Manutençã

Preditiva
Um guia prático para
equipes de manutenção
alcançarem a excelência.

tractian.com
Manutenção Preditiva 1
Sumário
03. O que é Manutenção Preditiva?

04. Por que escolher a Manutenção Preditiva?

05. A diferença entre Preditiva e Preventiva?

10. Cinco técnicas utilizadas

Como incorporar a Manutenção Preditiva

16. na minha empresa?

Manutenção Preditiva 2
O que é manutenção
preditiva?

“ A Manutenção Preditiva é o acompanhamento

contínuo com objetivo de monitorar sintomas e
a tentativa de definição do estado futuro de um
equipamento por meio dos dados coletados ao
longo do tempo.

Através de um monitoramento baseado em

parâmetros como, por exemplo, vibração,
temperatura, vazão, pressão, e outras variáveis,
é verificado a necessidade de manutenção em
máquinas antes que elas falhem de fato.

Manutenção Preditiva 3
Por que escolher a
manutenção preditiva?

1 4
Reduz as ocorrências de falhas ou Melhoria na qualidade da operação
degradações; e prevenção de acidentes;

2 Aumento dos lucros;

5 Redução dos custos de manutenção;

3 Aumenta a vida útil dos ativos;

6 Aumento da produtividade.

Manutenção Preditiva 4
Qual a diferença entre
Manutenção Preditiva
e Manutenção Preventiva ?
Manutenção Preditiva 5
Qual a diferença entre Manutenção Preditiva
e Manutenção Preventiva ?

A principal diferença entre Enquanto a manutenção preditiva usa sensores de

monitoramento de condição e algoritmos preditivos
a manutenção preditiva e a para orientar os cronogramas de manutenção,

manutenção preventiva é o o calendário da manutenção preventiva é baseado

no uso do equipamento e intervalos de tempo

X
planejamento da manutenção. (que são fundamentadas no melhor cenário).

Embora isso possa não parecer uma grande

diferença, isso resulta em impactos operacionais
significativos. Essa escolha muda a maneira como
é gerenciado o estoque, como lidar com os
intervalos de inatividade e um impacto direto sobre
como é gerenciado o trabalho de manutenção

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Qual a diferença entre Manutenção Preditiva
e Manutenção Preventiva ?
A preventiva de acordo com
a NBR 5462 é a manutenção
efetuada em intervalos
predeterminados, ou de acordo,
X
com critérios prescritos.
Sendo destinada a reduzir a probabilidade de falha
ou a degradação do ativo ou seu componente.
É voltada para situações que envolvem o tempo de
vida útil dos componentes, assim a análise é feita
de forma hipotética. Portanto, as falhas aleatórias
podem comprometer sua produção.
Na manutenção preventiva você pode ser pego
de surpresa por falhas aleatórias, expor o ativo
a um novo pico de taxa de falhas devido à
mortalidade e trocar peças em perfeito estado.
Enquanto a preditiva, os problemas são detectados
com antecedência e de forma assertiva.
Dessa forma, podemos entender que a Manutenção
Preditiva é aliada a estratégia da Preventiva,
pois pode se ter um maior controle da atuação
e segurança de seus equipamentos, prevendo
determinados acidentes.
Manutenção Preditiva 7
Qual a diferença entre Manutenção Preditiva
e Manutenção Preventiva ?

A implementação
de programas de Manutenção
Preditiva promove melhoria

Custo
substancial nos resultados. Corretiva

X
É estimado que a substituição da Manutenção
Preventiva por Preditiva pode, se bem aplicado,
proporcionar uma redução nos custos entre 8%
e 12% do custo de manutenção. Preventiva

Em algumas instalações onde há predominância Preditiva

de Manutenção Corretiva não planejada, a
redução pode chegar a 30%.
Tempo

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Qual a diferença entre Manutenção Preditiva
e Manutenção Preventiva ?

A adoção de manutenção preditiva

promove as seguintes melhorias:

1 Retorno sobre o investimento: 10 vezes;

4 Aumento da produção: 20% a 25%;

2 Redução dos custos de manutenção:

25% a 30%; 5 Redução em falhas não previstas
entre - 70% a 75%;

3 Redução do tempo de reparo: 45% a 60%;

6 Redução no custo sobressalentes -
até 30%.

Manutenção Preditiva 9
5 técnicas utilizadas na
manutenção preditiva

As análises realizadas na Manutenção Preditiva

são a parte principal, portanto é muito importante
entendermos quais são os principais técnicas
de análises utilizadas pelas empresas.

Sendo assim, podemos citar

as cinco principais técnicas.

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 1 Análise de vibração

A análise envolve o posicionamento A partir dessa técnica pode-se descobrir diversos tipos

de captadores de vibrações em de alterações que podem prejudicar a produção, entre

pontos definidos da máquina, que eles: desbalanceamento de massa, desalinhamento

irão captar e registrar as vibrações e empenamento de eixos, desgaste de rolamentos,

recebidas por toda a estrutura. desgaste de engrenagens, problemas estruturais,

folgas, entre outros.

Estes dados permitem identificar a origem dos

esforços presentes em uma máquina operando,
assim como os tipos e intensidades de desgastes
que podem gerar uma possível quebra.

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2 Ultrassom

Consiste em elevar a frequência das O método permite e detectar a descontinuidade em

ondas sonoras até o limite em que sua fase inicial, possibilitando a correção antes que

possa ser audível para o sistema se torne um problema real.

auditivo humano.
Dessa forma, é possível identificar facilmente
vazamentos em sistemas de transporte de ar
comprimido, vapor e outros gases, até mesmo
fuga de corrente elétrica e defeitos mecânicos.

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 3 Termografia

É uma técnica de inspeção Através dela é possível identificar regiões onde a

extremamente útil, não destrutiva, temperatura está alterada com relação a um padrão

não invasiva e que permite realizar pré-estabelecido.

medições sem contato físico com

a instalação ou equipamento.

A termografia tem como base a detecção

da radiação infravermelha emitida naturalmente
pelos corpos com intensidade proporcional
à sua temperatura.

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 4 Análise de trincas

A análise de trincas, é feita através do A partir dessa técnica é possível detectar defeitos

ensaio por partículas magnéticas. como: trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla
laminação, falta de penetração, dobramentos,
segregações, entre outros.

O método é baseado na geração de um campo

magnético que percorre toda a superfície do material
ferromagnético. A trajetória das linhas magnéticas são
desviadas ao encontrar regiões fora da conformidade.

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 5 Análise do óleo

Essa técnica tem como finalidade É possível encontrar alguns problemas como:

fornecer informação útil e precisas contaminações em geral, falhas em engrenamentos,

sobre o estado do lubrificante e oxidação, desalinhamentos, depreciação de aditivos,

principalmente sobre as condições desgaste de componentes mecânicos.

da máquina.

Além de controlar a contaminação do óleo, também

é possível analisar o desgaste dos metais e aditivos
dos óleos para definir um melhor tempo de troca
do mesmo.

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Como incorporar a manutenção
preditiva na minha empresa?
Existem inúmeras soluções acessíveis para o sensoriamento e monitoramento de ativos,
sendo um grande benefício para a empresa.

O ideal é começar pelas técnicas que mais fazem sentido para os tipos de equipamento.
Contudo existem alguns métodos que podem facilitar esse processo.

Então, separamos três passos simples para você conseguir observar os resultados já nos
primeiros meses.

Manutenção Preditiva 16
Como incorporar a manutenção preditiva
na minha empresa?

1 2 3
Comece com seus Rastreie informações Notifique a equipe de
equipamentos relacionadas a falhas manutenção para ação
mais críticos

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1 Comece com equipamentos
críticos

Os equipamentos mapeados como críticos,

na matriz de criticidade, são aqueles que quando
entram em downtime devido a uma falha
inesperada, geram grandes custos e problemas
para a indústrias.

Geralmente são associados aos principais ativos que

compõem o processo produtivo, só que também
incluem os equipamentos que podem gerar grande
risco ao meio ambiente e segurança.

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 1 Comece com equipamentos
críticos
Continuação

Uma ferramenta popular para o estudo

da criticidade dos equipamentos
é chamada de análise ABC, que pode
ser usada para classificar a prioridade
Classe A Criticidade alta

de risco dos ativo, e geralmente

é baseada em três critérios: à Classe B Criticidade média
frequência de falhas, quão difícil é
detectar a falha e qual é o impacto da
Classe C Criticidade baixa
falha em suas operações gerais.

Taxa de Criticidade

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1 Comece com equipamentos
críticos
Continuação

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 2 Rastreie as informações
relacionadas às falhas
Depois de identificar seu equipamento Tais dispositivos melhoram a qualidade a cada dia,

crítico, é necessário entender onde as tornando-os um grande aliado para seus ativos.

falhas estão se originando. Alguns deles, já coletam os dados automaticamente

sem a necessidade de um técnico se aproximar do
Para isso, tente identificar quais variáveis são mais equipamento.
importantes para você monitorar em seus ativos,
É importante destacar que as informações coletadas
por exemplo: Vibração, Temperatura, Ruído,
devem ser minuciosas para que a manutenção
entre outros.
preditiva ocorra.
Ou seja, nessa etapa que você começará a utilizar
as cinco técnicas mencionadas anteriormente!

Depois, é necessário encontrar ferramentas e

sensores que conseguem fornecer essas variáveis
com precisão.

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2 Rastreie as informações
relacionadas às falhas
Continuação

Nessa etapa é onde está a grande mudança no jogo,

porque agora você não precisa esperar a quebra

Dados acontecer, em vez disso age proativamente para

combatê-la no tempo certo, nos primeiros indícios
e variações anômalas da condição do equipamento.

Ação
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 2 Rastreie as informações
relacionadas às falhas
Continuação

Um grande potencial nessa etapa é a utilização de

softwares de IA para análise de dados dos seus
equipamentos, porque muitas plataformas fazem
com que as informações chegam prontas e em
tempo real, não existindo a necessidade de você
perder tempo interpretando os dados.

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 2 Rastreie as informações
relacionadas às falhas
Continuação

Para exemplificar x
utilizaremos o caso
de um de nossos clientes:

Nesse caso, nossa plataforma emitiu um

insight devido ao limite de temperatura
atingido por uma bomba d’água. Quando
o problema foi verificado, constataram
uma obstrução no filtro de sucção do
equipamento.

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 2 Rastreie as informações
relacionadas às falhas
Continuação

Assim, executaram uma ordem de x

serviço para que o filtro fosse substituído
e realizada a limpeza do alojamento da
bomba, com isso o equipamento voltou
a funcionar normalmente.

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Como a tecnologia
pode te ajudar?
O papel dos sensores IoT e da inteligência artificial
presente em um software de manutenção preditiva,
é fundamental porque através dessas tecnologias
a coleta e o processamento se tornam mais ágeis.

Quando usado todos esses recursos ao seu favor,

não há necessidade de coletas manuais e
intermitentes, nem interpretações difíceis e contas
extensas, a própria tecnologia te fornece os
insights necessários para você agir.

Dúvidas?
Entre em contato get@tractian.com
conosco:

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