Mapeamento dos 8 Desperdícios no processo de Manutenção
Identificar os desperdícios da manutenção em que atua frente aos desperdícios mais encontrados nas empresas.
Movimentação desnecessária
Qualquer movimento humano ou de carga que não agregue valor ao
cliente da manutenção
1. Busca de peças, ferramentas e manuais técnicos
2. Falta de informação na ordem de serviço
3. Movimentação nas bancadas de trabalho
4. Movimentação de materiais para outras áreas
5. Execução de atividades da Operação
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Má utilização das ferramentas e equipamentos
Quando não há necessidade da manutenção ocorrer
11. Falta de preparo dos operadores
12. Conhecimento insuficiente da manutenção
13. Uso inadequado das ferramentas
14. Operação incorreta dos equipamentos
15. Falta de instruções de trabalho
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Trabalho improdutivo
Execução de qualquer atividade que não agregue valor ao cliente da
manutenção
21. Planos preventivos desnecessários
22. Abertura de ordens em duplicidade
23. Execução de atividades do operador
24. Troca de peças sem necessidade
25. Limpeza do equipamento antes da intervenção
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Repetição de trabalho
Execução da mesma tarefa ou adicional, devido a trabalhos mau
realizados
31. Diagnóstico errado (tentativa e erro)
32. Não encontrar a causa raiz do problema
33. Erro de projeto
34. Peças com qualidade inferior
35. Intervenção de baixa qualidade
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SIGA -Parabéns, continue melhorando.
ATENÇÃO - Pense em oportunidades de melhoria.
PARE - Precisa de mudanças imediatamente.
Preencher os campos em azul com "Sim" ou "Não".
Tempo de espera
Tempo em que o profissional aguarda algum tipo de recurso ou
informação para execução de seu serviço
6. Aguardando peças, ferramentas e manuais técnicos
7. Liberação de equipamento e serviços
8. Burocracia na aquisição de peças e serviços
9. Aguardando serviço terceiro e assistência técnica
10. Aguardando orientações do serviço à executar
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Má gestão do inventário
Mau dimensionamento, qualidade inadequada e desorganização das
peças e materiais
16. Falta de materiais adequados para intervenção
17. Materiais obsoletos e em excesso
18. Falta padronização de componentes
19. Demora na localização e entrega de peças
20. Mau acondicionamento das peças
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Gestão de dados ineficaz
Dados que geram informações irrelevantes e incorretas, baixa
integração entre os sistemas e falta de análise crítica
26. Falta de histórico correto e detalhado
27. Indicadores desatualizados ou irrelevantes
28. Gestão à vista pouco utilizada
29. Dificuldade em acessar informações
30. Não utilizar as funcionalidades do software
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Mau aproveitamento do potencial humano
O talento das pessoas não é aproveitado e não gera valor aos clientes da
manutenção nem ao profissional
36. Falta de incentivo e desenvolvimento
37. Pressão ao realizar o trabalho
38. Má distribuição das atividades
39. Falta de plano de carreira e remuneração
40. Falta de estímulo para prática de melhorias
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 Guia de Orientação para Solução dos 8 Desperdícios no processo de Manutenção
Sugerir um direcionamento para a solução dos desperdícios alinhado as boas práticas de manutenção.

Movimentação desnecessária

1. Aprimoramento no aprovisionamento de peças, organização das ferramentas individuais e coletivas e arquivos técnicos

2. Treinamento para os solicitantes, padronização das informações e definição de campos obrigatórios no software

3. Estudo para melhoria do layout da oficina de manutenção e disponibilização de recursos necessários nas bancadas

4. Análise da viabilidade em manter os materiais próximo aos locais que serão utilizados

5. Identificação do tempo aplicado nas atividades: treinar os responsáveis ou definir pessoa específica para execução

Tempo de espera

6. Mapeamento de peças críticas, definição de ferramentas por família de equipamentos e organização do arquivo técnico

7. Aprimoramento da programação de manutenção e desburocratização dos processos, respeitando a legislação e normas

8. Definição clara da autonomia para aquisição de peças e serviços de acordo com o cargo e valores envolvidos

9. Aprimoramento do planejamento de manutenção e desenvolvimento de fornecedores e assistência técnica

10. Aprimoramento da comunicação entre solicitante, liderança e equipe técnica e reuniões periódicas sobre o Backlog

Má utilização das ferramentas e equipamentos

11. Treinamento operacional teórico e prático com periodicidade adequada para atividades de rotinas e críticas

12. Criação de matriz de competências e desenvolvimento dos profissionais de manutenção

13. Conscientização sobre o uso correto das ferramentas e disponibilização das mesmas em condições adequadas

14. Desenvolvimento dos operadores e conscientização sobre o impacto da operação incorreta dos equipamentos

15. Criação de instrução de trabalho, priorizando as atividades críticas que envolvam segurança, qualidade e produtividade

Má gestão do inventário

16. Especificação correta dos materiais a serem utilizados na intervenção, deve ser respeitada pela área de Compras

17. Análise do giro de estoque e definição sobre a utilização do material, baseando-se em informações e opinião da equipe técnica

18. Padronização de componentes específicos sempre que possível (pneumática, hidráulica, elétrica, eletrônico, etc.)

19. Cadastro padronizado da descrição dos materiais, endereçamento e definição da melhor localização das peças no almoxarifado

20. Orientação para os envolvidos sobre a forma correta de acondicionar e manter as peças prontas para utilização
 Guia de Orientação para Solução dos 8 Desperdícios no processo de Manutenção
Sugerir um direcionamento para a solução dos desperdícios alinhado as boas práticas de manutenção.

Trabalho improdutivo

21. Revisão da classificação de criticidade dos ativos e análise crítica das atividades/ periodicidades frente ao histórico de falhas

22. Criação de controle para ordens de serviços abertas que seja acessível aos solicitantes, via pesquisa no software ou gestão à vista

23. Definição clara das atribuições da Manutenção, em caso dúvida, analisar, definir e treinar o responsável para execução

24. Aprimoramento do senso crítico da equipe técnica e aplicação de manutenção baseada em condição (Preditiva)

25. Orientação para Operação e criação de sistemática de limpeza e conservação dos equipamentos (Manutenção Autônoma)

Gestão de dados ineficaz

26. Conscientização da equipe sobre a importância do histórico para a rapidez e assertividade na tomada de decisão

27. Definição clara dos indicadores, focar em disponibilidade e índices de atendimento e, fazer gestão orientada pelos resultados

28. Aprimoramento da gestão à vista, definir as informações pertinentes para equipe e realizar reuniões periódicas de análise crítica

29. Liberação de acesso ao software para pesquisa sobre o histórico de equipamentos e consulta de disponibilidade de peças

30. Conhecimento e avaliação das funcionalidades disponíveis no software e realização de visitas de benchmarking

Repetição de trabalho

31. Aprimoramento do conhecimento da equipe técnica, incentivo a utilização dos manuais técnicos e histórico em ação

32. Criação de sistemática de análise de causa raiz envolvendo equipe multidisciplinar e método claro e eficaz

33. Participação na especificação do projeto através do conhecimento, know how e histórico dos equipamentos

34. Desenvolvimento de fornecedores e especificação da peças críticas e materiais

35. Análise crítica para definir o motivo: falta de conhecimento, ferramentas inadequadas, peças de baixa qualidade, etc.

Mau aproveitamento do potencial humano

36. Desenvolvimento da liderança para que promova um ambiente propício para o crescimento profissional da equipe

37. Redução das corretivas de emergência, aprimorando os planos de manutenção planejada e análise de causa raiz

38. Definição clara das responsabilidades e entregas de cada membro da equipe

39. Definição de plano de carreira e remuneração junto ao área de Recurso Humanos

40. Criação de programa de reconhecimento para os profissionais que sugerem e implementam as melhorias