto para a fabricação de produtos e
quanto para o acompanhamento da produtividade em plantas industriais.
Fonte: Conter
Data: 14 ago. 2019.
Leia a notícia na íntegra: http://conter.gov.br/site/noticia/ensaios-nao-
-destrutivos-14-08-2019. Acesso em: 15/07/2021
NA PRÁTICA
FAÇA A INSPEÇÃO INDUSTRIAL COM A MEDIÇÃO DE ESPESSURAS
Atuar na manutenção preditiva dos aparelhos que compõem um siste-
ma produtivo é de total importância. A verificação de materiais indus-
triais pode envolver a análise de vibração, a termografia, a análise de

trincas e a medição de espessuras. Essa última, inclusive, configura-se
como uma prática não destrutiva.
A medição de espessuras é uma forma de análise de espessuras não in-
trusiva. A prática é de simples execução e apresenta rapidez na obtenção
dos resultados. Ao contrário de outros procedimentos com radiações pe-
netrantes, o uso da tecnologia ultrassônica não requer métodos especiais
de segurança nem acessórios específicos para a sua aplicação.
Assim, é possível detectar qualquer descontinuidade ou falha no ma-
terial com o uso do ultrassom. O processo pode ser feito em metais
(ferrosos e não ferrosos) e também em não metais. Apesar de concen-
trar sua aplicação para detectar falhas internas, o método da medição
de espessura via ultrassom também pode enumerar descontinuidades
superficiais, como a avaliação de corrosões no material.
Da mesma forma que uma martelada, e a emissão de uma onda so-
nora aguda na sequência, refletem de forma específica ao incidirem
sobre uma anormalidade qualquer; a utilização dos equipamentos de
ultrassom podem acusar o contato com alguma falha interna a partir da
mudança de comportamento da radiação ultrassônica.
Link: http://www.mmtec.com.br/inspecao-industrial-medicao-de-espes-
suras/. Acesso em: 12/07/2021.
PARA SABER MAIS

Acesse os links: https://www.twi-global.com/. Acesso em: 12/07/2021
Acesse os links: https://asnt.org/. Acesso em: 12/07/2021
71
GABARITO
CAPÍTULO 01
TREINOS INÉDITOS
- Ensaio de Microdureza Knoop e Vickers

- Ensaio de Dureza Rockwell
- Ensaio de Dureza Brinell
72
CAPÍTULO 02
TREINOS INÉDITOS
A diferença básica entre o microscópio óptico e o eletrônico é que o

eletrônico não utiliza a luz, mas sim feixes de elétrons.
73
CAPÍTULO 03
TREINOS INÉDITOS
Emissão Acústica (EA). Esta é uma técnica NDT passiva, que se baseia
na detecção de rajadas curtas de ultrassom emitidas por rachaduras
ativas expostas a uma carga. Sensores dispersos sobre a superfície
da estrutura detectam a EA. É ainda possível detectar a EA por plasti-
ficação em áreas altamente estressadas antes que uma rachadura se
forme. Frequentemente utilizado durante os testes de prova de um vaso
de pressão, o teste EA também é um método contínuo de monitora-
mento da integridade estrutural, por exemplo, em pontes e estruturas
metálicas de grande porte. Vazamentos e corrosão ativa também são
detectáveis pelo teste de AE.
74
Beckhoff, B., Kanngießer, B., Langhoff, N., Wedell, R., Wolff, H. Han-
dbook of Practical X-Ray Fluorescence Analysis. Editora Springer, 2006.
CALLISTER, William D., RETHWISCH, David G. CIÊNCIA e ENGE-

NHARIA DE MATERIAIS, Uma Introdução. Rio de Janeiro: LTC - Livros
Técnicos e Científicos Editora Ltda., 2016.
CAZAUD, R. et al. La fatigue des métaux. Paris: Dunod, 1969.
CHUNG F.H. & SMITH D. K. Industrial Applications of X-Ray Diffraction.

New York: Marcel Dekker, 2000. Clarke, A. R., and C. N. Eberhardt, Mi-
croscopy Techniques for
DIAS, Fleds Wiliam Reis. Comportamento Mecânico do Polímero Ptfe

Sujeito a Diferentes Taxas de Deformação. Escola de Engenharia - Uni-
versidade Federal Fluminense Dissertação de Mestrado, 2011.

GARCIA, A.; SPIM. J.A.; SANTOS, C. A. dos. Ensaios dos materiais.
Rio de Janeiro, LTC, 2000.
HIBBELER, R.C. Resistência dos Materiais. Editora Pearson, 2006.
JUDICE, F. M. S., Resistência dos Materiais IX. Editora Universidade

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MANN, J.Y. Fatigue of materials. London: Melbourne University Press,

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Materials Science, CRC Press, Boca Raton, FL, 2002.
MELCONIAN, S. Mecânica técnica e resistência dos materiais. Editora

Érica, 2002.
The Welding Institute, 2021C. What is non-destructive testing (ndt)?

Methods and definition. Disponível em: https://www.twi-global.com/te-
chnical-knowledge/faqs/what-is-non-destructive-testing. Acesso em:
12/07/2021.
75
76

Ensaios Mecânicos e Técnicas de Avaliação Microestrutural

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1

ENSAIOS MECÂNICOS E TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO MICROESTRUTURAL DOS MATERIAIS - GRUPO PROMINAS

PRESIDENTE: Valdir Valério, Diretor Executivo: Dr. Willian Ferreira.

GRUPO PROMINAS DE EDUCAÇÃO

Seja muito bem-vindo(a) ao nosso Grupo Educacional!

nação soberana, democrática, crítica, reflexiva, acolhedora e integra-

Grupo Prominas - Educação e Tecnologia

É um prazer tê-lo em nossa instituição! Saiba que sua escolha

foi elaborado para auxiliá-lo nessa tarefa, proporcionado um estudo de

Estude bastante e um grande abraço!

Professores: Andrew Schaedler

ENSAIOS MECÂNICOS E TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO MICROESTRUTURAL DOS MATERIAIS - GRUPO PROMINAS

Difração de Raio-x (DRX). Ensaios não destrutivos NDT.

Ensaio de Tração, Compressão e Flexão _________________________ 13

Ensaio de Fluência, Fadiga ______________________________________ 22

Impacto e Dureza ______________________________________________ 25

ENSAIOS MECÂNICOS E TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO MICROESTRUTURAL DOS MATERIAIS - GRUPO PROMINAS

Microscopia Ótica - MO ________________________________________ 38

Microscopia Eletrônica de Varredura – MEV ______________________ 41

Microscopia Eletrônica de Transmissão – MET ___________________ 47

Difração de Raio-X – DRX e Espectroscopias de Raios-x – EDX __ 54

Análise Granulométrica por Difração a Laser (AG) _______________ 57

Ensaios não Destrutivos de Materiais __________________________ 59

Fechando a Unidade ____________________________________________ 72

ENSAIOS MECÂNICOS E TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO MICROESTRUTURAL DOS MATERIAIS - GRUPO PROMINAS

ENSAIO DE TRAÇÃO, COMPRESSÃO E FLEXÃO

Os ensaios mecânicos de metais tratam de processos realiza-

A resistência de um material depende da sua capacidade em

Os ensaios laboratoriais de tração consistem na aplicação de uma

Corpo de Prova Ensaio de Tração

Atualmente, tipos de corpo de prova são utilizados em ensaios

Figura 1: Corpo de prova circular (1), corpo de prova retangular (2)

ENSAIOS MECÂNICOS E TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO MICROESTRUTURAL DOS MATERIAIS - GRUPO PROMINAS

O corpo de prova retangular é menos utilizado que o circular,

Máquinas de Ensaio de Tração

O corpo de prova é preso pelas extremidades nas garras de

Fonte: Adaptado de Judice (s.p. edição Kindle)

Quanto ao tipo de operação, as máquinas de ensaio podem

quina também é utilizada em ensaios de compressão. (JUDICE, 2005).

Figura 3: Exemplo de máquina de teste de tração e compressão

Fonte: Hibbeler, 2006.

Resultado de um Ensaio de Tração

Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração,

Figura 4: Gráfico tensão – deformação.

Fonte: Adaptado de Dias (s.p. edição Kindle)

A) Deformação elástica: a deformação elástica permanece

ENSAIOS MECÂNICOS E TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO MICROESTRUTURAL DOS MATERIAIS - GRUPO PROMINAS

A fratura é a separação ou fragmentação de um corpo sólido

Fonte: Hibbeler 2006

- Fratura dúctil: quando existe grande deformação plástica

O físico Robert Hooke descobriu a deformação elástica em 1660.

Os ensaios laboratoriais de compressão são realizados de for-

Figura 6: Máquina e corpo de prova em um ensaio de compressão

ENSAIOS MECÂNICOS E TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO MICROESTRUTURAL DOS MATERIAIS - GRUPO PROMINAS

Os ensaios de compressão são realizados na mesma máquina

Corpo de Prova Ensaio de Compressão

Nos ensaios de compressão os corpos de prova utilizados têm for-

Fonte: Adaptado de Judice (s.p. edição Kindle)

Ela pode ser avaliada dividindo a carga máxima pela seção