CURSOR 13 TDCV Ÿ Sistema Elétrico/eletrônico: Sistema de Pós-Tratamento de Gases de Escape

Machine Translated by Google
CURSOR 13 TDCV ÿ Sistema elétrico/eletrônico

Sistema de pós-tratamento de gases de escape 47
SISTEMA SCR (REDUÇÃO CATALÍTICA SELETIVA) - DeNOx 2.2
Sistema de pós-tratamento de gases de escape
SISTEMA SCR 5074 (REDUÇÃO CATALÍTICA SELETIVA) - DeNOx 2.2
Funções principais
Um módulo de alimentação retira o AdBlue do depósito e leva-o a uma pressão de 9 bar através de uma bomba de membrana.
O sistema de controle e as estratégias de aquecimento são gerenciados por um módulo de software dentro da unidade de controle do motor (EDC17); este módulo
leva em consideração os diferentes sinais de entrada, como emissões de NOx e carga do motor.
A estratégia de dosagem calcula a quantidade de AdBlue a injetar e transforma-a num sinal PWM para controlar o módulo de dosagem.
O sistema de controlo da injeção de AdBlue pode ajustar os seus parâmetros de funcionamento para se adaptar à situação real.
°
AdBlue congela em -11 C por esta razão, o motor desliga o sistema esvazia o AdBlue trazendo o líquido para o depósito.
Ao dar partida no motor, o sistema aquece as tubulações e o tanque; o sistema só ativa a medição quando o sistema está livre de
gelo.
Para mais detalhes, a operação deste sistema está descrita na seção “Motor” deste manual.
Sistema de pós-tratamento de gases de escape (ATS)
178262 Figura 30
Sensor de nível e temperatura de ureia. 7 Módulo de dosagem (injetor AdBlue)

1
Sensor de umidade 8 Sensor DeltaP do DPF
2 Sensor NH3 (amônia) 9 Sensor de temperatura antes do conversor catalítico
3
Sensor NOx a jusante do conversor catalítico 10 Sensor NOx antes do conversor catalítico
4 Sensor de temperatura após conversor catalítico 11 Sensor de temperatura AdBlue
56 Sensor de temperatura antes do SCR 12 Sensor de pressão AdBlue
– impresso P1D32C016E1114

48 Sistema de pós-tratamento de gases de escape
Layout e diagrama do ATS (Sistema Pós-Tratamento)
180401 Figura 31
1
Sensor NOx antes do conversor catalítico 5 Sensor NH3 (amônia)
2 Sensor DeltaP do DPF 6 Sensor de temperatura após conversor catalítico
3 Módulo de dosagem (injetor AdBlue) 7 Sensor de temperatura antes do SCR
4 Sensor NOx após conversor catalítico 8 Sensor de temperatura antes do conversor catalítico

Módulo de bomba 507410 AdBlue
180404 Figura 32
Filtro principal 5 Entrada do tanque AdBlue
1 Conector elétrico 6 Voltar ao depósito de AdBlue

2 Diafragma de compensação de pressão. 7 Distribuidor do aquecedor do módulo da bomba
34
Distribuidor do aquecedor do módulo da bomba 8 Saída AdBlue para injetor
Serve para pressurizar o fluido AdBlue a aprox. 9 barras.

507410 Pino do conector
178259 Figura 33
Diâmetro do cabo
Alfinete Função
(mm²)
1- -
2 Fonte de alimentação (+5V) para sensor de pressão 0,75
3 Sinal do sensor de pressão 0,75
4 Terra do sensor de pressão GND 0,75
5- -
6- -
7- -
8 Terra da bomba de diafragma GND 1,5
9 Fonte de alimentação da bomba de diafragma (+BAT) 1,5
Sinal da bomba de diafragma 10 PWM 0,75
11 Válvula solenóide reversa 1,5
12 Válvula solenóide reversa 1,5

507410 Componentes elétricos dentro do módulo da bomba
178260
Figura 34
Válvula reversa 4 Conector elétrico

1 Sensor de pressão 5 Bomba de diafragma
23
Sensor de temperatura
Características dos componentes
Bomba de diafragma
Dados técnicos
Consumo de energia da bomba de diafragma 400 ±200 mA
Nota Os valores destinam-se ao caso de bateria de 28,5 V e pressão AdBlue igual a 900kPa.

Sensor de pressão
Dados técnicos
Fonte de alimentação do sensor de pressão 5 ±0,25 V
Nota Com pressão de AdBlue a 900 Kpa, alimente o sensor com 5 V a 18 ÷ 28°C, O valor medido deve ser igual a 3,357 V
com uma tolerância de ± 0,05V
Válvula reversa
Dados técnicos
Resistência da bobina da válvula reversa 21,10 ±3ÿ
Nota O valor está correto para temperaturas entre 18 ÷ 28°C

Injetor 507432 Denox2
180405 Figura 35
Conector elétrico 3 Refrigerante
12 Ingestão de AdBlue
Sua função é dosar a solução de AdBlue a ser enviada ao escapamento a montante do catalisador.

Sistema de aquecimento AdBlue
5074 Sistema de aquecimento AdBlue
Diagrama do sistema de aquecimento AdBlue (demonstrativo)
178262 Figura 36
Linha de entrada de AdBlue 5 Sensor de nível do tanque AdBlue

1
Módulo de bomba 6 Módulo de dosagem
2 Linha AdBlue pressurizada 7 Tanque de AdBlue
34 Linha de retorno AdBlue 8 Válvula do sistema de aquecimento AdBlue
Tubulações de água para sistema de aquecimento AdBlue
1 Isolamento de tubo 3 Linha de refrigeração do motor

2 linha AdBlue
178263 Figura 37

507433 Válvula do sistema de aquecimento AdBlue
178243 Figura 38
Líquido refrigerante da admissão do motor Aquecimento do depósito AdBlue e do módulo da bomba

12 Conector elétrico 34 Resfriamento do módulo de dosagem
Características
Dados técnicos
Tensão nominal 24 V
Dados técnicos
Absorção atual 0,75A
507434 Sensor de temperatura dos gases de escape
178264 Figura 39

178265
Figura 40
Características do sensor
Temperatura °C
RS (ÿ) V0 (V)
ÿ40 170,2 0,727
ÿ20 185,6 0,783
0 201.1 0,837
25 220,1 0,902
50 239,0 0,964
100 276,4 1.083
150 313,2 1.193
200 349,5 1.295
250 385,1 1.390
300 420,2 1.479
350 454,7 1.563
400 488,6 1.641
450 521,9 1.715
500 554,6 1.784
600 618,3 1.910
700 679,7 2.023
800 738,7 2.124
900 795,4 2.215
1.000 849,7 2.297

Sensor de detecção de amônia (NH3)
5074 Sensor de detecção de amônia (NH3)

O sensor detecta a presença de amônia (NH3) nos gases de escape que saem do conversor catalítico e envia este sinal para o
Unidade de controle de NH3.
Esta informação que a central de NH3 transmite à central de comando do motor através da linha CAN permite um ajuste mais preciso da quantidade de AdBlue
a injetar.
Unidade de controle NH3
AB
191881 Figura 41
Uma visão técnica B Visão de perspectiva

Sensor de detecção de amônia (NH3)
Posição de montagem recomendada
AB
191882
Figura 42
Uma unidade de controle na posição horizontal 1

Posição recomendada
B Unidade de controle na posição vertical
Especificações técnicas
Fornecedor: DELPHI
Dados técnicos
Tensão operacional 10V a 32V
Tensão nominal 24 V
Corrente média absorvida 1,2 A
Corrente máxima absorvida 4A
Temperatura de trabalho ÿ40°C a 105°C
Temperatura de armazenamento ÿ40°C a 125°C
Fixar
J1 J2
191883
Figura 43
J1 Conectores de veículos J2 Conector do sensor
Conector J1
Alfinete
Descrição Cabo
1 Positivo +15 8540
2 Rede CAN H Branco
3 Rede CAN L Verde

Sensor de amônia NH3
Alfinete
Descrição Cabo
4 Chão 0000
Conector J2
Alfinete
Descrição
1 Aquecedor
2 Resistência de ajuste
3 Terra de resistência de ajuste
4 EMF_2
5 Aquecedor
6 Sinal de temperatura
7 Sinal de terra
8 EMF_1
Sensor de amônia NH3 5074

Sonda NH3
191887 Figura 44
Uma visão técnica 2 Posição vertical do tubo de escape

B Posição de montagem recomendada 3 Posição horizontal do tubo de escape
1
Conector de conexão com a unidade de controle NH3

Sensor de pressão do coletor de partículas (ÿp)
Fornecedor: DELPHI
Dados técnicos
Temperatura máxima de operação (gás de escape) Menos700 ÿ
507134 Sensor de pressão do coletor de partículas (ÿp)

Mede a diferença (ÿp) entre a pressão de entrada e saída dos gases de escape do filtro SCRT determinando assim sua eficiência e o estado de entupimento.
Converte o valor ÿp em tensão Vo que é enviada para a unidade de controle EDC conforme gráfico a seguir
Característica Vo em função de ÿp
Tensão de saída Vo ÿp Diferença entre a tensão de
saída e de entrada no CRT
186663 Figura 45
Pinagem do sensor
1 Tensão de alimentação 3 Sinal de tensão de saída (Vo)
(5V) 2 Terra
186662 Figura 46

Sensor de detecção de óxido de nitrogênio (NOx)
507435 Sensor de detecção de óxido de nitrogênio (NOx)

A sua função é informar a central do EDC sobre a dosagem do líquido AdBlue e a eficiência do conversor catalítico.
O sensor de NOx é composto por um sensor cerâmico e uma unidade de controle eletrônico, conectada com um cabo especial conforme mostrado na figura.
A unidade eletrónica transforma o sinal analógico num sinal digital para ser enviado diretamente para a rede CAN.
191893 Figura 47

Unidade de controle de NOx
AB
191884 Figura 48
Uma visão técnica C Posição de montagem recomendada

B Visão de perspectiva 1
Posição horizontal
Fornecedor: CONTINENTAL
Dados técnicos
Tensão operacional 16 V a 36 V
Tensão de alimentação padrão 28,5V
Corrente média de alimentação 0,6 A
Corrente de pico na ativação 12A
Potência máxima absorvida 20W

Dados técnicos
Temperatura de trabalho ÿ40°C a 105°C
Temperatura de armazenamento -40°C a 120°C
Fixar
191886 Figura 49
Conectores de veículos
Alfinete Função Código do cabo
1 Fornecer 8540
2 Chão 0000
3 Linha CAN L (BCE) Verde
4 Linha CAN H (BCE) Branco
5 – –
Sensor NOx
191885 Figura 50
Uma visão técnica 2 Posição vertical do tubo de escape

B Posição de montagem recomendada 3 Posição horizontal do tubo de escape
1 Sensor NOx

Sensor de temperatura e umidade
Fornecedor: CONTINENTAL
Dados técnicos
Temperatura máxima de operação (gás de escape) Menos800 ÿ
Tensão operacional 16 V a 36 V
507436 Sensor de temperatura e umidade

Ele está localizado após o filtro de ar no coletor de admissão.
O sensor fornece à unidade de comando do EDC a percentagem de humidade e a temperatura do ar de combustão necessária para que
a unidade de comando injete a quantidade correta de AdBlue no conversor catalítico.
182296 Figura 51

182297 Figura 52
Fixar
Alfinete
Descrição
1 Vcc (+5V)
2 Sinal de umidade
3 Chão
4 Sinal de temperatura
Gráficos característicos de temperatura do sensor de umidade e temperatura

% umidade Tensão nominal (mV)
10 1.205
15 1.355
25 1.500
30 1.640
30 1.770
35 1.905
40 2.030
45 2.155
50 2.275
55 2.400
60 2.520
65 2.640
70 2.770
75 2.895
80 3.020
85 3.150
90 3.285
95 3.410
Gráficos característicos de temperatura do sensor de umidade e temperatura

°C Resistência (ÿ)
ÿ40 42.172
ÿ30 24.760
ÿ20 14.995

°C Resistência (ÿ)
ÿ10 9.348
0 5.988
10 3.933
20 2.644
30 1.817
40 1.274
50 910
60 662
70 489
80 367
90 279
CURSOR 13 TDCV ÿ Manutenção programada

Conteúdo 1
Conteúdo
MANUTENÇÃO PROGRAMADA PARA O CURSOR 13

MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 Conteúdo

MANUTENÇÃO PROGRAMADA DO MOTOR DO CURSOR 13 3
Conteúdo
Conteúdo
Cronograma de serviços de manutenção. ..... . . ..... . . .5
SERVIÇOS PADRÃO. . . . . . ..... . . ..... . . .6
Troca de óleo do motor. ... . . . . ..... . . ..... . . .6
Substituição do filtro de óleo do motor. . . . . . . . . . . 6

Substituição do filtro de combustível. . . . ..... . . . . ... . . .7
Verifique a bomba d'água e a correia de transmissão do alternador. . . . .8
Substituindo o filtro Blow-by . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Substituindo a bomba de água e acionamento do alternador
cinto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
OPERAÇÕES DO PLANO EXTRA . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Verifique a folga da válvula e ajuste se necessário. . . . 10

Substituição do tensor automático da correia. . . . 12
OPERAÇÕES TEMPORIZADAS. . . . . . ..... . . . . ... . . 13
Verificação da concentração de anticongelante no

refrigerante do motor. . ... . . . . ..... . . ..... . . 13
Troque o líquido de arrefecimento do motor. . ..... . . ..... . . 14

4 MANUTENÇÃO PROGRAMADA DO MOTOR DO CURSOR 13

Cronograma de serviços de manutenção
MANUTENÇÃO PROGRAMADA DO MOTOR DO CURSOR 13
M Cronograma de serviços de manutenção
A Manutenção Programada consiste em serviços “Padrão”, mais uma série de operações denominadas “Não Programadas” e outras denominadas
"Temporizado". Normalmente não são prescritos planos diferenciados em relação à utilização de veículos. Nos casos em que há diferenciação
Em termos de “missão”, existem tantos planos quantas missões. O uso sistemático de lubrificantes recomendados permite maior
intervalos de substituição a custos relativamente baixos.
Para minimizar o número de paragens para manutenção, é aconselhável planear as paragens, com base na distância média anual, fazendo-as coincidir, na
medida do possível, com os intervalos quilométricos pré-definidos.
Para programar a obra observe o seguinte quadro:
SERVIÇOS PADRÃO FREQUÊNCIA
Mudar o óleo do motor (2) (3) (4) (5) A cada 150.000 km ou 3.000 horas
Troque o filtro de óleo do motor (2) (3) A cada 150.000 km ou 3.000 horas
Substituição do cartucho do filtro de combustível A cada 150.000 km ou 3.000 horas
Substituindo (1) cartucho do pré-filtro de combustível A cada 150.000 km ou 3.000 horas
Verifique a bomba de água e a correia de transmissão do alternador A cada 150.000 km ou 3.000 horas
Verifique o desgaste da embreagem do conector eletromagnético do ventilador A cada 150.000 km ou 3.000 horas
Substituição do filtro blow-by do motor A cada 150.000 km ou 3.000 horas
Substituindo a bomba de água e a correia de transmissão do alternador A cada 300.000 km ou 6.000 horas
1. Não fornecido pela FPT.

2. Se for utilizado lubrificante ACEA E9, o óleo do motor e o filtro devem ser trocados a cada 80.000 km.
3. Em caso de quilometragem anual muito baixa, inferior a 100.000 km/ ano (uso municipal, betoneiras, etc.), o óleo do motor e os filtros devem ser trocados a cada 12
meses.
4. É absolutamente proibido completar o óleo do motor com outro lubrificante que não o já presente no cárter. O lubrificante 10W40 só pode ser usado quando estiver completamente
troca do óleo do motor.
5. URANIA FE LS. A FPT recomenda a utilização destes óleos para obter benefícios em termos de “economia de combustível”. O novo motor já está equipado pela FPT com estes
°
tipos de lubrificantes, também adequados para climas frios (temperaturas mínimas até -30). Os intervalos de substituição dos lubrificantes declarados neste documento referem-se
o uso desses tipos de óleo.
OPERAÇÕES EXTRA DO PLANO FREQUÊNCIA
Primeira intervenção aos 150.000 km ou 3.000 horas

Verifique a folga da válvula e ajuste se necessário
Depois, a cada 300.000 km ou 6.000 horas
Substituição do tensor automático da correia A cada 600.000 km ou 12.000 horas
OPERAÇÕES TEMPORIZADAS FREQUÊNCIA
Substituição do secador de ar (1) Todo ano
Verificação da densidade do líquido refrigerante do motor Todos os anos (antes do inverno)
Trocar refrigerante do motor A cada dois anos
1. Não fornecido pela FPT
Para observar os intervalos de manutenção especificados, certifique-se de usar os lubrificantes recomendados pela FTP na seção seguinte.

6
SERVIÇOS PADRÃO
SERVIÇOS PADRÃO
.543070. Troca de óleo do motor
Torques de aperto
Dreno de óleo 95 ±10 Nÿm
Ação principal
1. Retire a vareta do nível de óleo (1).

2. Desaparafuse o bujão (2) do cárter de óleo e drene o motor
óleo em um recipiente específico.
3. Aperte novamente o bujão (2) sob o reservatório e aperte-o com o torque
especificado.
Torque de aperto
Dreno de óleo 95 ±10 Nÿm
219050 figura 1
4. Preencha com a quantidade e qualidade de óleo prescritas no enchimento

(1).
219052 Figura 2
.543070. Substituição do filtro de óleo do motor
Torques de aperto
Filtro de óleo do motor 60 ±5 Nÿm
Bujão de drenagem do filtro de óleo do motor 6,5 ±1,5 Nÿm
Ação principal
Cuidado!
Precauções de substituição do filtro
ÿ O filtro de óleo contém aproximadamente 2,5 l de óleo do motor. ÿ Posicione

um recipiente adequado para coletar o óleo.
ÿ Evite o contato da pele com o óleo do motor: em caso de contato, lave abundantemente com água. ÿ O
óleo do motor é altamente poluente: deve ser eliminado de acordo com as leis aplicáveis.

SERVIÇOS PADRÃO
1. Desaparafuse o bujão de drenagem (2) e drene o óleo do motor contido

o filtro.
2. Desparafuse completamente o corpo (1) e substitua o cartucho.
3. Insira o cartucho no corpo e encaixe os flanges de centralização
a tampa superior com os respectivos assentos.
4. Lubrifique e coloque novas vedações.
5. Aparafuse o filtro (1) até que as vedações entrem em contato com o

bases de descanso.
6. Aperte o filtro com o torque especificado.

Torque de aperto
Filtro de óleo do motor 60 ±5 Nÿm
7. Aperte o bujão de drenagem (2) no corpo do cartucho.

Torque de aperto 219049 Figura 3
Bujão de drenagem do filtro de óleo do motor 6,5 ±1,5 Nÿm
.542011. Substituição do filtro de combustível
Torques de aperto
Filtro de combustível 32,5 ±2,5 Nÿm
Válvula de drenagem 1,5 ±0,5 Nÿm
Adaptação para sangramento 18 ±2 Nÿm

SERVIÇOS PADRÃO
Ação principal
1. Posicione um recipiente de coleta embaixo do veículo.
2. Desaparafuse o bujão inferior do filtro (1).

3. Afrouxe o respiro (2) e drene o diesel contido no
filtro.
4. Desparafuse o recipiente do filtro de combustível (3) usando uma chave adequada

e remova o cartucho (4).
5. Antes de recolocar o novo cartucho (4), umedeça a junta com
diesel ou óleo de motor.
6. Aparafuse manualmente o filtro, tomando cuidado para não prender a junta, até
que ela entre em contato com o suporte e depois aperte-o com o torque
necessário.
Torque de aperto
Filtro de combustível 32,5 ±2,5 Nÿm
Válvula de drenagem 1,5 ±0,5 Nÿm
Adaptação para sangramento 18 ±2 Nÿm
7. Purgue o ar do sistema de combustível.
Nota Certifique-se absolutamente de que o combustível não suja o

correia de transmissão: alternador, bomba de água, etc.
193329 Figura 4
.543411. Verifique a bomba de água e a correia de transmissão do alternador
Ação principal
ÿ Verifique visualmente se o cinto não está desgastado ou deteriorado; nesse caso,

substitua-o conforme descrito no capítulo relativo Substituição da bomba de
água e da correia de transmissão do alternador ( ÿ Página 10).
191908 Figura 5

SERVIÇOS PADRÃO
.540486. Substituindo o filtro Blow-by
Consumíveis
LOCTITE 243
Torques de aperto
Parafusos de fixação do filtro Blow-by 1. Pré-aperto Sequência de aperto: 1 - 2 - 3

LOCTITE 243 5 Nÿm
2. Aperto Sequência de aperto: 4 - 5 - 6

15 Nÿm
Parafusos de fixação da tampa soprada 7 ±1 Nÿm
Ações preliminares
Introdução
Cuidado!
Lavagem do compartimento do motor Precauções para componentes elétricos
ÿ Ao lavar o compartimento do motor, proteja adequadamente os componentes elétricos/elétricos e suas conexões.
1. Lave o motor, se necessário.
Ação principal
1. Para substituir o filtro blow-by, remova o tubo (1), desparafuse o

parafusos periféricos na tampa (2).
2. Desaperte os parafusos (4) e retire o filtro.
3. Limpe cuidadosamente a sede do filtro e a tampa. 4.
Coloque o novo filtro (3).
5. Aplique trava-rosca específico nos parafusos (4) e aperte-os até
o torque específico.
Torque de aperto
Parafusos de fixação do 1. Pré-aperto

filtro Blow-by (4)
Sequência de aperto: 1 - 2 - 3
Consertando
5 Nÿm
LOCTITE 243
2. Aperto
Sequência de aperto: 4 - 5 - 6
15 Nÿm
Ferramenta/Material
LOCTITE 243
6. Posicione a tampa (2) e aperte os parafusos com o torque necessário.
Torque de aperto
Parafusos de fixação da tampa soprada 7 ±1 Nÿm
191323 Figura 6

10
OPERAÇÕES EXTRA DO PLANO
.543411. Substituindo a bomba de água e a correia de transmissão do alternador
Ação principal
1. Utilizando uma ferramenta adequada (3) aja no sentido indicado pela

seta no tensor automático da correia (2) e remova a correia
(1) controlar a bomba de água e o alternador.
2. Atuar no tensor automático da correia (2) e montar o novo alternador
correia de transmissão do ator/bomba de água (1).
Nota O tensor da correia (2) é automático, portanto, não é necessário

fazer mais ajustes após a montagem.
191063 Figura 7
.541230. Verifique a folga da válvula e ajuste se necessário
Material de trabalho
Ferramenta para posicionamento do TDC do motor 99360612
Chave de caixa
Nota O ajuste da folga entre os balancins e as pontes que controlam as válvulas de admissão e escape deve ser feito
muito cuidado.

Ação principal
187916 Figura 8
A Furo no volante com marca de referência, correspondente D Orifício do volante com dois entalhes correspondentes a
ao PMS dos pistões 1-6 posição 54° antes do TDC dos pistões 1-6 (árvore de comando
B Furo no volante com marca de referência, correspondente referência de tempo);
E
ao PMS dos pistões 2-5 Orifício do volante com três entalhes correspondentes a
C Furo no volante com marca de referência, correspondente posição 30° antes do TDC dos pistões 1-6 (referência a
ao PMS dos pistões 3-4 Bomba de combustível HP e sistema de cronometragem fônico da roda).
1. Para realizar os ajustes corretamente, durante cada fase de rotação verifique a precisão do posicionamento utilizando o pino específico,
inserindo-o no orifício marcado com um entalhe no volante correspondente à posição do pistão.
Ferramenta/Material Código do produto

2. Pegue o cilindro no qual a folga deve ser ajustada para

a fase de explosão; essas válvulas do cilindro são fechadas enquanto
equilibram as válvulas simétricas do cilindro.
Nota A correspondência dos cilindros simétricos é 1 - 6, 2 - 5 e 3 - 4.
3. Para operar corretamente, siga estas instruções e dados especificados na

tabela.
4. Usando uma chave de caixa, remova o parafuso de ajuste de fixação
porca (1).
Ferramenta/Material
Chave de caixa
5. Insira a lâmina do medidor de espessura (3) correspondente à opção

folga mostrada na tabela "Características e dados" .
114287 Figura 9
6. Aparafuse ou desparafuse o parafuso de ajuste do balancim (2) com a chave

apropriada.
7. Verifique se a lâmina do calibrador de folga (3) pode deslizar com leve fricção.
ção.
8. Trave a porca (1) parando o parafuso de ajuste.
9. Para realizar os ajustes acima indicados é obrigatória a sequência indicada na tabela.

ORDEM DE DISPARO 1-4-2-6-3-5
Partida e rotação no motor Ajuste a folga da válvula para o cilindro

Válvulas do cilindro de balanceamento não.
direção não.
1 e 6 no TDC 6 1
120
3 4
Grau do ângulo [°]
120
5 2
120
1 6
120
4 3
120
2 5
Nota Verifique durante cada fase de rotação a precisão da posição utilizando o pino específico e inserindo-o no orifício marcado com um entalhe no
volante correspondente à posição do pistão.
.543417. Substituição do tensor automático da correia
Torques de aperto
Parafuso de fixação do tensor automático da correia 50 ±5 Nÿm

OPERAÇÕES TEMPORIZADAS
Ação principal
1. Corte o cinto (2) e retire-o do seu assento.

2. Use a chave apropriada (1) para remover o tensor ajustável da correia (3) atuando no
parafuso de fixação.
3. Instale um novo tensor de correia e aperte o parafuso de fixação com o torque
especificado.
Torque de aperto
Parafuso de fixação do tensor automático 50 ±5 Nÿm
da correia
191601
Figura 10
.506010. Verificando a concentração de anticongelante no líquido de arrefecimento do motor
Hidrômetro (densímetro) para verificar a densidade do líquido 99395858
anticongelante
Ação principal
Cuidado!
Alta temperatura do motor Precauções ao verificar os líquidos de arrefecimento
ÿ Dadas as altas temperaturas que são atingidas no interior do motor, não realize operações imediatamente após o
o motor parou, mas espere até que a temperatura baixe.
ÿ
Proteja os olhos e a pele de quaisquer jatos inesperados de líquido refrigerante de alta pressão.
1. Usando um densímetro, colete uma amostra do líquido refrigerante.

Hidrômetro (densímetro) para verificar a densidade do líquido anticongelante 99395858
2. Dependendo da temperatura do fluido, verifique a porcentagem de anticongelante no fluido na escala de leitura do instrumento.
mento.
Nota A percentagem deve ser superior a 40% e não deve exceder 50%.
3. Se necessário, restaure a porcentagem de anticongelante.

.506010. Troque o líquido de arrefecimento do motor
Ação principal
Cuidado!
Alta temperatura do motor Precauções ao verificar os líquidos de arrefecimento
ÿ Dadas as altas temperaturas que são atingidas no interior do motor, não realize operações imediatamente após o
o motor parou, mas espere até que a temperatura baixe. ÿ Proteja os olhos e
a pele contra jatos inesperados de líquido refrigerante de alta pressão.
1. Prossiga somente quando o motor não estiver girando.
Cuidado!
Fluido do motor em alta pressão Precauções ao verificar os líquidos refrigerantes
ÿ Quando o motor está quente, estabiliza-se uma pressão nos circuitos de refrigeração que é capaz de ejetar o líquido quente de uma forma muito
forma violenta, resultando em risco de queimaduras.
2. Utilize recipientes adequados para garantir que o líquido refrigerante não seja disperso no meio ambiente.
3. Afrouxe os elementos de retenção e retire as buchas que acoplam o circuito do motor ao trocador de calor e espere que elas esvaziem completamente. Depois
de esvaziado, restaure o estado do circuito, garantindo que as mangas estejam perfeitamente vedadas.
4. Reabasteça o circuito.
5. Reabasteça o motor e o trocador até que o trocador esteja completamente cheio.

6. Com o bujão de abastecimento aberto, dê partida no motor e deixe-o em marcha lenta por aproximadamente 1 minuto. Esta fase ajuda a sangrar completamente o ar
contida no circuito de refrigeração.
7. Desligue o motor e complete com a quantidade ainda necessária.
Nota Após o reabastecimento, proceda à purga do sistema com os respiros do motor. O sistema que falta
A desaeração do ar pode causar sérios danos ao motor devido a bolsas de ar no cabeçote do motor.
CURSOR 13 TDCV ÿ Manutenção programada para ATS (após

Conteúdo 1
Conteúdo
MANUTENÇÃO PROGRAMADA PARA ATS

SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 Conteúdo

MANUTENÇÃO PROGRAMADA DO SISTEMA ATS 3
Conteúdo
Conteúdo
Cronograma de serviços de manutenção do sistema ATS. . . . . .5
TEMPORIZADO . . ... . . . . ... . . . . ... . . . . ... . . . . .5

Substituição do filtro AdBlue . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Substituição do catalisador DPF (Filtro de Partículas Diesel)
conversor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

4 MANUTENÇÃO PROGRAMADA DO SISTEMA ATS

Cronograma de serviços de manutenção para sistema ATS
MANUTENÇÃO PROGRAMADA DO SISTEMA ATS
M Cronograma de serviços de manutenção para sistema ATS
A Manutenção Programada consiste em operações que devem ser realizadas nos componentes do sistema ATS dentro do tempo definido
faixa.
Além disso, no caso de mau funcionamento evidente do sistema, é necessário adotar medidas oportunas para verificar a causa do defeito.
Para programar a obra observe o seguinte quadro:
COMPONENTE FREQUÊNCIA
Pré-filtro do tanque (100 ÿm) Nenhuma manutenção prevista (limpe se necessário)
Limpe a cada 160.000 km ou 3.200 horas ou 2

Pré-filtro do módulo de alimentação (100 ÿm)
anos
Filtro de entrada AdBlue para módulo de alimentação (100 ÿm) Nenhuma manutenção prevista (substitua se necessário)
Módulo de alimentação do filtro AdBlue (1) Substitua a cada 300.000 km
Filtro de retorno AdBlue do módulo de alimentação para o tanque (100 ÿm) Nenhuma manutenção prevista (substitua se necessário)
Filtro do módulo de dosagem (36 ÿm) Nenhuma manutenção prevista
Substitua a cada 240.000 km ou a cada 4 anos de

Conversor catalítico DPF (filtro de partículas diesel)
a cada 3.200 horas
Substitua a cada 300.000 km ou a cada 800 horas ou

(1)
todo ano
Controle do sistema AdBlue com ferramentas de diagnóstico
Substitua a cada 60.000 km (2)
Substitua a cada 80.000 km (3)
Conversor catalítico Substitua somente se estiver danificado
1. Frequência válida para veículos pesados (aplicações de utilidade urbana)

2. Frequência válida para veículos destinados ao transporte de curta e média distância (regional ou inter-regional)
3. Frequência válida para veículos destinados a transportes de longa distância (nacionais ou inter-regionais, principalmente em autoestrada)
TEMPORIZADO
.507413. Substituir o filtro AdBlue
Torques de aperto
Plugue do filtro AdBlue 20 ±5 Nÿm
Ação principal
Condições
• Operar no módulo da bomba.

TEMPORIZADO
ÿ Desaparafuse a tampa (1) e remova o elemento (2).
194410 figura 1
ÿ Insira a ferramenta de extração especificada (3) no filtro conforme

mostrado na figura. Se o filtro estiver verde o sentido de inserção
é (2); se o filtro for preto deverá ser inserido na direção (1).
Nota A ferramenta (3) deve ser inserida até ouvir um clique que
indica que está corretamente posicionada.
191094 Figura 2
ÿ Puxe na direção indicada (ÿ) e extraia o AdBlue

filtro de sua sede.
Nota Proteja a sede do filtro AdBlue contra a possível entrada de

partículas.
191095 Figura 3

TEMPORIZADO
ÿ Lubrifique as juntas e instale o novo filtro (2) na sede.

ÿ Insira o elemento (1) no filtro (2).
Nota Certifique-se de que não haja rachaduras ou quebras no

plugue e na sede do filtro.
ÿ Apertar o bujão com o torque prescrito.
Torque de aperto
Plugue do filtro AdBlue 20 ±5 Nÿm
ÿ
Volte a colocar as protecções do módulo da bomba AdBlue que foram
previamente removidas.
191092 Figura 4
.507130. Substituição do conversor catalítico DPF (Filtro de Partículas Diesel)
Torques de aperto
Colar de fixação do conversor catalítico DPF 1. Pré-aperto Sequência de aperto: 1-2

8 Nÿm
2. Torque de aperto Sequência de aperto: 1-2

12 ±1 Nÿm
Colar de fixação da braçadeira do conversor catalítico DPF 1. Pré-aperto Sequência de aperto: 3-4
25 Nÿm
2. Pré-aperto Sequência de aperto: 3-4

35 Nÿm
3. Torque de aperto Sequência de aperto: 3-4

42,5 ±2,5 Nÿm
Parafusos de fixação da tampa no silenciador 10,3 ±0,8 Nÿm
Parafusos de fixação da proteção no silenciador 14 ±1,4 Nÿm
Nota Se o sensor ÿp for substituído, é necessário utilizar a ferramenta de diagnóstico para reprogramar a unidade de controle seguindo as instruções re-
procedimento de colocação do componente em questão.

TEMPORIZADO
Ação principal
.507130. Remoção do conversor catalítico DPF 1. Desaparafuse

os parafusos (1) e remova as proteções que estão no conversor catalítico.
192990 Figura 5
2. Desaperte os parafusos (1) e retire a tampa (2).
191099 Figura 6

TEMPORIZADO
3. Solte o colar (2) girando os parafusos (1) e (3) ao mesmo tempo e remova-o.
Nota Depois de o colar (2) ter sido removido, não deve ser
reutilizado, mas substituído.
191100 Figura 7
4. Afrouxe os parafusos (2) e mova o colar (1) aprox. 60 mm na

direção indicada pela seta (ÿ).
Nota Depois de o colar (1) ter sido removido, não deve ser
reutilizado, mas substituído.
191902 Figura 8

TEMPORIZADO
5. Remova o conversor catalítico DPF (1) da sua sede utilizando um dispositivo

de elevação adequado.
191903 Figura 9
6. Remova os 2 anéis de pressão (1) do conversor catalítico

e DPF.
Nota Os anéis de pressão podem ser reutilizados durante a montagem,

depois de terem sido limpos.
7. Remova a junta metálica.
191904 Figura 10

TEMPORIZADO
.507130. Reinstalar o conversor catalítico DPF 8.

Coloque uma nova junta metálica. Aquele removido anteriormente não poderá ser
reutilizado.
9. Limpe e instale os anéis de pressão (1) que foram previamente removidos

em suas sedes no catalisador e no DPF.
191904 Figura 11
10. Insira um novo colar (1) no conversor catalítico DPF (2).
191905 Figura 12

TEMPORIZADO
11. Posicione o novo conversor catalítico DPF (1) em sua sede.
191903 Figura 13
12. Empurre o colar (1) na direção indicada pela seta (ÿ)

até atingir a posição correta.
191906 Figura 14

TEMPORIZADO
13. Instale um novo colar (5) e aperte os parafusos de fixação (1) e (2) com
o torque necessário.
Torque de aperto
Colar de fixação do 1. Pré-aperto

conversor catalítico DPF Sequência de aperto: 1-2
8 Nÿm
2. Torque de aperto
Sequência de aperto: 1-2
12 ±1 Nÿm
14. Aperte os parafusos (3) e (4) com o torque necessário.
Torque de aperto
Colar de fixação da braçadeira do 1. Pré-aperto

conversor catalítico DPF Sequência de aperto: 3-4
25 Nÿm
2. Pré-aperto
Sequência de aperto: 3-4 191907 Figura 15

35 Nÿm
3. Torque de aperto
Sequência de aperto: 3-4
42,5 ±2,5 Nÿm
15. Recoloque a tampa (2) e aperte os parafusos (1) na medida necessária

torque.
Torque de aperto
Parafusos de fixação da tampa no silenciador 10,3 ±0,8 Nÿm
191099 Figura 16

TEMPORIZADO
16. Recoloque as proteções do silenciador e aperte os parafusos de

fixação (1) com o torque necessário.
Torque de aperto
Parafusos de fixação da proteção no silenciador 14 ±1,4 Nÿm
192990 Figura 17
17. Conclua o procedimento de substituição seguindo as instruções fornecidas pela ferramenta de diagnóstico.
CURSOR 13 TDCV ÿ Revisão mecânica geral

Conteúdo 1
Conteúdo
REVISÃO MECÂNICA GERAL . ...... ... 3
DIAGNÓSTICO . ....... ....... ....... . 111

2 Conteúdo

REVISÃO MECÂNICA GERAL 3
Conteúdo
Conteúdo
DESMONTAGEM DO MOTOR . . . . . . . . . . ..... . . .5
VERIFICAÇÕES ABRANGENTES DO CÁRTER. . . . . . . 25
REVISÃO DA BIELA-PISTÃO
CONJUNTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
REVISÃO DO CABEÇOTE. . . . . . . . . . . . . . 53
REVISÃO COMPLETA DO SISTEMA DE TEMPO. . . . . . . 61
MONTAGEM DE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

4 REVISÃO MECÂNICA GERAL

DESMONTAGEM DO MOTOR
REVISÃO MECÂNICA GERAL
.540110. DESMONTAGEM DO MOTOR
Suporte telescópico rotativo (faixa 2000 daN, torque 375 99322230
daNm)
Ferramenta de extração para injetores 99342157
Ferramenta para reter o volante 99360351
Ferramenta de elevação do virabrequim 99360500
Ferramenta para montagem e encaixe do eixo do balancim 99360553
Suportes para fixação do motor no suporte giratório 99322230 99361036
Ferramenta para remover a engrenagem da bomba de alta pressão 99366198
Chave de soquete com rosca
Cordas metálicas
Ação principal
1. Antes de montar o motor no suporte giratório especificado, remova as seguintes peças que podem interferir na montagem do
colchetes.
2. Desconecte o cabo do motor dos componentes elétricos e remova-o do motor.
.790510. Remoção do compressor de ar

3. Desligue os tubos de água (2).
4. Desconecte os tubos de ar (1) e (5).
5. Desaperte os parafusos (4) e retire o compressor de ar (3).
219030 figura 1

.543075. Remoção da válvula de ajuste da pressão do

óleo 6. Remova a válvula de ajuste da pressão do óleo (1).
60486 Figura 2
.543211. Remoção do tubo de entrada de água

7. Afrouxe as presilhas que prendem a luva (3) ao conjunto do
termostato (4).
8. Desaperte os parafusos (2) e retire o tubo de entrada de água (1)
juntamente com a manga (3).
219037 Figura 3

191076 Figura 4
9. Fixe o motor ao suporte giratório especificado por meio de suportes dedicados (1).
Suporte telescópico giratório (faixa 2.000 daN, torque 375 daNm) 99322230

.540860. Remoção do volante amortecedor

10. Trave o volante usando a ferramenta especificada (1).
Ferramenta/Material produtos
código
71702 Figura 5
11. Retire o volante amortecedor (2) girando os parafusos (1).
181788 Figura 6
.543411. Desmontagem da correia de acionamento do alternador da bomba de refrigeração
12. Usando uma ferramenta apropriada (1), gire-o na direção mostrada pela
seta e remova a correia de transmissão dos componentes auxiliares (2).
Nota A correia flexível deve ser substituída por uma nova

cada vez que for retirado do veículo.
181789 Figura 7

.760310. Remoção do alternador
13. Remova os parafusos (1) e remova o alternador (2).
181790 Figura 8
.543422. Remoção do acoplamento eletromagnético

14. Desaparafuse os parafusos (1) e remova o acoplamento eletromagnético
outro (2).
181791 Figura 9
.543210. Remoção da bomba de água

15. Remova o tensor automático (1), desparafuse os parafusos (2)
e retire a polia (3), retire a bomba d'água (4), desaperte os parafusos
(5) e retire a polia (6).
181792 Figura 10

.543251. Remoção da caixa do termostato
16. Remova o tubo de ar (1), desparafuse os parafusos (3) e remova o

conjunto do termostato (2).
219038 Figura 11
.540442. Remoção da junta dianteira do virabrequim

17. Aplique o extrator especificado (2) e extraia a vedação do virabrequim
junta (1); remova o flange (3).
60490 Figura 12
.542410. Remoção do turbocompressor

18. Remova o tubo de fornecimento de óleo (1) e o tubo de retorno de
óleo (2) do turbocompressor.
219032 Figura 13

19. Desconecte o tubo do líquido refrigerante (3) do dispositivo de freio motor

atuador (2) e remova o tubo de saída dos gases de escape (1)
juntamente com o dispositivo de freio motor.
219033 Figura 14
20. Solte os tubos de água (3) dos suportes de fixação (ÿ) e remova-os.
21. Afrouxe os parafusos que prendem o coletor de escape (1) e remova-o

junto com o turboalimentador (2).
219039 Figura 15
.540720. Remoção do coletor de escape
22. Desaparafuse os parafusos (1) e as porcas de fixação (3). Separe o

coletor de escapamento (2) do turboalimentador (4).
191080 Figura 16

.543070. Remoção do filtro de óleo
23. Desparafuse e remova o filtro de óleo (2).

24. Remova o suporte do filtro de óleo (1).
191081 Figura 17
.543110. Remoção do trocador de calor

25. Desaperte os parafusos (1) e remova o trocador de calor (2).
191082 Figura 18
.760810. Desmontagem do motor de partida

26. Remova o motor de partida (1).
181800 Figura 19

.540710. Remoção do coletor de admissão
27. Remova o suporte dos botões de partida do motor(3).

28. Afrouxe os parafusos (2) e remova o coletor de admissão (1) junto com o
resistor de pré-aquecimento do motor.
219034 Figura 20
.766161. Remoção da unidade de controle do

motor 29. Solte a tubulação de combustível (1), desaparafuse os parafusos (2) e
remova a unidade de controle do motor (3).
181802 Figura 21
.540480. Remoção da caixa sopradora 30.

Desaperte os parafusos (1) e retire a caixa sopradora (2).
181803 Figura 22

.540486. Remoção do filtro soprador 31.

Desaperte os parafusos (1) e retire o filtro soprador (2).
181804 Figura 23
.540452. Desmontagem da tampa da engrenagem de

distribuição 32. Remova o tubo (1), desaparafuse os parafusos (2) e remova a tampa
da engrenagem de distribuição (3).
181805 Figura 24
.540630. Remoção da cobertura da cabeça
33. Desaperte os parafusos (2) e retire a tampa da cabeça (1).
181816 Figura 25

.542011. Remoção do filtro de combustível
34. Desconecte os tubos (3) da bomba de alta pressão.

35. Remova o filtro de combustível (2) junto com o suporte (1).
191083 Figura 26
.773010. Remoção da bomba de alta pressão 36.

Desaparafuse a porca (1).
37. Use a ferramenta especificada (3) e remova o mecanismo de controle da bomba
de alta pressão (2).
código
Ferramenta para remover a engrenagem da bomba de alta pressão 99366198
185514 Figura 27
38. Desconecte os tubos (1, 3).

39. Desaperte os parafusos (4) e retire a bomba de alta pressão
(5).
40. Remova o suporte se necessário (2).
191084 Figura 28

41. Desaperte os parafusos de fixação (1) e retire a flange (2)

que suporta a bomba de alta pressão.
160624 Figura 29
42. Desaparafuse os parafusos (2) e retire a engrenagem (1)

junto com a roda fônica.
182129 Figura 30
43. Desaperte os parafusos (2) e retire a placa de impulso (1) e a

junta de chapa.
182130 Figura 31

44. Desaparafuse os parafusos (2) e remova a engrenagem intermediária (1).
182131 Figura 32
.540850. Remoção do volante do motor

45. Utilizando a ferramenta especificada para travar o volante montado (1),
desaparafuse os parafusos de fixação (2); em seguida, remova a ferramenta (1) e
remova o volante (3).
código
181810 Figura 33
.540462. Remoção da junta traseira do virabrequim

46. Aplique o extrator especificado (2) e extraia a vedação do virabrequim
junta (1).
181811 Figura 34

.540463. Remoção da caixa do volante

47. Remova a tampa (3).
48. Desaparafuse os parafusos (1) e remova a caixa do volante (2).
181813 Figura 35
.543010. Desmontagem da bomba de óleo 49.

Retire os parafusos (1) e desmonte a engrenagem dupla (2).
191085 Figura 36
50. Desaparafuse o parafuso de fixação (1) e remova a haste de ligação (2).
191086 Figura 37

51. Desaparafuse os parafusos de fixação (1) e remova a bomba de óleo (2).
191087 Figura 38
.541230. Remoção do eixo do balancim
52. Solte as molas de retenção (2) da alavanca do freio motor.

53. Desaparafuse o parafuso (1) que fixa o eixo do balancim.
173803 Figura 39
54. Use a ferramenta especificada (1) no eixo do balancim (2) e

remova o eixo (2) do cabeçote. Remova o guia
suportes (3) do cabeçote.
código
114025 Figura 40

.774510. Remoção de trilho
183458 Figura 41
55. Desaparafuse as conexões e remova os tubos de alimentação de combustível de alta pressão (8).
56. Desparafuse as conexões do trilho e dos injetores e retire os tubos de combustível de alta pressão (1, 2, 3, 4, 5) e (6) o combustível
tubo de retorno (7) da cabeça.
Nota Os tubos de combustível de alta pressão devem ser substituídos a cada desmontagem.
57. Desconecte a conexão elétrica do sensor de pressão (11).

58. Desaparafuse os parafusos de fixação (9) e remova o trilho (10).
.775010. Remoção do injetor
159429 Figura 42
59. Desconectar as conexões elétricas (1) dos eletroinjetores.

60. Desconecte o tubo de óleo (2) dos cilindros do freio motor e da válvula solenóide desaparafusando as conexões (3) e (4).

61. Remova os parafusos (1) dos suportes de fixação do injetor (2) .
169827 Figura 43
62. Posicione a ferramenta especificada (1) extraia os injetores (2) do

cabeça.
código
Ferramenta de extração para injetores 99342157
169826 Figura 44

63. Desaparafuse os parafusos (3) e remova os cilindros do freio motor

(2).
64. Desaparafuse os parafusos (1) e remova o solenóide do freio motor
válvula (4).
183459 Figura 45
.541210. Remoção da árvore de
comando 65. Instale os bujões apropriados no lugar dos injetores (1).

66. Extraia a árvore de cames (2).
60514 Figura 46
.540610. Remoção do cabeçote 67.

Desaperte os parafusos do cabeçote (3).
Nota Os parafusos de fixação do cabeçote devem ser substituídos sempre que forem removidos.
68. Usando cordas metálicas, levante o cabeçote (1).

Ferramenta/Material
Cordas metálicas
69. Retire a junta (2).
60515 Figura 47

.540430. Remoção do cárter de

óleo 70. Solte os parafusos (2) e remova o cárter de óleo do motor
(1) com o espaçador (3) e a junta de vedação.
60516 Figura 48
.543060. Remoção do filtro de sucção
71. Desaperte os parafusos e retire o filtro de sucção (1).
60517 Figura 49
.540830. Remoção da biela 72. Gire o

cárter (1) para a posição vertical.
47574 Figura 50

73. Desaparafuse os parafusos (2) que fixam a tampa da biela (3) e

remova.
Nota Mantenha os semi-rolamentos da biela em seus respectivos

alojamentos e/ou anote sua posição de montagem, pois, caso
sejam reutilizados, deverão ser montados na posição
encontrada no momento da remoção.
60518 Figura 51
.540830. Verificação do alinhamento

do eixo 74. Verifique o paralelismo do eixo da biela (1) usando um
dispositivo adequado (5) e proceda da seguinte forma.
75. Encaixe a biela (1) no fuso da ferramenta (5) e trave-a com o parafuso
(4).
76. Coloque o fuso nos prismas «V» , apoiando a biela (1) na barra de
encosto (2).
61696 Figura 52
.540416. Remoção do cárter inferior
77. Utilizando uma chave adequada e a chave de rosca de caixa,

desaparafuse os parafusos (1) e (2) e retire a manivela inferior.
caso .
Ferramenta/Material
Chave de soquete com rosca
Nota Anote a posição de montagem dos semi-rolamentos principais

superior e inferior, pois, caso sejam reutilizados, deverão ser
montados na posição encontrada no momento da remoção.
60519 Figura 53

VERIFICAÇÕES ABRANGENTES DO CÁRTER
.540810. Remoção do virabrequim
78. Utilizando a ferramenta especificada (1), remova o virabrequim (2).

código
47570 Figura 54
.540816. Remoção dos rolamentos

principais 79. Desmonte os semi-rolamentos principais (1).
47571 Figura 55
.540414. Remoção do pulverizador de

óleo 80. Desaperte os parafusos e retire os pulverizadores de óleo (2).
81. Remova as camisas do cilindro conforme descrito no parágrafo relacionado.
Observe que uma vez concluída a desmontagem do motor, limpe cuidadosamente as peças removidas e verifique sua integridade.
As páginas seguintes fornecem instruções para verificações e principais medições para determinar se as peças podem ser reutilizadas.
.540110. VERIFICAÇÕES ABRANGENTES DO CÁRTER
Consumíveis
LOCTITE 270
Medidor de saliência da camisa do cilindro (para ser 99360334
usado com 99370415-99395603 e placas especiais)

Espaçador (para usar com 99360334) 99360336
Ferramenta para fixação da camisa do cilindro 99360703
Ferramenta para extrair camisas de cilindro (utilizar com anéis especiais) 99360706
Anel (135 mm) (para usar com 99360706) 99360728
Base do relógio comparador para ajustar os rolamentos do eixo secundário (use com 99370415
99395603)
Conjunto de medidores para aperto angular com conexão quadrada 99395216
- 1/2" e 3/4"
Medidor com mostrador (0-5 mm) 99395603
Medidor de furo
Medidor de anel
Micrômetro
Centesimal dial gauge
Torques de aperto
Parafuso da ferramenta de verificação de saliência 225 Nÿm
Parafusos que fixam a tampa da biela 1. Passo 1 70 Nÿm
2. Passo 2 60°
Dados técnicos
Protrusão da camisa do cilindro em comparação com a superfície de apoio do cabeçote 0,045 mm a 0,075 mm
Temperatura de aquecimento para montagem de engrenagens 180 ÿ
Ação principal
.540410. Verificações do cárter
1. Após desmontar o motor, limpe completamente o cilindro

conjunto do cárter.
2. Inspecione cuidadosamente o cárter em busca de rachaduras.
3. Verifique a condição dos tampões dos furos de fundição. Se as tampas estiverem enferrujadas,
ou se houver alguma dúvida sobre a eficiência da vedação, substitua
eles.
4. Ao montar os bujões, aplique o selante recomendado
eles.
Ferramenta/Material
LOCTITE 270
5. Para verificar o diâmetro interno das camisas de cilindro e

identificar o grau de ovalização, conicidade e desgaste, usar furo
medidor (2) equipado com comparador centesimal (1) previamente
reajustado (3) no anel de 135 mm. 34994 Figura 56
Ferramenta/Material
Medidor de furo
Centesimal dial gauge
Medidor de anel
Observação Se o anel medidor de 135 mm não estiver disponível, use um

micrômetro.

6. As medições devem ser realizadas para cada cilindro

liner em três alturas diferentes e em dois níveis planos perpendiculares (AB) ,
conforme ilustrado na figura.
60596
Figura 57
1 1ª medição 2 2ª 3 3ª medição
medição
7. Quando o desgaste for superior a 0,150 mm ou a ovalização máxima for 0,100
mm em relação aos valores mostrados na figura, substitua o corpo do

cilindro, pois não é possível retificá-lo, lapidá-lo ou rectificá-lo.
Nota As camisas dos cilindros são equipadas com peças de reposição

pertencentes à classe de seleção «A».
60595
Figura 58
A, Aulas de seleção Marcação de classe de seleção Y

B área
8. O diagrama ilustrado refere-se aos diâmetros externos das camisas de cilindro (C) e
(D) e aos diâmetros internos de suas sedes (A) e (B).
60597
Figura 59

60598 Figura 60
9. As camisas do cilindro podem ser removidas e instaladas diversas vezes em alojamentos diferentes, se necessário.
155934 Figura 61
10. Durante as verificações, certifique-se de que os dados principais das camisas de cilindro sejam os mesmos da figura.

.540420. Remoção das camisas do

cilindro 11. Posicione as peças especificadas (2) e a placa (4), conforme
mostrado na figura, verificando se a placa especificada (4) assenta
corretamente na camisa do cilindro.
código
Ferramenta para extrair camisas de cilindro (utilizar com anéis especiais) 99360706
Anel (135 mm) (para usar com 99360706) 99360728
12. Aperte a porca do parafuso (1) e retire a camisa do cilindro (3)

do cárter.
47577 Figura 62
.540420. Montagem da camisa do cilindro e verificação de saliências

13. Substitua sempre os anéis de vedação de água (3, 4, 5).
14. Instale o anel de ajuste (1) na camisa do cilindro (2); lubrifique a parte
inferior da camisa e instale-a na unidade do cilindro utilizando a
ferramenta adequada.
Observe que o anel de ajuste (1) está equipado com uma peça
sobressalente com a seguinte espessura: 0,08 mm - 0,10
mm - 0,12 mm - 0,14 mm.
16798 Figura 63

15. Verifique a saliência das camisas dos cilindros utilizando o

ferramenta (2) com espaçadores e aperte o parafuso (1) com o torque
especificado abaixo.
Torque de aperto
Parafuso da ferramenta de verificação de saliência 225 Nÿm
código
Medidor de saliência da camisa do cilindro (para ser usado com 99370415- 99360334
99395603 e placas especiais)
60520A Figura 64
16. Usando o relógio comparador fornecido com o suporte do relógio comparador (3), meça
0,045÷0,075
ure a saliência da camisa do cilindro em comparação com a cabeça do cilindro
superfície de apoio, que deve ser o valor indicado na figura. Caso contrário,
substitua o anel de ajuste (1), fornecido como peça sobressalente
parte em diferentes espessuras.
Dados técnicos
Protrusão da camisa do cilindro em comparação com a 0,045 mm a 0,075 mm
superfície de apoio da cabeça do cilindro
código
99395603)
60520B Figura 65
17. Ao finalizar a montagem, trave as camisas dos cilindros (1) no

cárter (2) com os parafusos prisioneiros (3) especificados.
código
Ferramenta para fixação da camisa do cilindro 99360703
60521 Figura 66

.540810. Medições do virabrequim
181690 Figura 67
18. Verifique o estado dos munhões principais do virabrequim; não deve haver sinais de arranhões, ovalização ou desgaste excessivo. O
os valores mostrados referem-se ao diâmetro nominal do pino.

.540811. Medição dos munhões principais 19.

Antes de retificar os pinos, usando um micrômetro (1), meça os pinos do eixo (2) e
decida, com base no subdimensionamento dos meios-mancais, o diâmetro
final no qual os pinos serão retificados .
Ferramenta/Material
Micrômetro
Nota É aconselhável inserir as leituras em uma tabela.
47535 Figura 68
CHÃO
181691 Figura 69
X Detalhe do filete dos diários principais
20. Durante a operação de retificação preste atenção aos valores dos acoplamentos de munhão principais mostrados no detalhe X.
Nota Todos os munhões e moentes também devem ser retificados na mesma classe de subdimensionamento, para evitar qualquer alteração no eixo
equilíbrio.

36061 Figura 70
21. Anote na tabela as medidas dos munhões principais e moentes do virabrequim.
.540812. Medição de molinetes

22. Antes de retificar os pinos, com um micrômetro (1), meça os
pinos do eixo (2) e decida, com base no subdimensionamento
dos meios-mancais, o diâmetro final no qual os pinos serão
retificados.
Ferramenta/Material
Micrômetro
47536 Figura 71

36061 Figura 72
23. Anote as medidas dos moentes do virabrequim na tabela.
181692 Figura 73
Detalhe do filete do pino de manivela Y
24. Durante a operação de retificação preste atenção aos valores dos moentes indicados em Y.
Nota Todos os munhões e moentes também devem ser retificados na mesma classe de subdimensionamento, para evitar qualquer alteração no eixo
equilíbrio.

.540816. Definição da classe de diâmetro dos assentos para semi-rolamentos no cárter
190208 Figura 74
25. Para identificar a classe de diâmetro dos assentos dos semi-rolamentos principais, observe a parte frontal do cárter na posição conforme
indicado na figura.

190208 Figura 74
DEFINIÇÃO DA CLASSE DE DIÂMETRO DOS ASSENTOS PARA SEMI-ROLAMENTOS NO CÁRTER
AULA DIÂMETRO NOMINAL DOS ROLAMENTOS PRINCIPAIS
1 106.300 – 106.309
2 106.310 – 106.319
3 106.320 – 106.330
26. Leia os 2 conjuntos de números na parte frontal do cárter.

Nota O primeiro conjunto de dígitos (quatro) é o número de acoplamento do cárter superior e inferior.
Os sete dígitos seguintes, considerados individualmente, representam a classe de diâmetro de cada uma das sedes a que se referem.
Cada um desses dígitos pode ser 1, 2 ou 3.
.540816. Seleção de meio-rolamento principal
190220 Figura 75
27. Identifique os meios-rolamentos mais adequados para cada um dos pinos do eixo (os meios-rolamentos, se necessário, podem ter classes diferentes
de uma revista para outra).
Espessura dos casquilhos principais
Meio-rolamentos principais
DST +0,127 +0,254 +0,508
Vermelho 3.110 – 3.120 – – –
Vermelho preto – – – –
Verde 3.121 – 3.130 – – –
Verde Preto – – – –
Nota Dependendo da espessura, os semi-rolamentos são selecionados em classes de tolerância marcadas por um sinal colorido
(vermelho/preto - verde/preto).
A tabela contém as características dos principais rolamentos disponíveis como peças de reposição na medida padrão (STD).

.540831. Definição da classe de diâmetro da biela

28. Selecione os semi-rolamentos da biela consultando o
marcações no corpo da biela, na posição indicada.
Nota O número que indica a classe de diâmetro da sede

para meios-rolamentos pode ser: 1, 2 ou 3.
155939 Figura 76
Números padrão
12
Carta indicando a classe de peso
UMA = 5537 - 5570g
B = 5571 - 5604g
C = 5605 - 5637g
3 Número que indica a seleção do diâmetro

do assento do rolamento da extremidade grande
1 = 100.000 - 100.010 mm
2 = 100,011 – 100,020 mm
3 = 100,021 – 100,030 mm
4 Tipo de motor
5 Placa de identificação da biela

.540831. Definição da classe de diâmetro dos moentes (diâmetro nominal)
190211 Figura 77
29. A classe de diâmetro de cada mancal da biela deve ser selecionada antes de identificar o diâmetro de cada moente.
Definição da classe de diâmetro dos moentes (diâmetro nominal)
AULA DIÂMETRO NOMINAL DO MOVIMENTO
1 95.970 - 95.979
2 95.980 – 95.989
3 95.990 – 96.000
30. Para identificar a classe de diâmetro dos moentes, identifique os três conjuntos de algarismos marcados na parte frontal do virabrequim.
Nota O primeiro número, de cinco dígitos, é o número da peça do eixo.

Abaixo deste número, à esquerda, um conjunto de seis dígitos refere-se aos moentes e é precedido por um único dígito que mostra o
status dos pinos (1 = STD, 2 = - 0,127), os outros seis dígitos, considerados individualmente, fornecem a classe de diâmetro de cada pino da
manivela a que se referem.

.540831. Selecionando os semi-rolamentos da biela
190219 Figura 78
31. Identifique os meios-mancais mais adequados para cada um dos pinos do eixo (os meios-mancais, se necessário, podem ter classes diferentes
de uma revista para outra).
Espessura do meio rolamento da extremidade grande
Biela
meio-rolamento
DST +0,127 +0,254 +0,508
Vermelho 1,960 – 1,970 – – –
Vermelho preto – – – –
Verde 1,971 - 1,990 – – –
Verde Preto – – – –
Nota Dependendo da espessura, os semi-rolamentos são selecionados em classes de tolerância marcadas por um sinal colorido
(vermelho/preto - verde/preto).
A tabela contém as características dos rolamentos da biela disponíveis como peças de reposição na medida padrão
(DST).
.540831. Seleção dos meios-rolamentos principais (pinos com diâmetro nominal)

32. Determine o tipo de meio-mancal da biela a ser encaixado em cada pino seguindo as indicações da tabela.

Seleção dos meios-rolamentos principais (pinos com diâmetro nominal)
DST AULA 1 2 3
Verde Verde Verde
Verde Verde Verde
Vermelho Verde Verde
Vermelho Verde Verde
Vermelho Vermelho Verde
Vermelho Vermelho Verde
.540815. Verificando o sincronismo e o controle da engrenagem da bomba de óleo

33. Verifique se os dentes da engrenagem não estão danificados nem desgastados; se estiver, retire-o com um extrator apropriado e substitua-o
isto.
34. Ao encaixar a engrenagem (1) no virabrequim (2), aqueça-a sem

mais de 2 horas no forno à temperatura indicada
abaixo.
Dados técnicos
Temperatura de aquecimento para montagem de engrenagens 180 ÿ
35. Deixe esfriar após pressionar.

36. Se for trocar o pino (3), após encaixá-lo, verifique se ele fica saliente
do virabrequim conforme mostrado na figura.
108836 Figura 79

.540817. Verificação da folga axial do virabrequim 37. A

verificação da folga axial é realizada colocando um relógio comparador magnético
específico (1) no virabrequim (2), conforme mostrado na figura. Se você
encontrar uma folga maior do que a necessária, substitua os semi-rolamentos
principais traseiros que carregam os rolamentos axiais e repita a verificação
da folga.
código
47588 Figura 80
.540831. Verificação da folga de montagem dos moentes 38. Conecte

as bielas aos munhões relevantes do virabrequim, colocando um pedaço de fio calibrado nos munhões.
39. Monte as capas das bielas (1) juntamente com os semi-rolamentos; Aperte os
parafusos de fixação das tampas da biela (2) com o torque prescrito.
Utilizando a ferramenta específica (3), aperte ainda mais os parafusos com
um ângulo específico.
Torque de aperto
Parafusos de fixação da biela 1. Passo 1
boné 70 Nÿm
2. Passo 2
60°
código
Conjunto de medidores para aperto angular com conexão quadrada - 99395216
1/2" e 3/4"
47594 Figura 81
Nota Lubrifique as roscas dos parafusos (2) com óleo de motor antes da
montagem.
40. Remova as tampas e verifique a folga comparando a largura do fio calibrado

com a calibração da escala no envelope que contém o fio. Terminada a
montagem: verifique o diâmetro de rosca dos parafusos (2) que não
deve ser inferior a 13,4 mm, caso contrário substitua o parafuso; lubrificar os
moentes e os rolamentos da biela; Aperte os parafusos (2) conforme
descrito acima.

REVISÃO DO CONJUNTO BIELA-PISTÃO
.5408. REVISÃO DO CONJUNTO BIELA-PISTÃO
Alicate para remoção/remontagem de anéis de pistão (105 -160 mm) 99360184
Alargador
Deriva
Medidor de erro
Micrômetro
Dados técnicos
Diâmetro da bucha 59,060 mm a 59,076 mm

Ação principal
155940 Figura 82
1
Corpo da biela 6 Anel raspador de óleo com fenda e mola espiral
2 Meio-rolamentos 7 Anel de vedação de garra
3 Tampa da biela 8 Anel de vedação trapezoidal

4 Parafusos de retenção da tampa 9 Pino do pistão
5 Anel de retenção
10 Pistão
1. Certifique-se de que os pistões não apresentem sinais de gripagem, arranhões, rachaduras ou desgaste excessivo; caso contrário, substitua conforme necessário.

.540842. Remoção dos anéis do pistão

2. Remova os anéis do pistão do pistão (2) utilizando o conjunto específico de
alicates (1).
código
Nota Os pistões estão equipados com três anéis de retenção: um anel de vedação,
com seção trapezoidal; um anel de vedação com corte chanfrado; o
terceiro raspador de óleo.
Nota Os pistões são agrupados nas classes A e B quanto ao diâmetro.
155941 Figura 83
.540840. Remoção do pistão
3. Remova os anéis do pistão de retenção (2) usando um alicate de ponta redonda

(1).
155942 Figura 84

4. Remova o pino do pistão (1). Se a remoção for difícil, utilize o derivador

apropriado.
155943 Figura 85
.540840. Medição do diâmetro do pistão 5. Utilizando

um micrômetro (2), meça o diâmetro do pistão (1) para determinar a folga de
montagem; O diâmetro deve ser detectado no valor indicado.
Ferramenta/Material
Micrômetro
155944 Figura 86
.540841. Medição do diâmetro do pino do pistão 6.

Meça o diâmetro do pino (2) medindo com um micrômetro (1).
Ferramenta/Material
Micrômetro
155945 Figura 87

181694 Figura 88
* A distância é medida no Ø de 130 mm X 0,8 ± 0,1mm
.540841. Condições para o correto acoplamento pino-pistão

7. Durante a fase de acoplamento, certifique-se de que os dados principais do munhão e do pistão sejam os mesmos da figura.
8. Lubrifique o pino (1) e os respectivos alojamentos na parte interna

cubos de pistão com óleo de motor; O pino deve ser inserido no pistão
com uma leve pressão do dedo e não deve sair por gravidade.
155946 Figura 89

.540842. Medição dos anéis de

vedação 9. Verifique a espessura do anel do pistão (2) usando um micrômetro
(1).
Ferramenta/Material
Micrômetro
16552A Figura 90
10. Verifique a folga entre os anéis de vedação (2) e os respectivos

alojamentos no pistão (1) usando um calibrador de lâminas (3).
Ferramenta/Material
Medidor de erro
181693 Figura 91
11. O anel de vedação (2) da 1ª sede é trapezoidal. Liberação "

X" entre o anel de vedação e sua sede é medido colocando o pistão
(1) com seu anel na camisa do cilindro (3), de modo que o anel de
vedação saia até a metade da camisa do cilindro.
3513 Figura 92

12. Usando um calibrador de folga (2), verifique a folga final dos anéis de vedação
(1) inserido na camisa do cilindro (3).
Ferramenta/Material
Medidor de erro
13. Se a distância entre as extremidades for inferior ou superior ao valor

requerido, substitua os anéis bipartidos.
36134 Figura 93
.540830. Verificações da biela
Cuidado!
Aviso de classe de peso das bielas durante a montagem
ÿ Ao instalar bielas, certifique-se de que todas pertencem à mesma

classe de peso.
14. Dados relativos à seção de classe da carcaça da biela e

peso estão estampados na biela.
155939 Figura 94
Números padrão
12
Letra que indica a classe de peso A
= 5537 -5570 g.
B = 5571 -5604g.
C = 5605 -5637g.
3 Número que indica a seleção do diâmetro do assento do

rolamento da extremidade
grande: 1 = 100 - 100,010
mm 2 = 100,011 – 100,020 mm
3 = 100,021 – 100,030 mm
4 Tipo de motor
5 Placa de identificação da
biela

181695 Figura 95
*
Dimensão a ser obtida após a inserção da bucha
15. Durante as verificações certifique-se de que os dados principais da bucha, biela, pino e meio mancal são os mostrados no diagrama.
.540830. Verificação do alinhamento

do eixo 16. Verifique o paralelismo do eixo da biela (1) usando um
dispositivo adequado (5) e proceda da seguinte forma.
17. Encaixe a biela (1) no fuso da ferramenta (5) e trave-a com o parafuso
(4).
18. Coloque o fuso nos prismas «V» , apoiando a biela (1) na barra de
encosto (2).
61696 Figura 96

.540830. Verificação de torção
19. Verifique a curvatura da biela (5) comparando duas

pontos (A) e (B) do pino (3) no plano horizontal do eixo da biela.
20. Posicione o suporte (1) do relógio comparador (2) de modo que este pré-
cargas em aprox. 0,5 mm no pino (3) no ponto A e coloque o relógio
comparador em zero (2). Desloque o fuso (4) com a biela (5) e compare
qualquer desvio no lado oposto B do pino (3): a diferença entre A e B
não deve ultrapassar 0,08 mm.
61694 Figura 97
.540830. Verificação de flexão

21. Verifique a flexão da biela (5) comparando dois pontos C e D do pino (3) no
plano vertical do eixo da biela. Posicione o suporte vertical (1) do relógio
comparador (2) de forma que este fique apoiado no pino (3) no ponto C.
22. Balance a biela para frente e para trás, estabelecendo a posição mais alta
posição do pino e reinicie o relógio comparador (2) nesta condição.
23. Mova o fuso (4) com a biela (5) e repita a verificação do ponto mais alto
no lado oposto D do pino (3).
24. A diferença entre os pontos C e D não deve ultrapassar 0,08
milímetros.
61695 Figura 98
.540834. Verificação da bucha da extremidade

pequena 25. Verifique se a bucha da extremidade pequena não se soltou e não
mostra sinais de emperramento ou arranhões. Caso contrário, substitua-o.
26. A bucha (2) é removida e equipada com um punção adequado (1).
Ferramenta/Material
Deriva
27. Ao remontar, tenha cuidado para que os orifícios de óleo na bucha

coincidam com os da extremidade pequena da biela.
28. Esfregue a bucha para obter o diâmetro especificado abaixo.
073535 Figura 99

Dados técnicos
Diâmetro da bucha 59,060 mm a 59,076 mm
Ferramenta/Material
Alargador
073535 Figura 99
.540840. Conjunto do pistão

29. Coloque o pistão (1) na biela (2) de modo que o símbolo gráfico (4),
que mostra a posição de montagem na camisa do cilindro, e as
marcas de punção (3) na biela fiquem voltadas uma para a outra,
como mostrado na figura.
Nota A seta (5) deve estar voltada para o volante do motor.

1
2
4 5
181833 Figura 100

REVISÃO DA CABEÇA DO CILINDRO
30. Coloque o pino (2) e fixe-o no pistão (1) com o pistão

anéis (3).
181830 Figura 101
.540842. Montagem dos anéis do pistão

31. Use um alicate (3) para encaixar os anéis do pistão (1) no pistão (2).
código
32. Posicione os anéis de forma que «TOP»" (4) fique voltado para cima, direcione as
aberturas dos anéis de forma que fiquem escalonadas em 180°.
155950 Figura 102
.540610. REVISÃO DA CABEÇA DO CILINDRO
Perfurador para remoção da guia da válvula 99360143
Ferramenta para remover e recolocar válvulas de motor (para usar com 99360259
placas especiais)
Ferramenta para remoção e remontagem de válvulas de motor (para usar 99360261
com placas especiais)
Ferramenta para remoção e remontagem de válvulas de motor (usar 99360263
com 99360259)
Ferramenta para remontagem da guia da válvula (utilizar com 99360143) 99360296
Ajustador para montagem da junta na guia da válvula 99360329
Base do relógio comparador para ajustar os rolamentos do eixo secundário (usar 99370415
com 99395603)

Sleeker para guia de válvula 99390330
Medidor de furo
Deriva
Medidor de erro
Medidor de mostrador
Micrômetro
Moedor
Governante
Escova metálica
Dados técnicos
Recesso das válvulas de admissão ÿ0,54 mm a ÿ0,86 mm
Encaixe das válvulas de escape ÿ1,65 mm a ÿ1,95 mm
Destaque da guia da válvula 30,08 mm a 31,2 mm
Temperatura de aquecimento da cabeça do cilindro 80°C a 100°C
Ação principal
1. Antes de remover o cabeçote, verifique a estanqueidade hidráulica com ferramenta específica; em caso de vazamentos não causados por tampões de copo ou
bujões roscados, substitua o cabeçote.
Nota Ao substituir o cabeçote, ele é fornecido como peça de reposição com um bujão roscado, que deve ser removido durante
conjunto.
Nota No caso de desmontagem/substituição dos bujões, na montagem aplicar selante Loctite 270 ou 243 nos bujões.
.540662. Remoção da válvula
Nota Antes de remover as válvulas do cabeçote, numere-as para que possam ser remontadas na mesma posição, caso não tenham
para ser revisado ou substituído.
As válvulas de admissão são diferentes das válvulas de escape porque possuem um entalhe colocado no centro da cabeça da válvula.
2. Encaixe a ferramenta específica (2) e fixe-a com o suporte (4); aparafuse

utilizando o dispositivo fornecido (1) até conseguir desmontar as chavetas
(3); retire a ferramenta (2) e extraia a placa superior (5), a mola (6) e a placa
inferior (7).
código
Ferramenta para remoção e remontagem de válvulas de motor (usar com 99360263
99360259)
Ferramenta para remoção e remontagem de válvulas de motor (para usar com 99360261
placas especiais)
Nota Repita esta operação para todas as válvulas.
3. Vire o cabeçote de cabeça para baixo e remova as válvulas (8).
47583 Figura 103

.540610. Verificação da planaridade do cabeçote no bloco de cilindros 4. Verifique a superfície

de apoio (1) do cabeçote no bloco de cilindros com uma régua (2) e um calibrador de
folga (3).
Ferramenta/Material
Governante
Medidor de erro
5. Se existirem deformações, lixe o cabeçote usando uma esmerilhadeira

adequada; a quantidade máxima de material a ser removido é 0,2
milímetros.
Nota Após o nivelamento, certifique-se de que o afundamento da válvula e a

saliência do injetor estejam conforme descrito no respectivo parágrafo.
36159 Figura 104
.540662. Descalcificação e verificação da válvula
6. Remova todos os depósitos de carbono das válvulas utilizando uma escova metálica.
Ferramenta/Material
Escova metálica
48625 Figura 105
155953 Figura 106

*
Medição obtida após montagem das guias de válvula
7. Verifique se as válvulas não apresentam sinais de emperramento ou rachaduras e verifique também com um micrômetro se o diâmetro da haste da válvula
estiver dentro dos valores exigidos: substitua as válvulas se não estiver.
8. Retifique as sedes das válvulas, se necessário, usando uma retificadora e removendo o mínimo de material possível.

155953 Figura 106
Ferramenta/Material
Micrômetro
Moedor
9. Utilize um calibrador de furo para verificar se o diâmetro interno da guia da válvula corresponde ao valor indicado, após a montagem.
Ferramenta/Material
Medidor de furo
.540661. Reafiação - substituição das sedes das válvulas
Nota As sedes das válvulas são retificadas sempre que as válvulas ou as guias das válvulas são retificadas e substituídas.

181831 Figura 107
1 Assento da válvula de admissão 2 Assento da válvula de escape
10. Ao substituir/verificar as sedes das válvulas, consulte os principais dados fornecidos na figura.
11. Verifique as sedes das válvulas (2). Se houver marcas leves ou queimaduras,
reafie-as com uma ferramenta adequada (1) de acordo com os ângulos
mostrados na figura anterior.
12. Tendo que substituí-las, com a mesma ferramenta e tomando cuidado para não
afetar o cabeçote, retire o máximo de material possível das sedes das válvulas
até que seja possível extraí-los do cabeçote com um punção.
13. Aquecer o cabeçote a 80 –100 ºC e, utilizando um punção, montar as novas sedes

das válvulas (2), previamente resfriadas em nitrogênio líquido. Utilizando a
ferramenta (1), reafie as sedes das válvulas de acordo com os ângulos
mostrados na figura anterior.
Dados técnicos
Temperatura de aquecimento da cabeça do cilindro 80°C a 100°C
Ferramenta/Material
41032 Figura 108
Deriva

14. Após alargar as sedes das válvulas, utilize a ferramenta específica e o mostrador
medidor para garantir que a posição da válvula, em relação ao
superfície do cabeçote, é igual aos valores especificados abaixo:
Dados técnicos
Recesso das válvulas de admissão ÿ0,54 mm a ÿ0,86 mm
Encaixe das válvulas de escape ÿ1,65 mm a ÿ1,95 mm
código
99395603)
41032 Figura 108
.540667. Substituindo as guias de válvula

15. Remova as guias das válvulas através do mandril específico. Eles
estão equipados com o mandril equipado com a peça específica. O
elemento determina a posição exata de montagem da guia da válvula no
cabeça do cilindro; se eles não estiverem disponíveis, você precisará dirigir o
guias de válvula na cabeça do cilindro para que elas se projetem por um valor
igual ao dado abaixo.
Dados técnicos
Destaque da guia da válvula 30,08 mm a 31,2 mm
código
Perfurador para remoção da guia da válvula 99360143
Ferramenta para remontagem da guia da válvula (utilizar com 99360143) 99360296
16. Depois de instalar as guias de válvula, reafie seus furos com uma 163815 Figura 109
mais suave.
*Medição a ser
feito depois de dirigir
código
as guias da válvula
Sleeker para guia de válvula 99390330

.775010. Verificação da saliência dos injetores 17.

Verifique a saliência do injetor (2) usando um relógio comparador magnético (1).
Ferramenta/Material
Medidor de mostrador
47585 Figura 110
.540665. Verificação da mola da

válvula 18. Antes da montagem, verifique a flexibilidade da mola da válvula usando um
ferramenta.
70.000 Figura 111
19. Compare os dados de carga e deformação elástica com os das novas

molas indicadas na figura.
108842 Figura 112

.540662. Conjunto da válvula 20.

Lubrifique a haste da válvula e insira as válvulas nas respectivas guias; encaixe as
placas inferiores (1).
193982 Figura 113
.540668. Montagem do anel retentor de óleo 21.

Utilizando o dispositivo de chaveta específico, encaixe o anel retentor de óleo (2)
nas guias das válvulas (3) e em seguida monte as válvulas como segue.
código
Ajustador para montagem da junta na guia da válvula 99360329
Nota Caso as válvulas não tenham sido revisadas ou substituídas,

remonte-os de acordo com a numeração realizada na desmontagem.
As válvulas de admissão são diferentes das válvulas de escape porque
possuem um entalhe colocado no centro da cabeça da válvula.
155958 Figura 114

REVISÃO COMPLETA DO SISTEMA DE TEMPO
22. Coloque as molas (6), placa superior (5).
23. Encaixe a ferramenta específica (2) e fixe-a com o suporte (4); aparafuse a alavanca (1) até
conseguir montar as chavetas (3); remova a ferramenta (2).
código
Ferramenta para remoção e remontagem de válvulas de motor (usar com 99360263
99360259)
Ferramenta para remover e recolocar válvulas de motor (para usar com 99360259
placas especiais)
86290
Figura 115
.5412. REVISÃO COMPLETA DO SISTEMA DE TEMPO
Drift para desmontar e recolocar as buchas da árvore de comando 99360499
Dados técnicos
Elevação do came de controle da válvula de admissão 9,231 milímetros
Elevação do came de controle da válvula de escape 9,5607 milímetros
Folga nominal de montagem entre as buchas e os pinos da engrenagem 0,045 mm a 0,085 mm
Ação principal
.541254. Substituição da bucha da engrenagem engrenagem
intermediária 1. Substitua as buchas (2) quando estiverem gastas.
182092
Figura 116
1 árvore de cames 6 Engrenagem de transmissão

2 Bucha 7 Engrenagem intermediária dupla
3 pinos 8 Engrenagem motriz do

4 haste virabrequim
5 Engrenagem de controle da árvore de cames

2. Após cravar a bucha, perfure-a até obter o diâmetro mostrado na figura.
Nota A bucha deve ser inserida na engrenagem na direção da seta,

ajustando esta última na dimensão mostrada.
3. Ao final da operação de mandrilamento, verifique se a folga da bucha da

engrenagem/montagem do munhão é igual ao valor indicado.
Dados técnicos
Folga nominal de montagem entre as buchas e os 0,045 mm a 0,085 mm
pinos da engrenagem
181832 Figura 117
.541254. Substituição das buchas da engrenagem intermediária

dupla 4. Substitua as buchas (2) quando desgastadas.
182092 Figura 118
1 árvore de cames 6 Engrenagem de transmissão

2 Bucha 7 Engrenagem intermediária dupla
3 pinos 8 Engrenagem motriz do

4 haste virabrequim
5 Engrenagem de controle da árvore de cames

5. Depois de cravar a bucha, perfure-a para obter o diâmetro mostrado

na figura.
Nota A bucha deve ser inserida na engrenagem no sentido da seta

ajustando esta última à dimensão
mostrando.
6. Verifique se a folga nominal de montagem entre as buchas das engrenagens

e os pinos é igual ao valor indicado abaixo.
Dados técnicos
Folga nominal de montagem entre as engrenagens 0,045 mm a 0,085 mm
buchas e pinos
101601 Figura 119
.541211. Verificando o alinhamento do elevador do came e dos munhões da árvore de comando
47506 Figura 120
7. Coloque a árvore de cames (4) nos contrapontos (1) e verifique a elevação dos cames (3) com um relógio comparador (2), comparando os valores
com os especificados abaixo.
Dados técnicos
Elevação do came de controle da válvula de admissão 9,231 milímetros
Elevação do came de controle da válvula de escape 9,5607 milímetros

47507 Figura 121
8. Ainda com o eixo de comando (4) fixado nos contrapontos (1), verifique o alinhamento dos munhões (3) com o relógio comparador (2); não deve
exceder 0,030 mm. Para verificar a folga de montagem, meça o diâmetro interno das buchas e o diâmetro da
moentes da árvore de cames.
47505 Figura 122
9. Para verificar a folga de instalação, meça o diâmetro interno da bucha e o diâmetro do pino do eixo comando (1) ; o Real
a depuração é obtida pela sua diferença. Se encontrar folgas superiores a 0,135 mm, substitua as buchas e, se necessário, as
árvore de cames também.

187402 Figura 123
10. As superfícies dos pinos de apoio do eixo e dos cames precisam ser extra lisas; ao passo que, se apresentarem qualquer
sinais de gripagem ou arranhões, você deve substituir o eixo e as buchas relevantes.
Características de tolerância
TOLERÂNCIAS ASSUNTO CARACTERÍSTICO DE TOLERÂNCIA SÍMBOLO GRÁFICO
ORIENTAÇÃO Perpendicularidade
POSIÇÃO Concentricidade ou coaxialidade
OSCILAÇÃO Oscilação circular
Características do produto de classe de importância

CLASSE DE IMPORTÂNCIA ATRIBUÍDA ÀS CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO SÍMBOLO GRÁFICO
CRÍTICO
IMPORTANTE
SECUNDÁRIO

.541213. Verificação das buchas da árvore de cames
155956
Figura 124
*
Diâmetro interno da bucha após a inserção
11. A superfície das buchas não deve apresentar sinais de gripagem ou arranhões; substitua-os se isso acontecer.
12. Meça os diâmetros internos das buchas com um medidor de furo e substitua-as, caso o valor medido ultrapasse o valor de tolerância.
107217
Figura 125
Um Deriva com assento para inserção/extração de buchas. Linha guia.
B Pino-guia para posicionamento das buchas. Bucha guia FG para fixar na sétima bucha
C Marca de referência para inserir corretamente a sétima bucha. montar.
D Marca de referência para inserir corretamente as buchas 1, 2, 3, 4, H Bucha de fixação da placa G ao cabeçote.
5, 6. Eu aperto.
E Arbusto guia. L Acoplamento de extensão.
13. Para retirar e recolocar as buchas utilize o mandril específico.

.541213. Substituindo as buchas da árvore de comando usando batedor

.541213. desmontagem
Nota Posicione o mandril com precisão durante a fase de remoção.
14. Remova as buchas na seguinte ordem (7, 6, 5, 4, 3, 2,

1).
código
Nota As buchas são extraídas da frente de cada

assento.
Nota A remoção não requer a extensão do mandril para as buchas 5,

6 e 7 e não é necessário o uso da guia
casquilho. Para as buchas 1, 2, 3 e 4 é necessário porém
utilizar a extensão e as buchas guia.
.541213. conjunto 71725 Figura 126

15. Para inserir a bucha (1, 2, 3, 4 , 5 ), proceda da seguinte forma.
107217 Figura 127
16. Monte o mandril junto com a extensão.

17. Posicione a bucha para inserir no mandril (A) fazendo com que o parafuso sem cabeça coincida com o assento (B) na bucha.
18. Posicione a bucha guia (E) e fixe a bucha guia (G) no assento da 7ª bucha com a placa (H).
19. Ao inserir a bucha, faça com que a marca de referência (F) corresponda à marca (M). Desta forma, quando é levado para casa, o lubrificante
O orifício de ricação na bucha coincidirá com o tubo de óleo em sua sede.
Nota A bucha é encaixada quando a 1ª marca de referência (D) está nivelada com a bucha guia (G).

20. Para inserir a bucha (6), proceda da seguinte forma: 21.

Desaperte o punho (I) e a extensão (N).
22. Posicione a extensão (N) e a bucha guia (E) conforme mostrado na figura.
23. Posicione a bucha para inserir no mandril (A) fazendo com que o parafuso sem
cabeça coincida com o assento (B) na bucha.
24. Posicione a bucha guia (E) e fixe a bucha guia (G) no assento da 7ª bucha
com a placa (H).
25. Ao inserir a bucha, faça a marca de referência (F)
coincidir com a marca (M). Desta forma, quando for acionado, o orifício
de lubrificação na bucha coincidirá com o tubo de óleo em sua sede.
71723 Figura 128
Nota A bucha é encaixada quando a 1ª marca de referência (D) está

nivelada com a bucha guia (G).
26. Para inserir a bucha (7), proceda da seguinte forma.

27. Desaperte o punho (I) e a extensão (N).
28. Recoloque a guia (G) por dentro conforme mostra a figura.
29. Posicione a bucha no mandril (A) e aproxime-a da sede, fazendo com que o
furo da bucha coincida com o furo de lubrificação no cabeçote. Dirija.
30. A 7ª bucha é inserida quando a marca de referência (C) estiver nivelada com
o assento da bucha.
71724 Figura 129
.541233. Verificação do eixo do balancim
Nota Os cames da árvore de cames controlam diretamente os 12 balancins das válvulas. Os balancins de controle da válvula de admissão são chaveados
diretamente no eixo dos balancins. Os balancins de controle das válvulas de escape são encaixados no eixo dos balancins, colocados entre as
alavancas com o pino excêntrico de controle do freio motor. Os balancins deslizam diretamente nos perfis do came por meio de rolos. A outra
extremidade atua sobre uma barra apoiada na haste das duas válvulas. Uma almofada é colocada entre o parafuso de ajuste do balancim e a
barra. Dois furos de lubrificação são obtidos dentro dos balancins.
073557 Figura 130
31. Verifique as superfícies do eixo quanto a sinais de gripagem, arranhões ou desgaste. Caso contrário, substitua o eixo.

.541231. Verificação do balancim da válvula de escape
32. As superfícies das buchas não devem apresentar sinais de desgaste

excessivo; caso contrário, substitua as buchas ou todo o balancim.
181688 Figura 131
.541231. Verificação dos balancins da válvula de admissão

155960 Figura 132
.543751. Alavanca com verificação do pino excêntrico do controle do freio motor

92842 Figura 133

MONTAGEM DE MOTOR
.540110. MONTAGEM DE MOTOR
Consumíveis
Óleo de motor
LOCTITE 243
LOCTITE 5970
Suporte telescópico rotativo (faixa 2000 daN, torque 375 99322230
daNm)
Chave para instalar a junta dianteira do virabrequim 99346250
Chave para instalar a junta traseira do virabrequim 99346260
Ferramenta para girar o volante 99360321
Grampo para montagem do pistão na camisa do cilindro (90 - 175 mm) 99360603
Ferramenta para cronometragem da roda fônica na engrenagem de cronometragem 99360613
Ferramenta para verificar o tempo (use com 99395606) 99370400
Conjunto de medidores para aperto angular com conexão quadrada 99395216
- 1/2" e 3/4"
Calibre para definir a distância entre os centros de 99395225
árvore de cames e engrenagem de distribuição
Medidor para determinar a distância central entre a árvore de cames 99395226
e bomba de alta pressão
Anel de centralização da tampa da junta dianteira do virabrequim 99396035
Chave de torque
Chave de caixa
Ganchos
Guindaste
Torques de aperto
Parafusos de aperto internos do cárter inferior 1. Pré-aperto 160 Nÿm
2. Aperto angular 60°
Parafusos externos que fixam o cárter inferior 1. 30 Nÿm
2. 60°
Parafusos que fixam a tampa da biela 1. Pré-aperto 70 Nÿm
Parafusos de fixação do cabeçote (pré-aperto) 1. Pré-aperto 75 Nÿm
2. Pré-aperto 150 Nÿm

MONTAGEM DE MOTOR
Parafusos de cabeçote (aperto angular) 1. Aperto angular 90°
Parafusos do volante do motor 1. Pré-aperto 120 Nÿm
Parafuso de suporte do flange da bomba de alta pressão 24,5 ±2,5 Nÿm
Parafusos de travamento da placa de ombro 1. Sequência de aperto: 1 - 2 - 3 - 4 - 5

20 ±2 Nÿm
2. Sequência de aperto: 6 - 7 - 8 - 9 - 10
20 ±2 Nÿm
Parafusos do pino da engrenagem intermediária

Parafusos de fixação do suporte do injetor 30 Nÿm a 35 Nÿm
Parafusos de fixação do cilindro do freio de escape 16 Nÿm a 22 Nÿm
Parafusos de fixação do trilho 23,5 ±2,5 Nÿm
Parafusos de fixação do suporte do eletroinjetor 33 Nÿm a 37 Nÿm
Acoplamentos de tubo de combustível de alta pressão 42 Nÿm
Acessórios para tubos de combustível de alta pressão 60 ±2,5 Nÿm
Parafusos que fixam os suportes do tubo de alimentação de combustível de alta pressão ao cabeçote 23,5 ±2,5 Nÿm
Acoplamento de retorno de combustível do trilho 50 Nÿm
Parafusos de fixação do eixo do balancim 1. Até entrar em contato Sequência de aperto: 1 - 7

25 Nÿm
2. Sequência de aperto: 1 - 7
60 Nÿm
80 Nÿm
60°
Grampos de cabo 1,5 ±0,25 Nÿm
Parafusos de fixação da engrenagem da árvore de cames

Parafusos que fixam o anel pulsador à engrenagem de distribuição 24,5 ±2,5 Nÿm
Parafusos de fixação da tampa do tapper 8,5 ±1,5 Nÿm
Parafusos que fixam a tampa da engrenagem de distribuição 10 Nÿm
Parafusos de fixação da caixa soprada 7 Nÿm
Parafusos que fixam o trocador de calor 1. 8 Nÿm a 15 Nÿm
2. 22 Nÿm a 27 Nÿm
Retentor do filtro de óleo na base de suporte 60 ±5 Nÿm
Parafusos e porcas que fixam o turbocompressor 75 Nÿm
Parafusos de fixação do coletor de escape 1. 40 ±5 Nÿm
2. 60 ±5 Nÿm
Drenagem de óleo e acoplamentos de tubo de entrada 22 Nÿm a 27 Nÿm
Parafusos de fixação da caixa do termostato 1. Sequência de aperto: 1 - 2 - 3 - 4 - 5 - 6 - 7

27 Nÿm a 33 Nÿm
2. Sequência de aperto: 8 - 9 - 10 - 11 - 12 - 13 -
14
27 Nÿm a 33 Nÿm
Válvula reguladora de pressão de óleo 23,5 ±2,5 Nÿm

MONTAGEM DE MOTOR
Parafusos que fixam o tubo de entrada de água à bomba 34,5 ±3,5 Nÿm
Dados técnicos
Valor do comparador de temporização do came 5,95 ±0,05mm
Ação principal
1. Fixe o cárter ao suporte utilizando os suportes específicos.
Suporte telescópico giratório (faixa 2.000 daN, torque 375 daNm) 99322230
.540414. Conjunto pulverizador de óleo

2. Monte os bicos de óleo (2), fazendo com que o parafuso sem cabeça corresponda ao
orifício (3) no cárter.
47586 Figura 134
.540816. Montagem dos rolamentos principais

3. Instale os semi-rolamentos (1) nos rolamentos principais do cárter (2).
Nota Reinstalar os rolamentos principais que não foram substituídos, em

a mesma posição encontrada na remoção.
4. Caso seja necessário substituir os rolamentos, escolha-os de acordo com

seleção descrita nos capítulos Seleção dos semi-rolamentos principais
(pinos com diâmetro nominal) e Seleção dos semi-rolamentos principais
(retificados) .
49021 Figura 135

MONTAGEM DE MOTOR
.540810. Conjunto do virabrequim

5. Lubrifique os semi-rolamentos.
6. Utilizando a talha e o gancho específicos (1) monte o virabrequim
(2).
código
Guindaste
47570 Figura 136
.540416. conjunto inferior do cárter

7. Instale os semi-rolamentos (1) nos rolamentos principais na parte inferior
cárter (2).
49021 Figura 137
8. Aplique o silicone no cárter usando um (1) apropriado

ferramenta.
Ferramenta/Material
LOCTITE 5970
47595 Figura 138

MONTAGEM DE MOTOR
9. Aplique o selante seguindo o diagrama da figura.
Observe que encaixe o cárter inferior dentro de 10' da aplicação do selante.
60632 Figura 139
10. Monte o cárter inferior (1) por meio de um guincho adequado e

ganchos.
Ferramenta/Material
Guindaste
Ganchos
60559 Figura 140
11. Usando uma chave dinamométrica (3), aperte os parafusos internos (1) para
o torque necessário e, em seguida, utilizando uma ferramenta específica (4)
aperte-os em duas fases nos ângulos específicos, seguindo o indicado no
capítulo Diagrama de sequência de aperto das peças principais do motor ( ÿ
Página 15).
Torque de aperto
Parafusos de aperto internos do 1. Pré-aperto

cárter inferior 160 Nÿm
2. Aperto angular
60°
3. Aperto angular
60°
código
47579 Figura 141
Chave de torque

1/2" e 3/4"
Nota Utilize sempre parafusos novos sempre que montar a placa de base.

MONTAGEM DE MOTOR
12. Usando uma chave de torque (2), aperte os parafusos sextavados externos (1)
com o torque prescrito e, em seguida, usando a ferramenta específica
(3) , aperte em um ângulo.
Torque de aperto
Parafusos externos que fixam o 1. 30 Nÿm
cárter inferior 2. 60°
código
Conjunto de medidores para aperto angular com conexão quadrada - 1/2" 99395216
e 3/4"
47581 Figura 142
.540831. Encaixe do meio mancal da biela

13. Lubrifique os meios mancais (1 ) e encaixe-os na biela e na capa.
Nota Não sendo necessário substituir os rolamentos da biela, é necessário

recolocá-los exatamente na mesma sequência e posição da
remoção.
Caso seja necessário substituir os rolamentos da biela,
escolha-os conforme a seleção descrita nos capítulos
Seleção dos semi-rolamentos principais ( ÿ Página 37) e Seleção
dos semi-rolamentos da biela .
Nota Não faça nenhum ajuste nos semi-rolamentos.
155951 Figura 143

MONTAGEM DE MOTOR
.540840. Montagem da biela - conjuntos de pistão nas camisas de cilindro
187915 Figura 144
Conjunto biela-pistão 4 Seta indicando a orientação de montagem do conjunto biela -

12
Área de marcação na coroa do pistão do ideograma especificando pistão (voltada para
a posição de montagem e a classe de seleção volante)
3 Área de marcação do punção da biela
14. Gire o cárter colocando-o na vertical.

15. Lubrifique os pistões, os anéis dos pistões e o interior das camisas dos cilindros.
16. Utilizando a braçadeira (1), instale os conjuntos biela-pistão

(2) nas camisas dos cilindros, conforme esquema da figura anterior.
17. Verifique se o número de cada biela corresponde

o número de acoplamento da tampa.
Cuidado!
Bielas Precauções para camisas de cilindro
ÿ Durante a montagem, preste muita atenção para evitar

biela bata contra a camisa do cilindro
paredes.
18. Verifique se o ideograma estampado na coroa do pistão está voltado 60616 Figura 145
o volante do motor; ou o recesso na saia do pistão corresponde ao
posição dos bicos de óleo.

MONTAGEM DE MOTOR
código
Grampo para montagem do pistão na camisa do cilindro (90 - 175 mm) 99360603
Nota Os pistões são fornecidos como peças de reposição nas classes A e

também pode ser instalado em camisas de cilindro classe B.
Nota Antes de reutilizar os parafusos, meça o diâmetro dos

o segmento; não deve ser inferior a 13,4 mm;
caso contrário, substitua o parafuso. Antes de instalar, lubrifique
a rosca do parafuso com óleo de motor.
19. Conecte as bielas aos respectivos pinos do virabrequim, monte as capas das
bielas (1) juntamente com os semi-mancais; aperte os parafusos de fixação
das capas da biela (2)
ao torque prescrito. Usando o goniômetro (3) ainda mais
aperte os parafusos no ângulo especificado.
Torque de aperto
Parafusos de fixação da biela 1. Pré-aperto
boné 70 Nÿm
2. Aperto angular
60°
código
1/2" e 3/4" 47594 Figura 146
.540442. Instalação da junta dianteira do virabrequim

20. Através do anel de centralização (2), verifique a posição exata da tampa
(1), caso contrário, proceda conforme necessário e aperte os parafusos (3).
código
Anel de centralização da tampa da junta dianteira do virabrequim 99396035
60563 Figura 147

MONTAGEM DE MOTOR
21. Coloque com precisão a junta (1), encaixe o dispositivo de chaveta

específico (2), introduza a junta (1) aparafusando a porca (3).
código
Chave para instalar a junta dianteira do virabrequim 99346250
60564 Figura 148
.540610. Conjunto do cabeçote 22. Verifique

se os pistões: 1 e 6 estão exatamente no PMS
23. Coloque a junta (2) no cárter.
24. Coloque os cabeçotes (1) no cárter.
60515 Figura 149
61270 Figura 150
25. Aperte os parafusos de fixação na sequência mostrada na figura.
Nota Devem ser utilizados parafusos novos a cada montagem do cabeçote.

Lubrifique as roscas dos parafusos com óleo de motor antes da montagem.

MONTAGEM DE MOTOR
26. Pré-aperte com a chave dinamométrica (1):
Torque de aperto
Parafusos de fixação do 1. Pré-aperto

cabeçote (pré-aperto) 75 Nÿm
2. Pré-aperto
150 Nÿm
Ferramenta/Material
Chave de torque
60565 Figura 151
27. Realize o aperto angular com ferramenta específica (1):
Torque de aperto
Parafusos de cabeçote (aperto 1. Aperto angular

angular) 90°
2. Aperto angular
90°
código

1/2" e 3/4"
60566 Figura 152
.543010. Instalação da bomba de óleo

28. Instale a bomba de óleo (1) e aperte os parafusos de fixação.
191087 Figura 153

MONTAGEM DE MOTOR
29. Instale a biela (1) e aperte o parafuso (2) na

torque prescrito.
191086 Figura 154
30. Instale a engrenagem dupla (2) e aperte os parafusos (1) na

torque prescrito.
Nota Lubrifique os parafusos (1) com óleo de motor antes da montagem.
191085 Figura 155
.540463. Montagem da caixa do volante

31. Aplique o silicone prescrito na carcaça do volante usando o espe-
ferramenta específica (1) conforme mostrado na figura.
Ferramenta/Material
LOCTITE 5970
Nota Instale a carcaça do volante dentro de 10' após a aplicação do selante.

ção.
47592 Figura 156

CURSOR 13 TDCV Ÿ Sistema Elétrico/eletrônico: Sistema de Pós-Tratamento de Gases de Escape

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

CURSOR 13 TDCV Ÿ Sistema Elétrico/eletrônico: Sistema de Pós-Tratamento de Gases de Escape

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Machine Translated by Google

CURSOR 13 TDCV ÿ Sistema elétrico/eletrônico

Sistema de pós-tratamento de gases de escape

SISTEMA SCR 5074 (REDUÇÃO CATALÍTICA SELETIVA) - DeNOx 2.2

Sistema de pós-tratamento de gases de escape (ATS)

Sensor de nível e temperatura de ureia. 7 Módulo de dosagem (injetor AdBlue)

CURSOR 13 TDCV ÿ Sistema elétrico/eletrônico

SISTEMA SCR (REDUÇÃO CATALÍTICA SELETIVA) - DeNOx 2.2

Layout e diagrama do ATS (Sistema Pós-Tratamento)

CURSOR 13 TDCV ÿ Sistema elétrico/eletrônico

Módulo de bomba 507410 AdBlue

Filtro principal 5 Entrada do tanque AdBlue

1 Conector elétrico 6 Voltar ao depósito de AdBlue

Serve para pressurizar o fluido AdBlue a aprox. 9 barras.

CURSOR 13 TDCV ÿ Sistema elétrico/eletrônico

SISTEMA SCR (REDUÇÃO CATALÍTICA SELETIVA) - DeNOx 2.2

507410 Pino do conector

2 Fonte de alimentação (+5V) para sensor de pressão 0,75

3 Sinal do sensor de pressão 0,75

4 Terra do sensor de pressão GND 0,75

8 Terra da bomba de diafragma GND 1,5

9 Fonte de alimentação da bomba de diafragma (+BAT) 1,5

Sinal da bomba de diafragma 10 PWM 0,75

11 Válvula solenóide reversa 1,5

12 Válvula solenóide reversa 1,5

CURSOR 13 TDCV ÿ Sistema elétrico/eletrônico

507410 Componentes elétricos dentro do módulo da bomba

Válvula reversa 4 Conector elétrico

Características dos componentes

Consumo de energia da bomba de diafragma 400 ±200 mA

CURSOR 13 TDCV ÿ Sistema elétrico/eletrônico

SISTEMA SCR (REDUÇÃO CATALÍTICA SELETIVA) - DeNOx 2.2

Fonte de alimentação do sensor de pressão 5 ±0,25 V

Resistência da bobina da válvula reversa 21,10 ±3ÿ

Nota O valor está correto para temperaturas entre 18 ÷ 28°C

CURSOR 13 TDCV ÿ Sistema elétrico/eletrônico

Injetor 507432 Denox2

Conector elétrico 3 Refrigerante

CURSOR 13 TDCV ÿ Sistema elétrico/eletrônico

Sistema de aquecimento AdBlue

5074 Sistema de aquecimento AdBlue

Diagrama do sistema de aquecimento AdBlue (demonstrativo)

Linha de entrada de AdBlue 5 Sensor de nível do tanque AdBlue

34 Linha de retorno AdBlue 8 Válvula do sistema de aquecimento AdBlue

Tubulações de água para sistema de aquecimento AdBlue

1 Isolamento de tubo 3 Linha de refrigeração do motor

CURSOR 13 TDCV ÿ Sistema elétrico/eletrônico

507433 Válvula do sistema de aquecimento AdBlue

Líquido refrigerante da admissão do motor Aquecimento do depósito AdBlue e do módulo da bomba

Absorção atual 0,75A

507434 Sensor de temperatura dos gases de escape

CURSOR 13 TDCV ÿ Sistema elétrico/eletrônico

Sistema de aquecimento AdBlue

ÿ40 170,2 0,727

ÿ20 185,6 0,783

100 276,4 1.083

150 313,2 1.193

200 349,5 1.295

250 385,1 1.390

300 420,2 1.479

350 454,7 1.563

400 488,6 1.641

450 521,9 1.715