Instalacoes e Processos de Producao de Petroleo

Instalações e Processos de Produção
Brasília-DF.
Elaboração
Tiago Moreira Barbosa
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
Apresentação................................................................................................................................... 4
Organização do Caderno de Estudos e Pesquisa...................................................................... 5
Introdução...................................................................................................................................... 7
Unidade i
ELEVAÇÃO E ESCOAMENTO.................................................................................................................. 9
capítulo 1
Elevação natural................................................................................................................ 9
Unidade iI
MÉTODOS DE ELEVAÇÃO ARTIFICIAL.................................................................................................... 18
capítulo 1
Gaslift................................................................................................................................. 18
capítulo 2
Bombeio mecânico............................................................................................................ 29
capítulo 3
Bombeio centrífugo submerso........................................................................................ 35
Unidade iII
ENGENHARIA SUBMARINA................................................................................................................... 51
Capítulo 1
Árvore de natal................................................................................................................. 51
capítulo 2
Outros equipamentos........................................................................................................ 63
Unidade iV
SEPARAÇÃO SUBMARINA E BOMBEAMENTO......................................................................................... 66
capítulo 1
VASPS e SBMS........................................................................................................................ 66
Para (não) finalizar....................................................................................................................... 76
Referências..................................................................................................................................... 77
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se entendem
necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade. Caracteriza-se pela
atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela interatividade e modernidade
de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade dos conhecimentos
a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos específicos da área e atuar de forma
competente e conscienciosa, como convém ao profissional que busca a formação continuada para
vencer os desafios que a evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo a facilitar
sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na profissional. Utilize-a
como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
4
Organização do Caderno
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em capítulos, de
forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos básicos, com questões
para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam a tornar sua leitura mais agradável. Ao
final, serão indicadas, também, fontes de consulta, para aprofundar os estudos com leituras e
pesquisas complementares.
A seguir, uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos Cadernos de Estudos
e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Praticando
Sugestão de atividades, no decorrer das leituras, com o objetivo didático de fortalecer

o processo de aprendizagem do aluno.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
5
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Exercício de fixação
Atividades que buscam reforçar a assimilação e fixação dos períodos que o autor/
conteudista achar mais relevante em relação a aprendizagem de seu módulo (não
há registro de menção).
Avaliação Final
Questionário com 10 questões objetivas, baseadas nos objetivos do curso,

que visam verificar a aprendizagem do curso (há registro de menção). É a única
atividade do curso que vale nota, ou seja, é a atividade que o aluno fará para saber
se pode ou não receber a certificação.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
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Introdução
Para alguns a produção de petróleo é a área mais nobre do setor. Afinal, de que adianta descobrir e
explorar se não puder produzir? O que as operadoras precisam, reservas ou óleo no tanque? Engana-
se quem acha que, uma vez feita a descoberta e declarada sua comercialidade, o resto a natureza faz.
Um projeto cuidadosamente elaborado e discutido certamente faz a diferença entre uma produção
viável ou não. Uma escolha errada na previsão de um sistema de produção, e milhões de barris
podem simplesmente não chegar à superfície.
Por esse motivo, esta disciplina faz parte deste curso e é de fundamental importância para aqueles
que pretendem atuar nessa área. Elevação e Escoamento e Engenharia Submarina são as principais
atividades abordadas, mas existe muito ainda para ser estudado.
Não se esqueça ainda de que a tecnologia nos surpreende a cada ano, por isso é fundamental se
manter atualizado por meio dos principais eventos que acontecem no mundo, ao longo do ano, e
saber o que está dando certo (ou errado) nos campos das principais operadoras. Pois nada se compara
aos testes de campo e nada melhor para garantir e amadurecer uma tecnologia de vanguarda do que
a dura, mas, às vezes, doce realidade prática.
Bons estudos.
Objetivos
»» Conhecer os principais métodos de elevação artificial aplicados no mundo, tanto
onshore quanto offshore, suas aplicações e equipamentos, identificando qual deles
é melhor aplicável em qualquer cenário.
»» Identificar os principais equipamentos da atividade de engenharia submarina.
»» Compreender o funcionamento das tecnologias emergentes de separação e

bombeamento submarino, estudando um caso real de um projeto inovador e de
sucesso.
7
ELEVAÇÃO E Unidade i
ESCOAMENTO
capítulo 1
Elevação natural
Menos de 10% dos poços produtores fluem naturalmente. Pouco? Não, se pensarmos
que a vida útil de um poço de petróleo pode durar décadas. Como querer que a
natureza “expulse” sozinha tanto fluido até a superfície? Um poço surgente, desde
o início, é uma ótima notícia, mas é importante saber que essa condição pode
levar apenas alguns dias e, desde o projeto,. é preciso se preparar para manter ou
aumentar a produção assim que necessário. Como? É o que veremos.
Curva de pressão disponível do fundo do

poço - IPR
A estimativa do comportamento individual da produção dos poços de petróleo permite determinar
um método ótimo de produção, efetuar um projeto adequado de elevação artificial e prever o
comportamento da produção para propósitos de planejamento futuro.
Cada uma dessas atividades contribui para uma melhor operação da produção dos poços e de
acompanhamento de reservatórios. Um dos insumos mais importantes para estas análises é curva
de IPR (Inflow Perfomance Relationship).
A IPR ou curva de pressão disponível no fundo do poço representa a correlação das vazões de líquido
medidas em condições de superfície e as correspondentes pressões de fluxo existentes no fundo do
poço.
Existem dois tipos principais de IPR que representam o fluxo no meio poroso: o Modelo Linear e o
Modelo de Vogel.
O Modelo Linear, aplicado quando as pressões de fundo estiverem abaixo da pressão de saturação
do óleo, considerando que o fluxo de fluidos incompressíveis no meio poroso, onde a saturação de
líquido e as características do fluido praticamente não variam com a pressão, concluindo-se que,
nesse caso, o índice de produção é constante.
9
UNIDADE I │ ELEVAÇÃO E ESCOAMENTO
O Modelo de Vogel, desenvolvido para determinar a IPR quando as pressões no meio poroso em
frente aos canhoneados estiverem igual ou abaixo do ponto de saturação do óleo.
Vejamos, a seguir, características dos dois modelos.
Modelo linear
Quando se estima o comportamento de um poço de petróleo, o principal parâmetro que deve ser
analisado é a diferença de pressão do reservatório e as pressões de fundo necessárias para vencer
as forças que tendem a impedir que os fluidos deixem o reservatório. Com o tempo de produção, a
pressão do reservatório tende a depletar.
Para se definir o índice de produtividade em função da vazão e o diferencial de pressão, utiliza-se a

seguinte equação:
52,54πkh
P=
 Re 
µB ln  
 Rw 
Onde:
IP - índice de produtividade (m3/d/kgf/cm2)
K – permeabilidade (D)
Re – raio do poço (m)
Rw – raio de drenagem (m)
µ - viscosidade (cp)
B – fator volume de formação
Nesse caso, o índice de produtividade definido pela equação acima é constante, uma vez que existe a
premissa de que todas as pressões de fundo em fluxo estão acima da pressão de saturação. Há uma
relação linear entre a vazão medida na superfície e a pressão de fundo. Essa relação é descrita pela
seguinte equação:
q = IP(Pe– ) Pwf)
10
ELEVAÇÃO E ESCOAMENTO │ UNIDADE I
Figura 1. Modelo de curva de IPR Linear
(Fonte : PRADO, 2007, p.104)
Dessa reta, pode-se observar que:
q max IP*Pe
tanθ= = = IP
Pe Pe
O valor de qmax representa o potencial do poço, ou seja, a máxima vazão que poderia ser obtida
caso fosse possível reduzir a pressão de fundo em fluxo a zero.
O modelo de IPR linear não se aplica quando as pressões no meio poroso estiverem abaixo da
pressão de saturação do óleo. Para exemplificar, vamos imaginar o que ocorre com uma amostra de
óleo no seu deslocamento para o poço. Quando a pressão de fluxo em frente aos canhoneados estiver
abaixo da pressão de saturação, existe gás saindo de solução dentro do reservatório. Essa mudança
da permeabilidade relativa ao óleo com a pressão faz com que o índice de produtividade do poço
também varie com a pressão, tornando inadequada a representação do fluxo no meio poroso através
de uma IPR linear.
Modelo não linear

O modelo não linear para determinação de curva de IPR foi desenvolvido para reservatórios de gás
em solução e pressão em frente aos canhoneados igual ou abaixo da pressão de saturação ou bolha,
considerando somente fluxos multifásicos.
Vogel determinou a curva de IPR, analisando o comportamento de vários reservatórios existentes

nas bacias petrolíferas mundiais. Ele estudou vários casos, porém estabelecendo algumas condições
específicas:
»» Não haveria produção de água.
»» Os reservatórios não deveriam conter dano.
»» Os reservatórios eram saturados.
11
Foram consideradas variações nas informações das propriedades de rochas e fluidos. A partir daí,
foi possível plotar os vários pares de pontos de vazão e pressão de fundo, representados no gráfico
a seguir.
Figura 2. Premissas para o Gráfico de Vogel
(Fonte : PRADO, 2007, p.117)
Analisando esse gráfico, Vogel percebeu que a representação dos pontos não poderia se apresentar
de uma forma linear. A saída encontrada foi a normalização de uma eventual curva. Para isso, todas
as pressões de fundo foram divididas pela maior pressão do reservatório e todas as vazões pelo
maior potencial. Considerando outras situações como várias razões gás-óleo e viscosidades, diversas
distâncias entre poços, poços danificados ou não, Vogel completou seus estudos.
O gráfico para o modelo de Vogel se apresenta da seguinte forma com suas correlações.
Figura 3. Curva de IPR de Vogel
(Fonte : PRADO, 2007, p.119)
12
Após vários resultados obtidos, verificou-se que a utilização do modelo de Vogel poderia levar a
erros em até 10% dos casos, o que é uma marca consideravelmente baixa, comparada aos 20% do
modelo linear, o que faz do modelo de Vogel o mais usado e confiável para situações específicas.
Para traçar uma curva de IPR pelo modelo de Vogel são necessários dois testes de produção ou um
teste de produção e a pressão média do reservatório.
2
q P   Pwf 
=1 + b  wf  − (1 + b )  
q max  Pe   Pe 
q - vazão
qmax- vazão máxima
Pwf - pressão de fundo em fluxo
Pe - pressão estática
Onde b assume valor, variando com o método utilizado no traçado da curva de IPR.
Figura 4. Tipos de curvas de IPR
(Fonte : PRADO, 2007, p.135)
Figura 5. Valor de b para cada modelo de curva de IPR
(Fonte : PRADO, 2007, p.124)
13
IPR Combinada: linear + vogel

Este modelo, que foi desenvolvido a partir do modelo de Vogel, aplica-se em reservatórios de
gás em solução com pressões acima da pressão de saturação. Quando a pressão de fluxo no
fundo do poço estiver acima da pressão de saturação, apenas líquido se move no reservatório
e, nesse trecho, a IPR segue o modelo linear. Porém, para pressões de fluxo no fundo abaixo
da pressão de saturação, existe também fluxo de gás em pelo menos uma parte do reservatório
próximo ao poço. Nessa situação a IPR assumirá um formato curvo, seguindo o modelo de
Vogel.
Como a pressão do reservatório está acima da pressão de saturação e a pressão de fluxo no fundo
do poço pode estar acima ou abaixo da pressão de saturação, a curva de IPR para um determinado
poço apresentará um trecho linear que corresponde a IPR linear e um trecho curvo que corresponde
a IPR de Vogel, conforme mostrado na figura a seguir.
Figura 6. Modelo de IPR combinada Linear + Vogel
(Fonte : PRADO, 2007, p.158)
O estudo apresenta dois casos distintos analisados por Vogel.
No primeiro caso, são apresentados dois testes de produção. Em ambos os testes, a pressão de
fundo em fluxo encontra-se acima da pressão de saturação. Portanto, nesse caso, os dois pares de
pressão e vazão podem ser plotados na área onde se aplica o modelo de IPR linear. Entretanto, para
a construção completa da curva de IPR, é preciso identificar o ponto de pressão de saturação. Como
existem vazões de produção associadas a pressões de fundo abaixo da Psat, a IPR completa torna-se
combinada.
14
Figura 7. Curva de IPR combinada – caso 1
(Fonte : PRADO, 2007, p.183)
2
q − Psat P   Pwf 
–– = 1 + b  wf  − 1 + b 
q max −Psat  Pe   Pe 
q2 − q1
IP =
P1 − P2 q = IP(Pe −Pwf )
q 2 P1 − q 1 P2 IP*Pb
Pe = =
q max + qb
q2 − q1 2+ b
Já no segundo caso, as pressões de fundo em fluxo registradas nos testes de produção estão abaixo
e acima da pressão de saturação. A principal diferença com relação ao caso 1 reside no cálculo do
índice de produtividade, visto que agora um ponto se encontra na área que corresponde ao modelo
linear (onde o IP é constante) e o outro na área representada pelo modelo de Vogel (onde o IP não é
constante). A figura 8 representa o segundo caso.
Figura 8. Curva de IPR combinada – caso 2
(Fonte : PRADO, 2007, p.189)
15
IP =
( 2 + b ) (q 2 − q 1 )
 P22 
( 2 + b ) P1 + bP2 − (1 + b)  Pq + 
 Pb 
q1
P= + P1=
e
IP q b IP(Pe − Pb )
IP*Pb
=
q max + qb
2+ b
Determinação da curva de IPR para um poço

Como visto anteriormente, o comportamento do fluxo no meio poroso pode ser representado pela
curva de IPR. A determinação da curva de IPR pode ser feita de várias maneiras, dependendo das
características do reservatório, do mecanismo de produção e da pressão do reservatório acima ou
abaixo da pressão de saturação e para cada uma dessas características, existe um respectivo modelo
que melhor representa essa etapa de fluxo.
A seguir, citaremos as duas maneiras mais utilizadas para se determinar a curva de IPR.
Medição direta
Este método consiste em produzir o poço de forma estabilizada em várias vazões e medir ao mesmo
tempo a pressão de fluxo em frente aos canhoneados. A curva de IPR para poço pode ser traçada,
seguindo-se alguns dos procedimentos apresentados:
Produção do poço em várias vazões contínuas e estabilizadas medindo-se as correspondentes

pressões de fluxo em frente aos canhoneados. Com esses pontos, é possível traçar a curva da IPR
sem a utilização dos modelos já apresentados. É a maneira mais precisa para o traçado da curva; a
obtenção de pontos para a curva de IPR a baixas vazões pode ser antieconômica e as altas vazões,
impossíveis por surgência.
Produção do poço em duas vazões contínuas e estabilizadas e, supondo a aplicabilidade de um

dos modelos vistos anteriormente, traçar a curva de IPR. Esse é um método menos preciso, pois
pressupõe a aplicabilidade de um dos modelos da curva IPR, porém, mais prático pelo menor
número de testes.
Produção do poço em uma única vazão e mais o conhecimento da pressão do reservatório. Nesse caso,
também, supõe-se a aplicabilidade de algum dos modelos para representação do fluxo no meio poroso.
Utilizando correlações de fluxo multifásico

Existem correlações para fluxo multifásico que permitem determinar a queda de pressão dentro
da coluna de produção. Com o poço produzindo a uma vazão contínua e estabilizada, mede-se a
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pressão de fluxo na cabeça do poço por meio de um manômetro e, somando-se a queda de pressão
na coluna de produção, obtém-se a pressão de fluxo em frente aos canhoneados.
Há necessidade do conhecimento das propriedades dos fluidos, da temperatura de fluxo, da vazão

gás-líquido, BSW, do diâmetro da coluna de produção etc. para se obterem valores confiáveis de
pressão de fluxo de fundo, uma vez que o gradiente de pressão na coluna de produção depende de
todos esses parâmetros.
Importâncias da curva de IPR

A curva de IPR é importante para entender o comportamento da produção ao longo da vida
produtiva do poço. Por meio dessa medição, é possível saber: em que momento da produção se
faz necessária a estimulação, se houve alguma deficiência de bombeio devido a gás, mudança no
conjunto de bombeio ou nas características da operação, queda na pressão ou, ainda, avaliação de
possíveis mudanças a serem adotadas para estimular o aumento da produção, como a desobstrução
do choke, da linha ou da coluna de produção.
Um determinado poço foi estimulado e, para verificar a eficácia da estimulação, foram efetuados
testes de produção “antes” e “após” a intervenção. Na figura 9 pode ser observado que o aumento
na produção pode ter sido provocado pela mudança da coluna de produção, pela desobstrução
de choke, pela linha de produção ou pela coluna de produção ou até pela produção numa maior
abertura do choke, ou seja, o tratamento resultou efeito.
Figura 9 – Diminuição na pressão de fundo, causando aumento da vazão
(Fonte : PRADO, 2007, p.104)
17
MÉTODOS DE
ELEVAÇÃO Unidade iI
ARTIFICIAL
capítulo 1
Gaslift
O Gaslift é o método mais utilizado nos poços marítimos, tanto no Brasil quanto no mundo. Por
isso, é o método número 1 em termos de produção de petróleo no mundo. Os principais motivos
para essa colocação são a sua flexibilidade operacional, baixo custo e longo tempo de vida útil dos
equipamentos. Não é raro encontrar plataformas offshore em que todos os poços produzem por
meio desse método de elevação artificial.
Seu princípio de funcionamento é extremamente simples, assim como os equipamentos utilizados,

sobretudo se compararmos ao principal “concorrente” offshore, o Bombeio Centrífugo Submerso.
Trata-se de uma injeção de gás a alta pressão na coluna de produção do poço produtor, com o
objetivo de se misturar aos fluidos provenientes do reservatório e com isso diminuir a densidade
média dos fluidos produzidos. O produto dessa redução é uma menor perda de carga da parcela da
gravidade, e a consequência é uma menor pressão de fundo de poço como quando está em fluxo.
Uma vez que a contrapressão na profundidade do reservatório diminui, este pode “expulsar” os
fluidos com mais facilidade.
Para proporcionar essa injeção na coluna de produção, são necessários 2 equipamentos: o mandril e
a válvula de gaslift. O primeiro é parte integrante da coluna de produção e o segundo fica alojado no
que é chamado de bolsa do mandril. Um poço pode conter um ou mais conjuntos mandril+válvula,
a depender do projeto. A seguir vamos ver as características desses equipamentos.
Mandris e válvulas
O mandril de gaslift é um componente da coluna de produção usado como alojamento de diversos
tipos de válvulas, chamadas válvulas de gaslift, que promoverão a comunicação entre anular e
coluna. Essas válvulas podem ser assentadas e retiradas mediante operações com arame.
Os mandris de gaslift (figura 10) são excêntricos, isto é, as bolsas de assentamento das válvulas
são localizadas na lateral do mandril, só sendo acessíveis com a utilização de ferramentas especiais
(desviadores) mediante operações com arame. Assim, os mandris mantêm uma área de fluxo igual
ao dos tubos da coluna de produção.
18
MÉTODOS DE ELEVAÇÃO ARTIFICIAL │ UNIDADE II
O controle de injeção de gás na coluna de produção é realizado por meio de válvulas especialmente
desenhadas para esse princípio. Há 2 tipos básicos normalmente utilizados no método Gaslift
Comum: Válvulas de Orifício e Válvulas de Pressão.
Figura 10: Mandril de gaslift
(ALMEIDA, 1998)
Válvula de orifício
São simples orifícios, normalmente instalados, quando possível, na profundidade limite de operação,
ou seja, de 20 a 50 metros acima do topo do canhoneado. Sua única função é a de controlar a injeção
de gás do revestimento para a coluna de produção. Nesse tipo de válvula, o controle do fluxo é feito
por meio de um estrangulador (choke), adaptado à válvula, e disponível em vários diâmetros.
Válvula de pressão
São, basicamente, válvulas reguladoras de pressão. Os modelos mais utilizados na indústria de
petróleo são as válvulas do tipo fole carregado, não balanceadas, sem mola e operadas pela pressão
do revestimento, cujos principais componentes são esquematicamente mostrados na figura abaixo.
19
UNIDADE II │ MÉTODOS DE ELEVAÇÃO ARTIFICIAL
Figura 11: Válvula de Pressão
(ALMEIDA, 1998)
As funções básicas desse tipo de válvula no método GLC são:
»» Permitir a retirada do fluido de amortecimento do poço a partir da pressão de gás

disponível na superfície (operação de “partida”). Essa é a principal função.
»» Controlar, quando utilizada como válvula operadora, a vazão de gás a ser injetada
na coluna de produção.
Seu princípio de funcionamento é relativamente simples: a pressão do nitrogênio (Pbt), atuando

sobre a área da seção transversal do fole (Ab), gera uma força que tende a manter a válvula fechada;
já as pressões do gás no revestimento (Pvo) e do fluido na coluna de produção (Pt), respectivamente
atuando na área do fole subtraída da área da sede (Ab-Ap) e na área da sede (Ap), geram forças
que tendem a manter a válvula aberta. A posição da esfera, que define a condição de abertura ou
fechamento da válvula, é função da resultante dessas forças.
Por serem os equipamentos mais importantes nas instalações convencionais do método, pois
exercem o controle da injeção de gás na coluna, torna-se necessário o conhecimento preciso do
seu desempenho dinâmico, ou seja, seu comportamento quanto à passagem de gás em função das
pressões de montante e jusante (revestimento e tubo respectivamente).
20
Para as válvulas de orifício, a vazão de gás é calculada a partir da clássica equação de Thornhill-
Craver, desenvolvida, em 1946, para uso em chokes de linhas de gás.
Almeida (1998) apresenta a dedução dessa equação, a partir de princípios termodinâmicos e hipóteses
simplificadoras (gás perfeito, regime permanente, escoamento unidimensional e isentrópico, entre
outras), resultando em:
 k  (2/k ) ( k +1)/ k
2.gc.   .(r −r )
 k−1 
qg = C 1.Cd. Ap. pc.
γ g .Ti
Onde,
qg é a vazão de gás que passa pela válvula.
C1 é um coeficiente que depende do sistema de unidades e das condições padrões utilizadas.
Cd é um coeficiente de descarga utilizado para corrigir os resultados com essa equação em

relação aos valores reais medidos.
Ap é a área de passagem do gás.
pc é a pressão à montante da válvula.
k é a razão entre os calores específicos do gás à pressão e volume constantes.
γg é a densidade do gás injetado.
Ti é a temperatura de injeção
r é a razão entre as pressões no tubo e revestimento na profundidade da válvula, maior ou

igual à razão para fluxo crítico – rcp, dada por:
k
 2  k −1
rcp =  
 k +1 
Já as válvulas de pressão, que até recentemente eram consideradas apenas como válvulas do tipo
totalmente abertas ou fechadas, vêm sendo objeto de diversos projetos de pesquisa com a finalidade
de determinar o seu comportamento real do ponto de vista da razão de gás.
Válvula de gaslift com venturi

A válvula de gaslift com Venturi tem contribuído muito na produtividade nos reservatórios de
petróleo e gás.
Este é um modelo bem recente de válvula operadora, pois o seu orifício é igual e de acordo com
a geometria Venturi, para que a perda de pressão de entrada de gás na coluna seja diminuída de
21
forma enérgica. Assim sendo, a injeção de gás pela válvula é sempre constante e com estabilidade o
que resulta em aumento significativo na produção e bastante econômico para o custo das operações.
A válvula Venturi vem apresentando um moderno e inovador sistema muito significativo da

tecnologia de gaslift; esse método traz grandes benefícios na atualidade. Com isso, apresenta
vantagens significativas em reservatórios, como: maior estabilidade e produtividade, com menor
custo operacional, maior vazão crítica e maior recuperação de pressão flutuante; reduz a diferença
entre as pressões do anular e da tubulação; o consumo de gás é menor; possui compatibilidade com
mandris e equipamentos de gaslift existentes e ainda promove o aumento do grau de confiabilidade
nos resultados e maior segurança nas decisões.
Sua fabricação é feita no Brasil pela empresa americana Weatherford, sob licença da Petrobras. A
fábrica está localizada em São Leopoldo (RS), é certificada pela ISO 9001:2000 e especializada em
elevação artificial.
As válvulas de orifício, com sede Venturi da fabricante CAMCO, são também chamadas de “NOVA”.
Esse modelo tem um perfil exclusivo que promove a passagem máxima de gás com diferencial
mínimo através da válvula. O regime do fluxo da válvula do tipo NOVA elimina virtualmente todo o
efeito da pressão da tubulação na taxa da injeção do gás e estabiliza a pressão da injeção do gás. Uma
injeção estabilizada pode resultar em uma pressão mais estável da tubulação, em uma produção
aumentada e em despesas de operação reduzidas.
Figura 12: válvula do tipo NOVA.
Fonte: Catálogo Schlumberger (Ex-CAMCO)
22
Benefícios
»» Aprofundamento do ponto de injeção: o gás pode ser injetado no ponto mais

profundo possível da coluna de produção do poço, obtendo-se, com isso, uma maior
vazão de líquido.
»» Aumento da vazão de injeção de gás: para casos nos quais o poço esteja recebendo
menos gás do que o ideal, a instalação de mais uma válvula convencional seria
uma solução de alto custo operacional. A válvula com Venturi resolve o problema
causado pela operação na região de escoamento subcrítico, com custo reduzido.
»» Redução da pressão de injeção de gás: o difusor Venturi requer menores diferenciais

de pressão entre o anular e a tubulação. Com isso, através da redução das pressões
do separador e das cabeças do poço, alcança-se um aumento significativo da vazão.
»» Controle de poços instáveis: o escoamento crítico é mais facilmente atingido através

do Venturi. Em consequência, mesmo para pressões flutuantes nas tubulações, esta
válvula contribui para a estabilidade dos poços.
»» Melhor controle e estabilidade em poços de completação dupla e/ou múltipla: a

produção em poços de petróleo com mais de uma zona, com uma ou duas colunas
produtoras, normalmente, apresenta problemas operacionais que reduzem ou,
até mesmo, eliminam a lucratividade do projeto. Nos casos em que a completação
dupla ou múltipla opera com gaslift contínuo, a válvula com Venturi contribui
para a otimização e para a estabilidade das zonas. Dessa forma, as oscilações que
acontecem em uma coluna não afetam a outra, isto é, as colunas ficam isoladas
como poços independentes.
Figura 13: Comparação entre orifício convencional e Venturi.
Fonte: Catálogo Schlumberger
23
Figura 14: Detalhe da sede Venturi.
Fonte: Catálogo Weatherford
Figura 15: Design da válvula Venturi.
Figura 16: Perfil Venturi para válvula de gaslift.
24
Segredo da válvula venturi

A figura 17 mostra para uma válvula de gaslift do tipo orifício convencional, uma curva genérica do
comportamento da vazão de gás que passa através dela em função da pressão de jusante, para uma
pressão de montante constante.
Figura 17: Comportamento da vazão de gás em uma válvula de gaslift com orifício
(ALMEIDA, 1998)
Se a pressão à jusante, na sua aplicação real, basicamente, a pressão de tubo, for semelhante à
de montante, na aplicação real, basicamente, a pressão de revestimento, não haverá escoamento
através da válvula. Conforme a pressão à jusante vai sendo reduzida, haverá um aumento da
vazão até certo ponto em que se atinge a condição de escoamento crítico (velocidade sônica) no
orifício. Sendo assim, a pressão à jusante tendo uma redução adicional, não introduz aumento na
vazão através da válvula. A pressão à jusante, para a qual se atinge essa condição, é denominada
de pressão crítica. No entanto, essa pressão delimita duas regiões em termos de comportamento
dinâmico da válvula: região de escoamento subcrítico, onde a pressão à jusante (do orifício), abaixo
da qual há escoamento crítico, é menor que a jusante e a pressão à montante (da válvula) e região
de escoamento crítico; a pressão à jusante é menor ou igual à pressão jusante (do orifício) abaixo da
qual há escoamento crítico.
A pressão crítica tem grande influência em uma série de fatores, contudo, aproximadamente, pode
ser adotada a pressão crítica igual a 0, 544, ou seja, quando a pressão de a jusante chega à metade da
pressão de a montante haverá escoamento crítico. Entretanto, qualquer redução a mais na pressão
de a jusante não alterará a vazão de gás, aceitando pressão constante de montante. É uma situação
muito interessante do ponto de vista operacional. Flutuações na pressão de tubo não seriam sentidas
no anular entre revestimento e tubo e a injeção de certa quantidade (fixa) de gás estaria garantida.
Na prática, contudo, tal diferencial de pressão para escoamento crítico é muito elevado. Para que
ele seja obtido, o ponto de injeção tem de estar numa profundidade bem mais rasa, o que significa
deixar de produzir uma parcela considerável da vazão de produção potencial. Assim, os poços de
GLC normalmente operam com as válvulas de orifício em regime subcrítico.
25
A válvula com orifício Venturi apresenta um comportamento dinâmico similar ao de uma válvula
com orifício convencional. Contudo, a pressão crítica, Pcv, é bem maior do que aquela associada a
uma válvula de orifício, Pco; tipicamente Pcv=0,9*Pm. A vazão em regime crítico (Pj<Pcv) é também
um pouco maior do que aquela para a válvula com orifício. Essa diferença de comportamento
merece uma análise mais cuidadosa. A Figura 18 ilustra o que acontece com o escoamento quando
esse atravessa um orifício. Basicamente tem-se uma contração brusca seguida de uma expansão
brusca. Na contração, o escoamento é acelerado. Essa aceleração continua para além da restrição
atingindo um máximo na chamada venacontracta. Após esse ponto, o escoamento é desacelerado
para novamente preencher toda a tubulação. Há formação de enérgicos vórtices logo a jusante
da placa de orifício e uma série de vórtices secundários a seguir até a região de normalização do
escoamento. Toda essa recirculação significa perda de energia. Da redução de pressão ocorrida na
contração apenas uma irrisória fração é recuperada na expansão.
Figura 18: Representações esquemáticas do que ocorre no escoamento através de uma placa de orifício. A
principal restrição ocorre na venacontracta.
(ALMEIDA, 1998)
A observação da Figura 18 mostra que a própria Natureza nos indica qual a geometria que otimiza
o processo. Uma redução gradual de área é seguida de um aumento também gradual de área aberta
ao escoamento, podendo a redução ser efetuada num comprimento menor do que o aumento. Não
há mais necessidade de se gastar energia do escoamento para manutenção dos vórtices que definem
a configuração geométrica imposta pela Natureza. Essa observação prática pode ter inspirado
investigadores como Giovanni Battista Venturi (1746-1822) e Clemens Herschel (1842-1930) em
seus estudos que culminaram na invenção, atribuída a este último, do medidor de vazão tipo Venturi.
A Figura 19 compara esquematicamente os perfis de pressão ao longo dos dois dispositivos para
a situação de iminência de escoamento crítico. Note-se que, tanto no orifício quanto no Venturi,
a razão de pressões para o escoamento crítico é basicamente a mesma. Contudo, a presença do
difusor no Venturi promove uma recuperação de pressão muito maior do que aquela obtida no caso
do orifício. A diferença entre as recuperações de pressão no caso do Venturi e no caso do orifício
convencional ocorre justamente devido à grande perda de energia do escoamento através do orifício
para, entre outras coisas, manter os vórtices já citados.
26
Figura 19: Perfis de pressão para escoamento (de gás) através de Venturi e orifício.
(ALMEIDA, 1998)
Como o que nos interessa é a razão entre as pressões de tubo e revestimento, dizemos que, para a
válvula de Venturi, o escoamento crítico é atingido para uma razão bem maior do que na válvula
de orifício. A rigor, a razão crítica é basicamente a mesma, só que o Venturi apresenta o difusor e
sua excepcional recuperação de pressão. Entretanto, se a velocidade na garganta para escoamento
crítico é a mesma nos dois casos (velocidade do som), porque a vazão através do Venturi é maior?
Além de alguns pequenos efeitos que modificam a velocidade do som entre os dois casos (como
diferenças de temperatura) a principal restrição ao escoamento no caso do orifício não se dá no
próprio orifício e sim na venacontracta que apresenta uma área ligeiramente menor do que a do
orifício. Assim, comparando-se um orifício com um Venturi com diâmetro de garganta igual ao
diâmetro do orifício convencional, o Venturi tende a ter uma vazão crítica um pouco maior do que
aquela exibida pelo orifício convencional.
Campo de aplicação
Como se viu, a válvula de gaslift de Venturi apresenta duas grandes características benéficas e que
são básicas para entender o campo de aplicação:
»» o escoamento crítico (vazão de gás constante) é atingido para uma diferença entre
as pressões de anular e de tubing bem menor do que na válvula de gaslift de orifício
convencional;
»» a vazão de gás crítica é maior do que a atingida na válvula de orifício convencional.
Uma vantagem adicional menos evidente é que a forma aerodinâmica do Venturi promove um
escoamento de gás mais próximo do ideal isentrópico. Isso significa que a modelagem matemática
é mais simples e fidedigna. Uma vez que os corretos dimensionamento, operação e otimização do
gaslift dependem de resultados de simulação computacional, a melhoria na modelagem de um
importante componente como a válvula de gaslift aumenta o grau de confiança nos resultados,
dando maior segurança nas decisões tomadas com base neles.
27
Por outro lado, como desvantagem da válvula de Venturi, podemos enumerar:
»» a região subcrítica é muito “estreita”, isto é, pequenas variações de pressão nessa

região implicam em grandes variações de vazão. E preciso lembrar, contudo, que
a comparação é muitas vezes feita considerando-se uma válvula de Venturi com
diâmetro de garganta igual ao diâmetro do orifício convencional o que na prática
não ocorre (para uma mesma vazão de injeção se usa uma válvula de Venturi com
diâmetro de garganta menor);
»» um Venturi é mais complexo de fabricar e requer mais material, sendo, portanto

mais caro;
»» para grandes diâmetros de garganta, a checkvalve, que equipa todas as válvulas

de gaslift para evitar escoamento no sentido do tubing para o anular, passa a
influenciar muito no escoamento. Um novo tipo de check precisa ser empregado, o
que onera e cria mais um sobressalente requerido em estoque.
»» os eventuais detritos existentes na corrente de gás são naturalmente conduzidos

para a garganta onde podem se alojar e causar redução de vazão de injeção.
Numa válvula de orifício, esse bloqueio também acontece, mas há sempre a possibilidade do detrito
se alojar em outro ponto da placa em que não restrinja ou restrinja menos a vazão.
28
capítulo 2
Bombeio mecânico
A unidade de bombeio mecânico
Figura 20: Identificação dos Componentes
Fonte:IMOM – Sauer S.A
1. Fundação
2. Base
3. Suporte piramidal
4. Viga oscilante
5. Mancal central da viga oscilante
29
6. Cabeça de Cavalo
7. Cabo de Aço
8. Haste Polida
9. Yoke
10. Grampo da Haste Polida
11. Caixa de Vedação da Haste Polida
12. Cabeça de Poço
13. Equalizador
14. Mancal do Equalizador
15. Biela(s)
16. Mancal(ais) Superior(es) da Biela
17. Redutor de Velocidade
18. Base do Redutor de Velocidade
19. Excêntrico(s)
20. Pino(s) da Biela
21. Contrapeso(s) Mestre(s)
22. Contrapeso(s)Auxiliar(es)
Unidade de bombeio (Fig. 20) é o equipamento que converte o movimento de rotação do motor em
movimento alternativo das hastes. De acordo com Thomas (2001), a escolha de uma unidade de
bombeio para determinado poço deve levar em consideração o máximo torque, a máxima carga e
o máximo curso de haste polida que irão ocorrer no poço. A unidade escolhida deve atender a três
solicitações de forma a não sofrer danos quando da operação.
O bombeio mecânico com hastes é o método de elevação artificial mais utilizado em todo o mundo.
Pode ser utilizado para elevar vazões médias de poços rasos. Para grandes profundidades, só se
consegue elevar baixas vazões. É razoavelmente problemático em poços que produzem areia,
em poços desviados e em poços onde parte do gás produzido passa pela bomba. Os principais
componentes do bombeio mecânico com hastes são: Bomba de Subsuperfície, Coluna de Hastes,
Unidade de Bombeio e Motor (Fig. 21).
30
Figura 21: Sistema de Bombeio Mecânico.
Fonte: Fundamentos da Engenharia de Petróleo
Estrutura
Conforme Thomas (2001), uma estrutura de unidade de bombeio é composta basicamente por:
»» base: moldada em concreto ou formada por perfis de aço, serve como base onde se
prendem, devidamente alinhados, o tripé, a caixa de redução e o motor;
»» suporte piramidal: formado por três ou quatro perfis de aço, deve ter rigidez
suficiente para suportar toda a carga da haste polida;
»» viga transversal ou balancim: viga de aço apoiada em seu centro por um mancal, o
qual está preso no topo do tripé. A viga deve ter resistência suficiente para suportar
de um lado a carga da haste polida e do outro a força transmitida pela biela;
»» cabeça da UBM: localizada em uma das extremidades do balancim, suporta a carga

da haste polida por meio de dois cabos de aço (cabresto) e uma barra carreadora. A
geometria da cabeça da UBM faz com que a haste polida se mova verticalmente no
poço, reduzindo esforços e atrito no “T de surgência”;
»» biela e manivela: transmitem movimento ao balancim. A distância do eixo da

manivela ao mancal da biela define o curso da haste polida que pode ser modificado,
alterando-se a posição onde a biela é presa à manivela.
31
Contrapesos
Para elevar os fluidos, o motor somente é solicitado a fornecer energia no curso ascendente. No
curso descendente, a força da gravidade é responsável pelo movimento das hastes. Ou seja, para
elevar os fluidos, o motor é exigido de forma cíclica, provocando uma redução de sua vida útil.
Para minimizar o problema, utilizam-se contrapesos colocados na manivela ou na viga da unidade.

No curso ascendente, os contrapesos estão descendo, diminuído a potência requerida do motor. No
curso descendente, o motor deve fornecer energia para elevar os contrapesos. Dessa forma, haverá
uma distribuição mais uniforme das cargas durante o ciclo de bombeio e o motor será exigido de
forma mais contínua, prolongando sua vida útil. Numa unidade corretamente balanceada, o torque
máximo no curso ascendente é igual ao torque máximo no curso descendente. Esse balanceamento
é conseguido, ajustando-se a posição e a quantidade de contrapesos na unidade de bombeio
(THOMAS, 2001).
Caixa redutora
Transforma energia de alta velocidade e baixo torque do motor em energia de alto torque e baixa
velocidade. A redução de velocidade é de aproximadamente 600rpm do motor para 20cpm da
coluna de hastes. A caixa de redução de uma unidade de bombeio (Fig. 22) tem um custo de,
aproximadamente, 50% do custo total da unidade (THOMAS).
Figura 22: Caixa Redutora
Fonte: Zimec
Motor
Os motores podem ser elétricos ou de combustão interna. Nos locais onde existe energia elétrica
disponível são utilizados motores elétricos, pois apresentam maior eficiência, menor custo
operacional e menor ruído. São ligadas as redes elétricas através de um quadro de comandos onde
é feito o controle da unidade.
32
Em locais isolados, onde a construção de uma rede para distribuição de energia elétrica não é viável
economicamente, são utilizados motores de combustão interna, de acordo com Thomas (2001).
Bomba de subsuperfície
Esta bomba é do tipo alternativo e possui as seguintes partes principais: Camisa, Pistão, Válvula de
Passeio, Válvula de Pé, conforme representado na figura 23.
Figura 23: Partes da Bomba e Ciclo de Bombeio
Fonte: Fundamentos da Engenharia de Petróleo
O ciclo do bombeio é dividido em curso ascendente (upstroke) e curso descendente (downstroke).

No curso ascendente, o peso do fluido que está dentro da coluna de produção mantém a válvula de
passeio fechada. A baixa pressão criada na camisa da bomba abaixo do pistão e acima da válvula
de pé faz com que essa se abra, permitindo a passagem do fluido que está no anular para o interior
da bomba. Todo o fluido que está acima do pistão é elevado com as hastes. O fluido que está mais
próximo à cabeça do poço entra na linha de produção e, nos ciclos seguintes, é deslocado para o vaso
separador.
No curso descendente, os fluidos que estão na camisa da bomba são comprimidos, fechando a
válvula de pé. Como o pistão continua descendo, as pressões acima e abaixo da válvula de passeio
se igualam e esta abre, permitindo a passagem de fluido para cima do pistão. Ao atingir o final do
curso descendente e iniciar o curso ascendente, a válvula de passeio fecha e a de pé abre, iniciando-
se um novo ciclo.
Considerando a vazão desejada de fluido na superfície e a profundidade de assentamento da bomba,

existe um diâmetro de pistão, mais apropriado, de modo a sujeitar o equipamento de superfície e
coluna de hastes a esforços desnecessários. Para uma mesma vazão, maiores diâmetros de pistão
implicam maiores cargas de fluidos nas hastes, enquanto menores diâmetros implicam velocidades
maiores, com maiores cargas dinâmicas (atrito e aceleração).
33
Acompanhamento do poço em produção

O acompanhamento de um poço que está produzindo é feito por meio de um teste de produção com
cartas dinamométricas e registros de sonolog. Devido à impossibilidade de se descer um registrador
de pressão pelo interior da coluna de produção para medir a pressão de fundo, estima-se seu
valor, utilizando um registro de sonolog. Consiste na detonação de uma pequena carga explosiva
na superfície, gerando um pulso acústico que se propaga pela coluna. Um receptor na superfície
registra a reflexão do pulso nas luvas da coluna de produção e no nível de líquido no anular. Com
o número de luvas registradas desde o instante do disparo até a reflexão do nível do líquido no
anular, conhecido o comprimento médio de cada tubo da coluna, determina-se a profundidade do
nível dinâmico ou estático, dependendo se o poço está produzindo ou fechado. Com a profundidade
dos canhoneados e a densidade do fluido que está no anular, pode-se calcular a pressão de fluxo no
fundo do poço ou a pressão estática do reservatório.
34
capítulo 3
Bombeio centrífugo submerso
É um método de elevação artificial, usado em poços onde a pressão do reservatório não é suficiente
para fazer o óleo chegar à cabeça do poço com a vazão desejada. Trata-se, basicamente, de uma
bomba centrífuga de múltiplos estágios, acionada por um motor elétrico, sendo este conjunto
motor-bomba fixado na extremidade da coluna de produção do poço. Dessa forma, o conjunto fica
submerso no óleo do reservatório e o seu funcionamento cria um incremento de pressão no fundo
do poço de modo a se obter a vazão desejada de óleo na superfície.
É um método também indicado para poços com potencial de produção maior do que a pressão
de surgência natural existente a qual não consegue elevar o óleo à superfície, em reservatórios
subsaturados, com baixas razões de solubilidade e razões Gás/Óleo. Como fatores limitantes,
temos que não é compatível com reservatórios onde exista produção de areia, que causa grande
abrasão na bomba, e esteja numa profundidade tal que a pressão dinâmica ainda seja maior
que a pressão de saturação, evitando assim a liberação de gás na admissão da bomba. Caso não
seja possível, ainda se pode utilizar o BCS, mesmo havendo um pequeno percentual de gás livre,
utilizando-se, então, um separador de gás na admissão da bomba, de tal modo que o líquido
seja separado do gás e admitido na bomba, enquanto o gás é separado e sobe, por segregação
gravitacional, pelo espaço anular.
Um sistema de BCS é formado por vários componentes arranjados logicamente na forma de

um sistema em série. Geralmente, pode-se subdividir o sistema BCS de um poço submarino em
dois conjuntos de equipamentos: os de superfície, localizados na plataforma de produção e os de
subsuperfície, situados no interior do poço. Essa mesma subdivisão pode ser usada para um poço
terrestre, sendo que, nesse caso, os equipamentos de superfície localizam-se na área de produção
da instalação.
Os equipamentos de superfície de um sistema

de BCS onshore
Os equipamentos são as fontes de energia, “rede de companhia local ou gerador de energia”, quadro
de comandos, transformador, caixa de junção ou ventilação, cabeça de produção e variador de
velocidade.
35
Figura 24: Equipamentos de superfície
(OLIVEIRA, 2000)
Quadro de comandos
É um equipamento à prova de mau tempo para controle e segurança do equipamento de fundo.
Existem quadros de comandos para voltagens desde 440 até 4800 volts. A seleção é baseada tanto
na voltagem de superfície, como também na amperagem e potência do sistema. Entre os dispositivos
de um quadro de comandos, destacam-se:
»» chave liga/desliga – chave responsável por ligar e desligar o motor;
»» amperímetro registrador – o registro da corrente serve para monitorar o desempenho

da bomba e é de grande valia na solução de problemas operacionais;
»» relé de sobrecarga – desliga o motor quando há um excesso de carga, evitando assim

a sua queima;
»» relé de subcarga – desliga o motor para evitar danos. Um exemplo seria a quebra
do eixo da bomba. A quebra do eixo faz com que cesse a vazão de fluido em volta do
motor, deixando de haver um resfriamento adequado. Isso pode motivar a queima
do motor, caso não seja desligado;
»» temporizador – é um contador de tempo para religar o motor, quando este for

desligado por subcarga. Automaticamente proporciona nova partida no motor
depois de decorrido um determinado período de tempo.
36
Transformador
É um equipamento utilizado para converter a voltagem da rede elétrica daquela requerida para
acionar o motor de subsuperfície (voltagem nominal do motor mais perdas no cabo elétrico). O
circuito conectado à rede chama-se primário e aquele conectado ao motor chama-se secundário. Um
transformador pode tanto aumentar quanto baixar a voltagem, dependendo unicamente da relação
entre o número de volts do primário e do secundário. Normalmente, usam-se transformadores
trifásicos, os quais são disponíveis em praticamente qualquer voltagem de primário e do secundário.
O dimensionamento de um transformador é feito com base na voltagem da rede (voltagem de

primário), voltagem requerida na superfície (voltagem de secundário) e potência necessária para
acionar o motor.
Caixa de junção ou ventilação

Colocada entre o poço e o quadro de comandos, tem duas finalidades principais:
»» proporcionar um local onde possam ser medidas as condições elétricas do cabo;
»» prover a ventilação de gás que por ventura migre do poço pelo interior do cabo,
evitando explosão no quadro de comandos;
»» a escolha do tipo de caixa de junção é feita em função da voltagem do motor. Deve

ser instalada a, pelo menos, 5 m do poço e a 10 m do quadro de comandos.
Cabeça de produção
É uma cabeça especial que possui uma passagem para a coluna de produção e uma para o cabo
elétrico. Em poços terrestres, normalmente com baixa pressão no anular, usa-se um flange bipartido
com borracha. A vedação é conseguida por meio de placas que comprimem as borrachas em volta
do cabo e da coluna de produção.
Em poços no mar, em que as pressões são maiores e as normas de segurança mais rígidas, utiliza-
se um mandril enroscado no tubinghanger com condutores elétricos em seu interior. Por meio de
uniões, são conectados trechos de cabos elétricos tanto acima como abaixo do mandril, denominados
pigtails. O cabo elétrico que vem do motor é conectado ao pigtails inferior, enquanto o cabo elétrico
que vai ao quadro de comando é conectado ao pigtails superior.
Os tipos de cabeça variam, também, com o diâmetro do revestimento e da coluna de produção,

bitola e tipo do cabo e pressão de trabalho. Seu dimensionamento deve levar em consideração todos
os fatores citados.
37
Variador de velocidade
O Variador de Velocidade ou de Frequência, também chamado de VSD (Variable Speed Drive), é
um equipamento que possibilita a operação do BCS em outras frequências, além da frequência usual
de 60 Hertz (Hz). Normalmente, possibilita a operação na faixa de 30 a 90 Hz.
A curva de desempenho para diferentes frequências pode ser calculada a partir de leis conhecidas
como leis de afinidade, dispostas a seguir:
»» a vazão de bombeamento varia diretamente com variação da frequência, ou seja, se

aumentarmos a frequência em 10%, a vazão bombeada pelo BCS também aumentará
em 10%;
»» o head (∆P fornecido pela bomba) varia com o quadrado da variação da frequência;
»» o BHP (Break Horse Power) requerido pela bomba varia com o cubo da variação
da frequência.
A figura abaixo mostra a curva de desempenho de uma bomba, a capacidade de elevação ou head e
também a potência requerida na vazão ótima, para frequência de 30 a 90 Hz de uma bomba do tipo
FC1600. Mostra, também, a faixa de operação recomendada para essas frequências (em amarelo).
Observe que a faixa de operação da bomba varia conforme a variação da frequência, bem como a
vazão ótima. A faixa de operação “alarga”, conforme aumenta a frequência.
A potência requerida pela bomba aumenta com o cubo da frequência, enquanto que a potência
nominal do motor aumenta linearmente com a frequência. A potência requerida pelo sistema não
pode exceder a potência disponível do motor.
Figura 25: Curva de desempenho da bomba em relação à frequência entre 30 a 90 Hz
(OLIVEIRA, 2000)
38
Os equipamentos de subsuperfície do método

BCS
E os equipamentos de subsuperfície são: bomba centrífuga, motor, admissão (Intake) ou separador,
selo protetor, conector elétrico, cabos elétricos, emendas de cabos elétricos e acessórios (figura 26).
Figura 26: Coluna do Bombeio Centrífugo Submerso
(OLIVEIRA, 2000)
Bomba
A bomba é do tipo centrífuga de múltiplos estágios. Cada estágio consiste de um impelidor e um
difusor. O difusor permanece estacionário e dirige o fluido succionado do impelidor inferior para
a admissão do impelidor imediatamente superior. Como a descarga de um impelidor é próxima à
periferia da bomba e a admissão é próxima ao eixo da bomba, o impulsor gira a alta velocidade e
transmite energia ao fluido através da força centrífuga. O tamanho e o tipo dos estágios determinam
a capacidade de elevação ou head e a potência necessária do motor.
Os tipos de bombas variam com o diâmetro, com o comprimento da camisa (número de estágios que
ela comporta) e com a vazão (tipo de estágio). Existem bombas com o diâmetro externo variando
desde 3,38“ (Série 338) até 10” (serie 1000), cujas vazões vão desde 30 até 10.000 m³/dia, com
capacidade de elevação de, até, 5000 metros. Dependendo do número de estágio necessário, pode-
se utilizar duas ou mais bombas em série, formando um conjunto conhecido por tandem.
Essas bombas são projetadas para bombear fluidos de pequenas compressibilidades, com óleo e
água. Porém, existem poços de petróleo com pressão na admissão da bomba menor do que a pressão
de saturação e, em consequência, gás livre sendo bombeado. Como o gás é um fluido altamente
compressível, haverá uma diminuição na eficiência de bombeio.
39
Em condições ideais de operação, o impelidor deve flutuar dentro do difusor. Isso é o resultado do
balanceio entre a coluna de fluido que está acima e a força do fluido que está abaixo do impelidor;
se este balanceio não for mantido, haverá um desgaste nos pontos de contato, danificando a bomba.
A vazão recomendada de bombeio é dimensionada de tal forma que o impelidor flutue no estator
(figura 27).
Figura 27: Componentes internos do bombeio
(OLIVEIRA, 2000)
Curva característica de bombas

Cada fabricante publica uma curva de performance para cada bomba, conforme mostra a figura 28.
Entre as informações incluídas numa curva de performance, pode-se destacar:
»» diâmetro mínimo do revestimento do poço para utilização da bomba;
»» variação recomendada de vazão;
40
»» eficiência da bomba em função da vazão;
»» capacidade de elevação em função da vazão;
»» potência necessária do motor em função da vazão.
Figura 28: Gráfico da Curva de Performance de bomba
(OLIVEIRA, 2000)
Admissão da bomba ou intake

Não existindo gás livre na sucção da bomba, a admissão de fluidos é feita através do intake ou
“admissão” conectado na parte inferior da bomba. Havendo gás livre na sucção da bomba, é
necessária a utilização de um separador de gás que, em função da quantidade de gás a ser separada,
pode ser de dois tipos:
»» Separador Estacionário: a separação de gás do líquido se dá mediante a simples

mudança brusca de direção do fluxo de fluidos ao entrar na bomba;
»» Separador Centrífugo: o gás é separado do líquido devido a diferentes forças

centrífugas a que são submetidos estes fluidos, quando são admitidos no separador.
O gás, com menor densidade, mantém-se próximo ao centro, de onde é canalizado
para o espaço anular e de lá sobe, por segregação gravitacional, até a superfície
(figura 6). O óleo, mais denso, é centrifugado para a periferia do separador, de onde
é canalizado para dentro da bomba e então bombeado até a superfície.
41
Figura 29: Separador Centrífugo do gás.
Selo protetor do motor

É instalado entre o motor e a admissão da bomba, ligando o eixo do motor ao eixo da bomba através
de duas luvas de acoplamento e do próprio eixo do protetor. Suas funções são:
»» conectar a carcaça e o eixo da bomba e do motor;
»» suportar o esforço axial da bomba;
»» evitar a entrada do fluido do poço no motor, o que causaria um curto circuito;
»» equalizar a pressão interna do motor com a pressão dos fluidos produzidos pelo
poço, eliminando desse modo o diferencial de pressão no selo mecânico do motor;
»» prover o volume necessário para a expansão do óleo do motor devido ao calor por
ele gerado quando em funcionamento;
»» em determinadas situações (grande profundidades e/ou potência de motores

grandes), recomenda-se usar selos em tandem.
42
Alguns protetores possuem também câmaras com elastômeros, isto é, bolsas de borracha que
evitam o contato direto do fluido do protetor/motor com o fluido do poço e permitem a expansão
e\ou a contração do óleo quando o motor está em operação ou desligado, fazendo a equalização de
pressão.
Antes da instalação do selo, o óleo existente (óleo preservativo) é drenado. Para a instalação do
conjunto de BCS, existe todo um procedimento recomendado pelo fabricante para o enchimento do
óleo do selo, o que é feito a partir do topo do motor.
Figura 30: Selo ou protetor do motor.
Motor
O motor elétrico usado no sistema de BCS é de indução, trifásico, 2 polos, e gira na velocidade de
aproximadamente 3500 rotações por minutos (RPM), em uma frequência de 60 Hz. Consiste de
43
uma carcaça tubular, dentro da qual há uma parte estacionária (estator) e uma parte giratória (rotor)
solidário ao eixo, que vai girar os impelidores da bomba. O estator é um conjunto de enrolamentos
longitudinais, por meio dos quais passa a corrente primária (conectados ao cabo elétrico) e o rotor
é um eixo seccional de enrolamentos longitudinais, concêntricos ao estator. O campo elétrico criado
pela passagem de corrente elétrica pelo estator força o rotor a girar.
O motor é cheio de óleo mineral dielétrico e boa condutividade térmica. Esse óleo tem por principal
finalidade fazer a lubrificação dos mancais diminui as propriedades dielétricas. O calor gerado pelo
motor é transferido através do óleo para a carcaça do motor onde ocorre a troca de calor com o
fluido produzido. Ou seja, a refrigeração é feita pelo próprio fluido produzido que escoa no espaço
anular. A velocidade mínima de refrigeração adotada é 1 foot/second (ft/s). Existem situações em
que isso é conseguido somente com a colocação de uma camisa de refrigeração ao redor do motor,
chamada shroud.
Os fabricantes de conjuntos BCS dispõem de diversas combinações de tensão e corrente para uma
mesma potência, o que facilita a compatibilidade entre a tensão disponível e a requerida.
A profundidade de assentamento do conjunto BCS é um dado importante na escolha da tensão do

motor. Como na partida a corrente é muito alta (3 a 5 vezes a corrente nominal), a queda de tensão
no cabo também é alta e, desse modo, se não for feita uma escolha adequada da tensão do motor,
este pode até não partir.
Em determinadas situações onde se requer uma potência muito alta, os motores podem ser utilizados
em série tandem.
Figura 31: Motor de BCS
44
Conectores elétricos
O motor elétrico da BCS recebe o suprimento de energia elétrica através de um cabo. Esse cabo, que
sai da superfície e vai até o motor, passa por alguns equipamentos que são barreiras mecânicas de
segurança do poço. Portanto, faz-se necessária a utilização de equipamentos especiais para permitir
a passagem do cabo pelas barreiras de segurança do poço Árvore de Natal (AN) e Packer, sem,
contudo afetar a função de segurança dessas barreiras. Esses equipamentos, genericamente, são
chamados de conectores elétricos.
O conector elétrico utilizado na Árvore de Natal Convencional (ANC) é diferente do utilizado no

Packer, pois neste utilizamos um conector elétrico, conhecido como penetrador do packer. Na
ANC utilizamos um conector que é composto de três equipamentos: o pigtail superior, o mandril
eletrosub e o pigtail inferior, (figura 32).
Figura 32: Conector elétrico
(OLIVEIRA, 2000)
Pigtail Superior – é o equipamento de superfície que compõe o conector da ANC e faz a conexão
entre o cabo elétrico de superfície e o mandril eletrosub. Ele é emendado ao cabo elétrico e rosqueado
no mandril eletrosub. Possui classe de pressão igual a 3.000 PSI que é a mesma da ANC e classe de
tensão igual a 5.000 volts.
Mandril Eletrosub – é o equipamento que, efetivamente, permite a passagem do cabo pela ANC.
É um conector rosqueável nas duas extremidades. Na extremidade superior, conecta-se ao pigtail
superior e, na inferior, que fica abaixo da ANC, dentro do poço e por isso não é visível, conecta-se
45
ao pigtail inferior. O Mandril é rosqueado ao suspensor da coluna (que faz parte do conjunto que
compõe a ANC) e, através de anéis de borracha, faz a vedação contra a ANC, mantendo, dessa forma,
a sua classe de pressão e a sua capacidade de funcionar como uma barreira de segurança.
Pigtail Inferior – é o equipamento que faz a conexão entre o mandril eletrosub e o cabo redondo
que está dentro do poço, conforme se pode observar na figura 32. É um equipamento que possui as
mesmas características e função do pigtail superior.
Cabos elétricos
A energia é transmitida da superfície para o motor através de um cabo elétrico trifásico, de cobre
ou alumínio. Além dos condutores, o cabo elétrico é composto por um isolante, uma jaqueta e a
armadura (figura 33). O isolante é o material que separa os três condutores, impedindo fuga de
corrente entre as fases. A jaqueta é colocada sobre os isolantes, mantendo os três condutores unidos.
Sobre essa, existe uma armadura metálica para proteger o cabo contra danos mecânicos. O tipo de
material utilizado como isolante nos cabos depende do ambiente onde irão operar, principalmente
temperatura e corrosividade do fluido. O cabo elétrico pode ser dividido em dois tipos: cabo chato
e cabo redondo.
Figura 33: Nomenclatura dos componentes do cabo elétrico.
Fonte: CD-ROM PRYSMIAN – Cables&Systems.
Cabo elétrico chato

É um cabo trifásico. Como o espaço anular entre o conjunto de fundo e o revestimento quase
sempre não permite a passagem de um cabo redondo, utiliza-se um trecho de cabo chato, sem muita
resistência mecânica, em geral de bitola um pouco reduzida (figura 34)
46
Figura 34: Cabo elétrico chato.
Fonte: CD-ROM PRYSMIAN – Cables & Systems.
Existem dois tipos de conexão do cabo chato ao motor: Tape in, que é feita através de emenda das
três fases do cabo com os três terminais do motor, utilizando fitas especiais, e o plug in, que é uma
conexão do tipo tomada elétrica.
Cabo elétrico redondo

Vai do topo da bomba (onde é emendado com o cabo chato) até a cabeça de produção. É um cabo
paralelo, com três condutores, isolados e revestidos externamente com uma fita de aço galvanizado
intertravada, para dar resistência mecânica.
Figura 35: Cabo elétrico redondo.
Fonte: CD-ROM PRYSMIAN – Cables & Systems.
Emendas de cabos elétricos

Normalmente, as emendas são necessárias nos seguintes pontos:
»» emenda, na superfície, para conectar o rabicho do pigtail superior ao cabo de

superfície;
»» entre rabicho do pigtail inferior e o cabo redondo;
»» entre cabo redondo e o rabicho superior do penetrador do packer;
»» entre o rabicho inferior do penetrador do packerX cabo chato;
47
»» nos poços não surgentes, não se utiliza o packer, alterando a quantidade de emendas
efetuadas;
»» durante a instalação do BCS, que passam a seguir a sequência abaixo:
»» emenda na superfície, para conectar o rabicho do Pigtail superior ao cabo de

superfície;
»» entre o rabicho do pigtail inferior e o cabo redondo;
»» entre o cabo redondo e o cabo chato.
Acessórios
Fazem parte dos equipamentos de subsuperfície os seguintes componentes: Cabeça de descarga,
packer, Check Valve e Standing Valve, Sensor de Pressão e Temperatura e Bloco “Y”.
Cabeça de descarga
Como o conjunto BCS é acoplado à extremidade da coluna de produção que é rosqueável, necessita-
se utilizar um adaptador flange-rosca, uma vez que todos os equipamentos do BCS são flangeados.
Esse adaptador é chamado de cabeça de descarga.
Packer
Quando a instalação do BCS é efetuada num poço surgente, faz-se necessária a utilização de uma
barreira de segurança no anular, ou seja, um equipamento que faça o isolamento do anular em
relação à zona produtora. Esse equipamento é o packer.
Check valve e standing valve

No início da operação do Polo Nordeste da E&P-BC, todo conjunto BCS era instalado com uma
Check valve localizada no 2o ou 3o tubo acima da bomba. Essa válvula tinha por finalidade manter
a coluna de produção (acima da bomba) cheia de fluido, facilitando a identificação da rotação da
bomba, uma vez que, ao dar-lhe partida, a resposta na superfície seria imediata. Caso essa válvula de
retenção não fosse instalada, ao ser desligado o BCS, a coluna de fluido, acima da bomba, desceria
fazendo os impelidores girarem no sentido inverso. Nesse caso, se houvesse um reinicio de operação
do BCS, seria possível ocorrer a ruptura do eixo do conjunto.
Sensor de Pressão e Temperatura (Phoenix e DMT-

Down Role Monitoring Tool)
O conhecimento do valor da pressão e temperatura em fluxo na sucção da bomba é útil para avaliar
o comportamento do poço e as condições de operação do BCS. Assim, para aqueles poços onde se
48
deseja fazer uma melhor avaliação, recomenda-se utilizar o sensor de pressão e temperatura que
é descido acoplado ao motor em sua parte inferior. Os sinais elétricos são enviados à superfície
através do mesmo cabo que conduz a corrente elétrica ao motor. Na superfície existe um monitor
que capta e decodifica esses sinais, mostrando os valores de pressão e temperatura.
Bloco “Y” (Y - TOOL)

No caso de se desejar fazer perfilagens ou registros de pressão de fundo com Amerada em poços
equipados com BCS, pode ser instalado o bloco “Y” que permite a utilização de um prolongamento
da coluna de produção paralelamente ao conjunto de fundo. O bloco “Y”, desse modo, permite o
registro de pressão, sem a necessidade de retirar a coluna de produção.
Com ênfase no que consiste e os conhecimentos dos seus equipamentos adquiridos, fechamos esta
etapa e veremos, a seguir, a eficácia do BCS em suas aplicações e o seu desenvolvimento em poços
submarinos devido a necessidade de se perfurar poços com lâmina d´água (LDA) cada vez mais
profunda, usando o Bombeio Centrífugo Submerso Submarino (BCSS).
Árvore de natal molhada horizontal (ANMH)

A escolha da árvore de natal horizontal foi para as aplicações do BCSS com a finalidade de reduzir
os custos com as intervenções, permitindo a retirada da coluna de produção e do conjunto BCS sem
a retirada da árvore de natal molhada, somente a sua capa é removida e o BOP instalado.
Outra grande vantagem é a possibilidade de se instalar a ANMH, (figura 37), com tubos de perfuração,
reduzindo o seu tempo de instalação. Suas linhas de fluxo e do umbilical de controle por meio do
método de conexão vertical são semelhantes ao sistema adotado nos manifolds de águas profundas.
Esse módulo de conexão vertical é instalada sobre a ANMH, com os mesmos números de conexões
elétricas submarinas utilizadas na fase I, com a diferença apenas na interligação do transformador
submarino de potência à ANMH por um jumper elétrico manuseado por ROV.
Figura 37: Árvore de Natal Molhada Horizontal
(RODRIGUES, 2003)
49
Sistema de transmissão submarina de

potência
Sistema projetado no intuito de fornecer energia ao motor de BCS, permitindo a variação de
frequência, tornando possíveis ajustes de vazão e automação, utilizando informações de sensores
de subsuperfície que estão interligados na ANMH e acoplados ao sistema de controle da plataforma.
É através dos variadores de frequência que se permite dar a partida e as paradas suaves no motor,
aumentando a sua vida útil.
Dependendo da distância, são utilizados cabos elétricos submarinos de menor diâmetro que
transportam alta voltagem, que será otimizada por um transformador submarino que reduzirá a
voltagem junto ao poço e, automaticamente, aumentará o número de conexões elétricas.
Conectores submarinos
No desenvolvimento dos conectores submarino para o RJS-477ª, foram utilizados os mesmos
conceitos daqueles usados no poço RJS-221, porém com classe de tensão 5 KV. Na interface cabo/
transformador submarino, um conector de 11 KV montado a seco foi utilizado, aumentando a
confiabilidade sob a opção de lançar o transformador submarino conectado ao cabo elétrico nesta
fase. A partir do transformador, um penetrador de 5 KV permitia o acoplamento de um jumper
equipado com um conector de 5 KV operado por ROV.
50
ENGENHARIA Unidade iII
SUBMARINA
Capítulo 1
Árvore de natal
A ANM faz parte do sistema submarino de produção, constituindo a transição entre esse e o poço.
Através da ANM, o operador de produção controla a produção do poço a partir da UEP, podendo
abrir/fechar válvulas e obter registro de parâmetros da produção como pressão e temperatura. A
ANM constitui um equipamento de segurança e de proteção do meio ambiente uma vez que suas
válvulas são, até certo ponto, do tipo fail safe (se fecham em caso de vazamento nas linhas de
controle).
Em face de sua importância para a produção eficiente e segura dos poços e de seus elevados custos
de instalação e manutenção, é da maior importância que os trabalhadores envolvidos em operações
conjuntas entre UEPs, Sondas e Barcos Especiais tenham um conhecimento mínimo sobre ANM.
Resumo da história das ANMs

A história das ANMs teve como principal determinante a profundidade de água (PDA) crescente.
No início, em águas rasas, na ordem de dezenas de metros, parece razoável a alternativa adotada de
uso de mergulhadores até mesmo na operação das ANMs. Houve então a 1a versão de ANM, as DO
(Dive Operated). Essas foram desenvolvidas em 3 modelos, conforme a perfuração e completação
fossem feitas com Jack up: a perfuração com Jack up e a completação com SS ancorada ou todo o
processo com SS ou NS ancorados, respectivamente. As unidades flutuantes (SS e NS) nesses casos
faziam uso de cabos guia e BOP Submarino.
Com o aumento da profundidade, veio a necessidade de diminuir a exposição de mergulhadores

(segurança) e aumentar a confiabilidade das ANMs. Essas passaram então a ser apenas assistidas
por mergulhadores nas conexões e desconexões de linhas. Foi a 2a versão, as DA (Diver Assisted),
quando a PDA atingia de uma a duas centenas de metros. A perfuração e completação eram feitas
por SS ou NS ancorados, com cabos guias.
Quando as PDAs superaram o limite do mergulho industrial, não havia alternativa a não ser criar
ANMs que dispensassem o uso de mergulho. Vieram então as versões DL (Diver Less), adotadas
para PDA superiores a 300 m.
51
UNIDADE III │ ENGENHARIA SUBMARINA
A primeira ANM sem uso de mergulho foi a DLP (Diver Less Pull in). A conexão das linhas (pull in) era
feita por uma ferramenta especial, na horizontal. Em face dos problemas de pull in, esse modelo foi
logo abandonado. Desenvolveu-se, então, a versão DLL (Diver Less Lay away). Nessa, as conexões das
linhas de fluxo (flow lines) e umbilical hidráulico eram feitas a seco, no moon pool, após a passagem
dessas linhas do Barco de lançamento até a Sonda. Após a conexão das linhas, essas eram descidas em
operação conjunta Sonda-Barco. Tempos perdidos de Sonda aguardando barco e vice-versa e falhas
nas Gray-lock condenaram esse modelo, embora ainda tenha sido recentemente usado.
As ANMs eram então GL (Guide Line, ie, guiadas por cabos guias). Ora, com o aumento da PDA, os
esforços do mar sobre os cabos guias aumentavam. Esses às vezes embaraçavam, em inacreditáveis
emaranhados. Por outro lado, as Sondas DP (de posicionamento dinâmico) apareciam como boas
alternativas. Essas não podiam usar cabos guias. Daí veio o desenvolvimento de ANMs GLL (Guide Line
Less), sem uso de cabos guias. Funis, com rasgos e chavetas orientadoras substituíram os cabos guias.
Outro aspecto concomitante refere-se à conexão das linhas de produção (flow line) e linhas de
controle (umbilical hidráulico). Nas primeiras ANMs, estas só podiam ser assentadas após a conexão
das linhas. Assim, a completação do poço tinha que ser interrompida para a instalação das linhas,
para então instalar a ANM. A disponibilidade de linhas e de Barcos de Lançamento interferia na
completação do poço. Com o aumento das atividades e dos custos, essa questão se tornava cada vez
mais relevante. A busca por flexibilidade operacional e maior confiabilidade levou a novos modelos
de ANM, no que se refere à conexão das linhas de fluxo e de controle. Isso levou às gerações de ANM
GLL: Lay away, Conexão Indireta, Conexão Direta, Conexão Independente.
Classificação das ANM
Figura 39 - Esquema de uma Árvore de Natal
(RODRIGUES, 2003)
52
ENGENHARIA SUBMARINA │ UNIDADE III
As ANMs podem, assim, ser classificadas quanto a: fabricante, intensidade de uso de trabalhos de
mergulho, uso de cabos guias ou não, método de conexão das linhas de produção e de controle e
disposição das válvulas de controle da produção.
Quanto à necessidade de mergulho

As ANMs podem ser classificadas quanto ao modo de instalação e conexão das linhas de fluxo e
controle, em termos de uso ou não de trabalho com mergulhador e uso ou não de cabos guias.
»» diver operated (DO);
»» diver assisted (DA);
»» diver less pull in (DLP);
»» diver less lay away (DLL);
»» diver less guide line less away;
»» diver less guide line less (GLL) com conexão vertical indireta (CVI);diver less guide
line less (GLL) com conexão vertical direta (CVD);diver less guide line less (GLL)
com módulo de conexão vertical (MCV).
Quanto à disposição das válvulas de controle de

produção
As ANMs já instaladas são de dois tipos: ANM Vertical e ANM Horizontal. Nesta o suspensor da
coluna de produção (TH) desvia o fluxo de produção para a lateral, onde estão dispostas as válvulas de
controle. Existem em fase de estudo outras configurações como ANM em cruz, ANM concêntrica etc.
Tipos de ANM
ANM DO (DIVER OPERATED)

As ANMs do tipo DO (operadas por mergulhador), introduzidas para viabilizar a produção de
campos em águas rasas em face de seu baixo custo de aquisição, exigem intenso trabalho com
mergulhadores. As ANM DO revelaram-se antieconômicas em face dos custos de instalação e
manutenção e passaram a ser substituídas pelas DA (assistidas GLGLL por mergulhador).
ANM DA (DIVER ASSISTED)

São ANMs instaladas em PDA de até 300m, onde o único trabalho realizado com mergulhadores
é a conexão das linhas de fluxo e de controle da ANM. Na retirada da ANM também é necessária a
desconexão das linhas através de mergulhadores.
53
INTRODUZIDA EM 1980
BLOCO ANM - BORE DE 4 E 2 POL (ACESSO PELA FERRAMENTA DA ANM)
MERGULHADOR - CONEXÃO DAS LINHAS DE FLUXO E LINHAS DE CONTROLE
VÁLVULAS: HIDRÁULICAS
SONDAS: ANCORADA E DP
Figura 40 - ANM DA
(RODRIGUES, 2003)
ANM DLP (DIVER LESS PULL IN)

A DLP foi o primeiro modelo de ANM Diver less. Foram projetadas para PDA de até 400 m.
Dispensam o uso de mergulhadores, sendo a conexão das linhas feita na horizontal, com o auxílio
de ferramenta específica, em uma operação conhecida como pull in.
54
Figura 41 - ANM DLP
(RODRIGUES, 2003)
ANM DLL (Diver Less Lay Away)

Em face da dificuldade de conexão das linhas nos modelos anteriores, desenvolveu-se esta ANM,
cuja conexão é feita a seco, no moon pool da Sonda. Na instalação de uma ANM Lay away, primeiro
o Barco de Lançamento de Linhas as disponibiliza para a Sonda. A conexão é feita no moon pool e
a seguir a sonda desce a ANM enquanto o barco pega as linhas. Após o assentamento, travamento e
testes da ANM na BAP, o barco prossegue o lançamento da 2a ponta das linhas.
Caso seja necessária a retirada da ANM para reparo, o MLF (Mandril das Linhas de Fluxo) permanece
no berço (cradle) da BAP. Na nova descida, o CLF (Conector das Linhas de Fluxo) se reconectará
automaticamente no MLF. Essa é uma grande vantagem da Lay away.
Como a Lay away exige o concurso simultâneo de Sonda e Barco Especial, os custos de suas
instalações revelaram-se elevados e muito afetados por disponibilidade desses equipamentos e de
condições de mar. Isto, aliado a falhas na vedação Gray lock das conexões condenou este modelo,
embora o mesmo tenha ainda sido recentemente usado em Albacora.
ANM DL GLL Lay Away (Diver Less Guide line less

Lay Away)
As ANMs GLL (sem uso de cabos guias em sua instalação e retirada) foram desenvolvidas para DA
superiores a 300 m e para instalação e retirada tanto com Sonda DP quanto com Sonda Ancorada.
Como pode não se dispor dos cabos guias (acoplados em postes da cabeça do poço) para guiar a
ANM, essa foi dotada com grandes funis e sistemas de rasgos e chavetas.
55
Figura 42 - ANM DL
(RODRIGUES, 2003)
ANM DL GLL CVI (Conexão Vertical Indireta)
Em face dos problemas apresentados pelo sistema Lay away, foi desenvolvida a segunda geração de
ANM GLL. Nessa o MLF (mandril das linhas de fluxo) é lançado, pelo Barco Especial, com um trenó,
ao lado da cabeça do poço. Em termos de cronograma de barcos e sondas, apresenta a vantagem
de poder ser lançado independente da instalação da BAP. Daí também a origem da denominação
indireta. Nesse sistema, a conexão das linhas tem que ser iniciada na BAP (1a ponta) e a ANM só
pode ser instalada após a conexão das linhas de fluxo. Conceito da conexão vertical indireta (CVI).
ANM DL GLL CVD (Conexão Vertical Direta)
Na conexão vertical direta (CVD), terceira geração das ANM GLL, ao invés de se fazer uso do trenó
para abandonar o mandril das linhas de fluxo ao lado do poço, esse é posicionado diretamente em
seu berço localizado na BAP. Conceito da conexão vertical direta (CVD). Foi adicionado um segundo
funil up na BAP para orientação do MLF.
A BAP recebeu um funil guia para o flow line hub. Na CVD a ANM só pode ser instalada após a
instalação do MLF na BAP. Entretanto a conexão das linhas de fluxo pode se iniciar na 1a ou 2a
ponta. Na CVD foi introduzido na BAP o loop para passagem de pig.
56
Figura 43 - ANM DL GLL
(RODRIGUES, 2003)
ANM DL GLL Conexão Vertical Independente
Na conexão vertical independente, 4a geração das ANM GLL, foi adotado um novo conceito de BAP.
As conexões entre as linhas na BAP e a instalação da ANM passaram a ser totalmente independentes.
Isso visou a conferir maior flexibilidade no uso dos recursos críticos, Sondas e Barcos Especiais. Esse
sistema permite a realização da completação do poço em um único estágio, não sendo necessário
aguardar a conexão do MLF entre a instalação do TH e a ANM.
As interfaces entre as linhas de fluxo e a ANM foram divididas em duas, passando-se a usar os
módulos de conexão vertical (MCV). O MCV tem função similar ao MLF usado na CVD. Na BAP
para conexão vertical independente existem dois falsos MLFS interligados, que permitem a conexão
do CLF (conector das linhas de fluxo) da ANM. Como o peso das linhas de fluxo aumenta com a
PDA, esse passou a superar a capacidade de carga dos Barcos de Lançamento de Linhas. Assim,
foram desenvolvidos dois modelos de ANM DL GLL CV independente, sendo um com apenas um
MCV (usado em PDA de até 1350 m) e o outro com 3 MCVs (usado em PDA superior a 1350 m).
O modelo com Três MCVs (Módulos de Conexão

Vertical)
O diferencial em relação ao modelo com 1 MCV é a adoção de 3 MCVs, sendo um para a linha de
produção, outro para a linha do anular e um terceiro para o umbilical hidráulico e elétrico. Os 3
MCVs permitem que os barcos de lançamento efetuem a conexão das linhas, primeiramente, na
ANM (denominada “conexão em primeira ponta”) e lançando, em seguida, até a UEP, ou conectando,
inicialmente, na UEP e, posteriormente, na ANM (denominada “conexão em segunda ponta”). Além
disso diminui a carga para cada conexão.
57
Componentes do subsistema ANM

O subsistema ANM é composto pela interface ANM, Linhas de fluxo e linhas de controle e
monitoramento, pela ANM propriamente dita (conector, bloco de válvulas), válvulas gavetas e
atuadores, painel de intervenção com ROV, conectores das linhas de fluxo, (manifold da ANM),
capa da ANM.
Interface ANM – linhas de fluxo e linhas de

controle
A interface entre ANM e as linhas de fluxo (flow lines) e linhas de controle das válvulas da ANM e
DHSV sempre constituiu um aspecto muito importante. Nas primeiras ANMs DO e DA, as linhas de
fluxo e de controle eram conectadas por mergulhadores, através de flanges e placas hidráulicas. Nas
DLP (Diver Less Pull in), foram adotadas estruturas especiais (skids), algumas com flutuadores, e
ferramentas especiais (pull in tool), efetuando-se as conexões horizontalmente. A ANM passou a
ter uma base para as linhas de fluxo. Os primeiros Sistemas DL GLL adotaram o CLF (Conector das
Linhas de Fluxo) na ANM e o MLF (Mandril das Linhas de Fluxo), que se assenta na BAP. O CLF e
o MLF conectam tanto as linhas de fluxo (flow lines), quanto as linhas de controle hidráulico e de
monitoramento de pressão e temperatura. A instalação do MLF na BAP, nos sistemas com cabos
guia (GL), é feita pelo método lay away. Para os sistemas sem cabos guia (GLL), a conexão do MLF
à BAP pode ser feita, conforme o modelo, através de conexão lay away, vertical indireta (CVI) ou
vertical direta (CVD).
O perfeito posicionamento do MLF na BAP é fundamental, já que a interface entre o MLF e o CLF
da ANM são compostos de anéis de vedação metálicos para os bores excêntricos de produção de
anular, de vários couplings macho e fêmeo para as linhas de controle hidráulica e de um conector
elétrico para TPT (Temperature and PressureTransducer) e PDG (Permanent Down hole Gauge).
As BAPs para esses sistemas adotaram a seguinte configuração:
»» na parte inferior: uma estrutura guia (funil down) para orientação na cabeça do poço
e um conector hidráulico e anel metálico para travamento e vedação no alojador de
alta pressão (housing);
»» na parte superior: um alojador (housing especial denominado tubing head) com

perfil interno preparado para receber o suspensor de coluna (TH) e perfil externo,
tipo H-4, para receber o conector da ANM; uma luva helicoidal interna ao tubing
head que proporciona a auto-orientação do suspensor de coluna (TH); um funil up
para orientação no assentamento da ANM; e um berço (cradle), para ancoragem
e apoio do mandril das linhas de fluxo (MLF), permitindo que a ANM possa ser
retirada sem que seja necessário desconectar as linhas flexíveis da ANM com
mergulhador.
58
O advento do MLF (mandril das linhas de fluxo) passou a permitir a retirada da ANM
independentemente das linhas de fluxo. Considerando a vista lateral da base adaptadora de
produção, com 3 MCVs para ANM ABB 1860 metros, na conexão vertical indireta (CVI), o MLF é
lançado pelo Barco de Manuseio de Linhas ao lado da BAP, conectado a um trenó. A conexão do
MLF à BAP poderá ser feita pela sonda ou pelo barco. Assim, o barco não precisa aguardar a sonda
assentar a BAP. O MLF da CVI é o idêntico ao usado na conexão Lay Away.
Trenó utilizado para conexão vertical

independente
Na conexão vertical direta, CVD, o MLF é instalado diretamente na BAP. Assim, a manobra de
retirar o MLF do trenó e conectá-lo na BAP é eliminada. Para tal, adotaram-se rasgos em Y e pinos
que guiam o encaixe do MLF na BAP. Dependendo do modelo, esses rasgos podem estar no Pino
de Orientação do MLF ou na BAP. Os sistemas mais recentes de Conexão Independente adotaram
o MCV (Módulo de Conexão Vertical), tornando a instalação e retirada da ANM totalmente
independente da instalação e retirada das linhas de fluxo. Para PDA inferiores a 1000 m, adotou-se
o modelo com um MCV, o qual contempla as linhas de produção, de acesso ao anular e de controle.
Para PDA superior a 1000 m, são usados 3 MCVs, sendo um para as linhas de produção, outro para
acesso ao anular e o terceiro para o umbilical de controle. A adoção de 3 MCVs diminui o peso de
cada conexão, viabilizando as conexões. O MCV tem função similar ao MLF usado na CVD. Nesse
sistema, a BAP possui um falso MLF, fixo na estrutura, aguardando a conexão do CLF da ANM. Esse
falso MLF está interligado a um segundo falso MLF, ao qual é conectado o MCV, com as linhas de
fluxo e controle. Com essa solução, as linhas podem ser instaladas a qualquer momento, desde que
a BAP esteja instalada. Assim, a sonda pode realizar toda a construção do poço independentemente
do lançamento das linhas. A melhor tecnologia de construção é aquela na qual a BAP é instalada
antes de se perfurar a zona de interesse, perfura-se esta, instala-se a parte inferior da completação,
instala-se a parte superior até o TH, retira-se o BOP submarino e instala-se a ANM. Caso a UEP
esteja pronta para receber o poço, o Barco de Manuseio de Linhas instala o (s) MLF(s) e efetua-se a
entrega do poço.
Conector da ANM
A ANM deve ser assentada e travada na cabeça do poço através do conector. Nas ANMs DO, o conector
é mecânico. Em todas as demais, o conector é hidráulico, i.e, seu travamento/destravamento é
realizado por meio de acionamento hidráulico de pistões. A vedação se dá através de anéis metálicos.
As ANMs antigas são assentadas e travadas no alojador de alta pressão da cabeça do poço. As mais
recentes são assentadas e travadas no alojador da BAP. A dimensão do alojador, 16.3/4”ou 18.3/4”,
define em que poço a BAP-ANM pode ser usada. Todos os poços perfurados por unidades flutuantes
na Bacia de Campos, com sistemas de cabeça de poço submarino (SCPS) MS-700 e SS-10, a partir
de 1995, e os tubing heads das BAPs têm o perfil externo do alojador de alta pressão VETCO tipo
H-4 como padrão.
59
A interface entre o Conector e o TH é de fundamental importância e composta por vários elementos:

stab de produção; stab de acesso ao anular; stab de acesso às linhas hidráulicas de acionamento da
DHSV; conector elétrico do PDG e castelo, responsáveis pelo alinhamento fino entre as partes.
Conjunto de válvulas da ANM

Uma ANM para poço produtor deve conter pelo menos quatro válvulas em seu bloco e três válvulas
fora deste. O bloco possui dois orifícios (bores) paralelos verticais, um de 2” para acesso ao anular e
outro de 4” para acesso à coluna de produção. No bore de 4” há duas válvulas, a mestra 1 (Master 1),
M1, a qual se comunica com o interior da COP. Mais acima fica a válvula Swab 1, ou S1. Essa só tem
função durante a intervenção com sonda, permitindo acesso vertical à COP. No bore de 2” há algo
similar, agora relativo ao anular COP x Rev produção. A válvula inferior é a Master 2, M2, a qual
se comunica com o anular. Mais acima fica a válvula Swab 2, S2 que também só tem função para
intervenção com sonda. O posicionamento dessas válvulas no bloco é padronizado, sendo, portanto,
idêntico para todos os fabricantes.
As válvulas mestras (M1 e M2) são as principais válvulas de controle do poço. A M1 é a primeira
barreira de segurança na ANM. As antigas ANMs possuíam duas válvulas mestras no bore de 4”
(upper e lower), tendo sido reduzidas para apenas a M1 após estudos de confiabilidade.
Completando o conjunto de válvulas, temos as válvulas laterais de acesso à COP, W1 e W2, e a

Crossover, XO. A lateral 1, Wing 1, ou W1, permite acesso da linha de produção ao orifício de
produção (4”) da ANM. Assim, os fluidos produzidos pelo poço deverão passar pela DHSV, M1 e W1,
para chegar à flow line de produção. A W1 é a primeira válvula de controle de produção acionada
pelo Operador. A M1 só será usada em fechamentos mais duradouros.
A lateral 2, Wing 2 ou W2, permite acesso da linha de anular (geralmente gaslift) ao orifício do
anular (2”) da ANM. Assim, o gás usado no gaslift deverá passar primeiro pela W2 e então pela M2
para acessar o anular COP x Rev produção.
Há conectores para injeção de produtos químicos na ANM à jusante da W1 para atuação na linha
de produção e à montante da W1 para atuação na ANM e poço. As válvulas usadas em ANMs são
válvulas gaveta de passagem plena. O size usual é de 4.1/16” para o orifício de produção e de 2.1/16”
para o do anular. A vedação entre a gaveta e a sede é metal/metal, com deposição de material de
alta dureza e vedação resiliente entre a sede e o corpo. A funcionalidade e eficiência de vedação das
válvulas da ANM devem ser comprovadas na entrega do poço.
Acionamento hidráulico das válvulas de ANM

Os equipamentos submarinos trabalham em condições adversas e apresentam elevados custos de
reparo. Por isso, tais equipamentos são dotados de algumas alternativas ao uso normal – back ups.
Apresentamos neste subitem o acionamento normal das válvulas da ANM, por meio de acionamento
hidráulico direto – uma linha para cada função. Para abrir e manter aberta determinada válvula da
60
ANM, deve ser aplicada pressão (bombeando fluido hidráulico) na linha de controle correspondente.
A pressão aplicada é transmitida à haste e a um pistão que, ancorado a uma mola, vence-lhe a
resistência abrindo, a válvula. A linha deve ser mantida pressurizada para manter a abertura da
válvula.
A retirada de pressão, intencional ou devido a um vazamento, permite que a força da mola comprimida
empurre a haste para a posição original, fechando a gaveta. Portanto, as válvulas da ANM são do
tipo “fail safe close”, a menos que, bloqueadas, abertas por hidrato ou outro impedimento físico.
Acionamento mecânico alternativo das

válvulas de ANM – painel de intervenção com
ROV
As ANMs, em geral, possuem um Painel de Intervenção com ROV ou Painel de Over ride,
através do qual pode ser feito o acionamento alternativo das válvulas da ANM. A alternativa
de over ride se aplica às válvulas M1, W1, M2, W2 e XO, uma vez que S1 e S2 só têm função
durante intervenção com sonda. O painel de over ride é constituído por uma chapa frontal
fixada entre a estrutura inferior e a estrutura de reentrada com preparações para montagem das
interfaces de atuação por ROV e inscrições de orientação operacional. O over ride é feito através
de Barco de apoio com ROV, ou ROV da sonda, quando for o caso. O ROV utiliza ferramenta de
torque apropriada e aplica o número de voltas indicado para promover a abertura da válvula de
interesse. Para fechar a válvula é necessário desfazer os procedimentos anteriores, conhecidos
como “retirada de over ride”.
A alternativa (back up) de over ride, por meio de intervenção com ROV, pode evitar uma onerosa
intervenção com onda nos casos onde haja falha em um atuador específico.
Conector das linhas de fluxo (CLF)

Também chamado de flow line conector é o elemento de ligação entre a ANM e as linhas de fluxo
e controle. No caso de ANMs DO e DA, esses conectores são constituídos por flanges rotativos ou
rotulados e placas hidráulicas, acoplados à ANM por mergulhadores. Nas ANMs DLP, DLL e GLL,
os conectores são hidráulicos, promovendo a conexão das linhas de fluxo e controle em um terminal
próprio.
Capa de corrosão
É um equipamento instalado no topo da ANM ou sobre a Tree cap, como proteção e isolamento
das áreas de vedação dos receptáculos. Possuem, geralmente, travamento por pinos de
cisalhamento.
61
Árvore de Natal Molhada Horizontal (ANM-H)

ANM-H pode ser descrita, de forma simplificada, como uma base adaptadora de produção (BAP)
com válvulas montadas na sua lateral, permitindo a intervenção no poço e substituição da coluna de
produção sem a retirada da ANM. Foram desenvolvidas concepções diver assisted (DA), para PDAs
inferiores a 300 metros e GLL para PDAs superiores a 300 metros.
Esquema ANMH com Capa Interna e Hub

Único
As ANMH eram muito usadas no exterior, onde agora parece estar havendo uma tendência ao maior
uso de ANM vertical. A ANMH é ideal para BCSS (bombeio centrífugo submerso submarino), pois
permite a substituição do conjunto de fundo sem retirada da ANM. Como desvantagem para outras
aplicações, para se retirar a ANM, é obrigatório retirar-se, primeiro, a coluna de produção. ANM-H
FMC com cabos guia (GL) e com tree cap externa ANM-H 2500.
O desenvolvimento de ANM-H para PDA de até 2500 metros foi motivado pela possibilidade de
uso de large bore (5 1/2”) e pela maior economicidade desses equipamentos. Inicialmente foram
especificadas 5 (cinco) ANM-Hs para o projeto de Marlim Sul, que prevê poços com vazão de até
5000 m3/dia. Posteriormente surgiu um horizonte de outras 26 (vinte de seis) ANM-Hs para o
campo de Roncador. As ANM-Hs 2500 GLL foram fabricadas com 3 MCVs (módulos de conexão
vertical das linhas de fluxo e de controle) tipo pescoço de ganso. O de 8”6”tree cap externa com duas
válvulas gavetas para acesso vertical pleno à coluna de produção, e com bifurcação, para acesso ao
anular. As conexões elétricas de sinal são feitas na vertical. Por usar tree cap externa, dispõe de
painel back-up hidráulico montado sobre a mesma. A ferramenta de instalação da ANM também
instala a tree cap. O BOP de work over deve permitir intervenções dentro da coluna de produção,
sem a instalação do BOP convencional. O BOP de work over deve estar preparado para cortar
flexitubo de 1.1/4”e, a seguir, vedar e fazer desconexão rápida. Estão padronizadas as interfaces
entre a ANM-H/ferramenta de instalação ou tree cap ou BOP de work over, de forma a possibilitar
intercambialidade entre ferramentas de diferentes fabricantes. Da mesma forma, está padronizada
a interface entre o BOP de work over e sua ferramenta de instalação, sendo esta última denominada
de FDR (ferramenta de destravamento rápido). A FDR também deve instalar a TREE CAP e deve
ficar sobre a ferramenta de instalação da árvore.
62
capítulo 2
Outros equipamentos
Dutos rígidos: Principal meio de escoamento do fluxo produzido. Sua utilização é possível em
trechos estáticos (flowline) e dinâmicos (riser).
São conectados à plataforma e estão sujeitos a carregamentos durante toda a vida útil. A performance
do escoamento pode ser diretamente influenciada por eles, fazendo-se necessário muitas vezes o seu
isolamento térmico para atender as variáveis do processo.
A integridade externa e interna dos dutos precisa ser garantida, sendo necessária a realização de um
plano que contemple a análise do fluido escoado e dos resíduos coletados pela passagem do PIG de
limpeza e do PIG instrumentado, que é utilizado com a finalidade de detectar possíveis pontos de
corrosão, garantindo assim a integridade interna. Já a inspeção externa é realizada com o intuito de
detectar vãos livres provocados pela movimentação do solo e a medição dos anodos do sistema de
proteção catódica, garantindo assim sua integridade externa.
Figura 44 - Tubos Rígidos de Aço.
(SOLANO, 2007).
Cabos Umbilicais: Podem ter uma única função ou uma única linha hidráulica, mas eles são mais
comumente multifunção de umbilicais integrados que proveem tubos hidráulicos, linhas elétricas e
tubos que levam substâncias químicas aos manifolds e às árvores de natal.
São fundamentais para o controle de poços submarinos, pois transportam potência hidráulica para
o acionamento das Árvores de Natal Molhadas (ANMs), potência hidráulica para aquisição de dados
e produtos químicos para a otimização do escoamento.
63
Figura 45 - Seção Típica de um Umbilical Submarino.
(LABANCA, 2005).
Manifolds Submarinos: Fazem parte do arranjo submarino e têm a função de coletar e distribuir
fluidos para os poços. Possuem componentes ativos que viabilizam as flexibilidades operacionais
que têm o objetivo de otimizar a produção.
Considerando o Estudo de viabilidade técnica e econômica, é justificável a inclusão de manifolds

nas seguintes situações:
»» antecipação da produção/injeção de conjuntos de poços por meio de sistema de

produção antecipada;
»» antecipação do lançamento de linhas e umbilicais de controle entre poços, manifolds

e plataformas, antes da chegada da plataforma, com consequente antecipação da
produção e otimização de recursos;
»» otimização do arranjo submarino com consequente redução de custos com linhas

flexíveis, umbilicais de controle e risers;
»» redução de custos com umbilicais de controle nos manifolds adotando sistema de

controle eletro-hidráulico multiplexado;
»» redução de carga nas plataformas flutuantes devido ao menor número de linhas a

elas conectadas;
64
»» viabilização da utilização de FPSOs em face das reduzidas dimensões dos rolamentos

e Turrets.
PLEMs (Pipe line and Manifolds): Coletor ou Distribuidor. Tem como característica a chegada
ou saída de mais de dois dutos. Sua utilização dentro de arranjos permite compartilhamento dos
dutos sem possuir flexibilidade operacional.
PLETs (Pipe line and Terminations): Viabilizam a interligação de um duto rígido a um

equipamento ou a outro duto (em uso de mergulhador).
Suas principais características são: uso de conexão flangeada para interligar a extremidade do
duto rígido; válvula de bloqueio atuada por ROV, com o objetivo de permitir o teste hidrostático
do duto; além de possuir HUB/Módulos de Conexão Vertical (MCV), possibilitando futura conexão
de jumper ou rise flexível. Possui válvula de bloqueio com atuação hidráulica para a função de SDV
(Principalmente em gasodutos no trecho próximo à UEP).
Módulos de Conexão Vertical (MCV): O MCV tem a função de viabilizar a conexão do duto
flexível (Flowlinee riser) e jumper (flexível e rígido), todos os seus componentes são ativos; permite
a recuperação para garantir A manutenção do sistema. Alguns exemplos de MCVs são:
»» MCVs de produção, que foram desenvolvidos para permitir a conexão da linha

de fluxo da produção no HUB da Base Adaptadora de Produção (BAP), através
de conexão vertical direta (lançamento com cabo por navio). Além de permitir
instalação direta com cabos de aço, com a utilização de manilha ou com a ferramenta
de instalação através do HUB de içamento.
»» MCVs do anular, que foram desenvolvidos para permitir a conexão da linha de fluxo
do anular no HUB da BAP, através de conexão vertical direta (lançamento com cabo
por navio).
»» MCVs do Umbilical, foram desenvolvidos para permitir a conexão da linha do

Umbilical no HUB da BAP, através de conexão vertical direta (lançamento com
cabo por navio).
65
SEPARAÇÃO
SUBMARINA E Unidade iV
BOMBEAMENTO
capítulo 1
VASPS e SBMS
O Vertical Annular Separation and Pumping System (VASPS) foi um projeto de pesquisa inovador,
criado no início dos anos 90 e que teve seu primeiro sistema operando em 2001. Trata-se de um
sistema submarino de separação gás-líquido associado a bombeamento submerso.
Para compor o primeiro sistema foi preciso perfurar um poço “falso” (cerca de 80 metros) para
alojar o separador do tipo helicoidal e a BCS.
Qual a vantagem do VASPS em relação aos outros sistemas de separação?
O VASPS tem a sua instalação e manutenção acompanhada usando-se procedimentos e equipamentos

convencionais de perfuração e completação.
Princípio de funcionamento
O fluxo multifásico oriundo do poço produtor entra no VASPS via flow line , conectada em um
tubo (piping) localizado em cima da flow base. Esse direciona o líquido para a entrada do fluido
(fluidinlet) localizada na parte superior do pressure housing, onde o fluido entra no separador do
VASPS, com um caminho tangencial para dentro do espiral formado pela pressure housing e pela
hélice (helix).
O fluido é direcionado para o fundo do separador por um canal espiral, o qual introduz forças
centrífugas para separação. O gás separado flui através de orifícios na parede do pipe helix, passa
para dentro do anular do gás e segue subindo para a câmara de expansão de gás. O gás então sai da
unidade pela saída de gás, expandindo-se naturalmente em direção à superfície.
O liquido separado flui para baixo da hélice, para dentro da coluna onde a separação final ocorre.
O fluido entra no tubo de descarga, onde está localizada a bomba centrífuga que irá impulsionar o
líquido para fora do VASPS.
Em comparação com as bombas multifásicas, VASPS se torna mais eficiente pelo simples fato de
bombear apenas a fase liquida. Essa vantagem diminui devido à necessidade de se ter duas linhas
66
SEPARAÇÃO SUBMARINA E BOMBEAMENTO │ UNIDADE IV
de produção separadas. Salvo algumas exceções, VASPS é bem aplicado para médias e pequenas
distâncias de desenvolvimento submarino, devido aos altos custos com a instalação de duas linhas
de produção.
O principal beneficio é reduzir significativamente a pressão de fluxo na cabeça do poço. Com isso
ocorre um aumento na vazão de produção. Esse beneficio aumenta com o acréscimo da LDA.
Figura 46 – Caminho do Líquido e do Gás
(VALE et al. 2002)
Figura 47 – Detalhe do separador submarino
(VALE et al. 2002)
67
UNIDADE IV │ SEPARAÇÃO SUBMARINA E BOMBEAMENTO
O Sistema VASPS
O principal objetivo do VASPS é separar o gás da fase liquida, bombeando-a para a superfície
enquanto o gás se expande naturalmente em direção à flow line. A partir disso, o sistema pode
proporcionar algumas vantagens, a saber:
»» redução da pressão de fluxo na cabeça, resultando em um acréscimo na vazão de

produção e recuperação;acesso a reservas de poços que não poderiam ser alcançadas
com utilização de tecnologias convencionais;maior eficiência no transporte do fluido do
poço;eliminação de slugs.
Descrição geral dos equipamentos
O VASPS é constituído de equipamentos localizados no fundo do mar e também na Plataforma

(P-08). A parte marinha, do ponto de vista mecânico, é similar à árvore de natal, com os revestimentos
e os componentes da cabeça de um poço. A parte da superfície é associada ao controle do sistema. O
VASPS opera de forma independente. Os principais componentes do sistema são:
»» VASPS Foundation.
»» Pressure Housing.
»» Hélice.
»» Flow base.
»» Liquid DischargeTubing.
»» Separador.
»» Head Assembly.
»» Top Plug.
»» BCS.
»» Sensores de Nível.
»» Sistemas de Controle.
»» Flow lines, Umbilical e Cabos.
68
Figura 48 – Componentes do VASPS
(VALE et al, 2002)
Flow base
A Flow base proporciona isolamento da linha e o by-pass do VASPS, sem a necessidade de
desconectar a linha em caso de reparo do head assembly ou top plug.
Head Assembly
Trata-se da unidade superior do VASPS e contém:
»» Perfil superior para acomodar o Top Plug, que suspende a BCS e o liquid discharge
piping.
»» Monitoração e controle de instrumentos (SCM e sensores de nível).
»» Separador.
»» Câmara de Expansão.
»» Choke.
»» Conectores de saída de líquido e gás.
69
»» Conector de entrada de fluido.
»» Painel de interface ROV.
»» Flows pools.
Outras características importantes do VHA são:
»» Prover uma interface mecânica para o Flow base, o Top Plug e os runing tools.
»» Incorporar facilidades de plataforma para inserir choke, remover/recolocar

ferramenta e control pod, remover/recolocar ferramenta.
»» A armação conduz o módulo de controle submarino base plate, contendo mecanismo

lock down, casais hidráulicos e a potência e sinal dos conectores.
»» A armação inclui o choke submarino dentro do tubo (piping) de saída do óleo.
»» O controle umbilical e o cabo BCS são conectados para o SCM.
Top Plug
Usa o conceito de horizontal tree tubing hanger, usando exatamente o mesmo mecanismo de lacre
e saídas.
Entre as características desse equipamento estão:
»» Dois sensores de nível, com válvulas de bloqueio relevantes para separar os sensores
dos processos em caso de reparo.
»» Abriga as lentes do sensor de nível, limpando as interfaces.
»» Suporta os still Wells.
»» Suporta o tubo de descarga do liquido ( tubo de 4 ½ alargado no fundo para dentro

de um de 7 que contém o motor BCS, bomba e o multi-sensor subassembly).
»» Abriga e proporciona a interface necessária para a alta voltagem do cabo e do

conector para a bomba.
»» Proporciona a interface necessária para a tree runing tool da Petrobras e o Head

Assembly handling tool.
»» É equipado com várias interfaces ROV para instalação e reparo.
»» É equipado com flushing/test sports.
70
Separador
É composto de 3 pipes concêntricos, a saber:
»» Pressure Housing (externo)
»» Hélice (intermediário)
»» Liquid discharg tubing (interno)
Sensor de nível
Tem como objetivo manter o nível do líquido dentro do intervalo seguro. O sensor de nível é baseado
no princípio do radar e é uma adaptação de um sensor comercial. Começando pela versão comercial,
uma série de testes foram feitos para provar a performance e a confiabilidade do sensor.
Os testes realizados também provaram que:
»» as medidas são confiáveis;
»» os sensores podem ser usados em arranjo submarino;os componentes e a resistência

dos sensores quanto a choques, temperaturas, pressões e vibrações também são
confiáveis.
Foi desenvolvida ainda uma nova configuração de still well, visando uma prevenção quanto à
corrosão eletro-química e minimizar o ataque de H2S e corrosão. Isso foi baseado em extensivas
investigações teóricas e testes laboratoriais.
Os still Wells são tubos de cobre com 54mm de diâmetro (50mm DI) e aproximadamente 78m de
comprimento, instalados entre os sensores de nível, próximos à base do separador. Eles agem como
um canal para maximizar a transmissão para a reflexão da interface gás/liquido.
MCS
Todas as interfaces com os principais elementos para controle e operação do sistema VASPS
permitem o controle e monitoramento das facilidades de superfície bem como as submarinas.
A principal função do sistema de controle é manter o nível de fluido dentro do separador.
»» A Estação de Controle Mestre é o elemento de controle central no sistema de

controle VASPS.
»» É baseada em uma configuração dual com um PLC (controlador lógico programável)

em ação e outro como reserva.
»» É interligada aos Terminais de Operação através de uma rede local (LAN)
71
»» A interligação ao SCM é realizada através de linhas seriais, via modem de

alimentação/sinal.
HPU
Um dos componentes do sistema de controle, a Unidade Hidráulica fornece fluido com pressão
controlada para:
»» Módulo de Controle Submarino (SCM)
»» 5 válvulas hidráulicas submarinas (controle direto)
HPU é uma unidade distinta (separada), interligada ao MCS via transmissão Modbus para o
controle das válvulas hidráulicas de acionamento direto (sinal do MCS), e monitoração dos sensores
(sinal para o MCS).
As cinco válvulas hidráulicas são operadas normalmente das OWS, mas também é possível operá-
las do LCP.
Todas as operações do HPU (internas) start/stop das bombas etc. são realizadas do LCP ou HCP,
localmente no HPU. O HPU possui cinco bombas. Duas bombas hidráulicas acionadas a ar, duas
bombas hidráulicas com acionamento elétrico e uma bomba de circulação/ transferência. Todas as
operações dos reguladores e válvulas hidráulicas devem ser realizadas através do Painel de Controle
Hidráulico (HCP) no HPU.
A HPU é equipada com 2 bombas elétricas que servem como bombas hidráulicas principais. Uma é
primária e a outra, stand by.
A tela HPU tem as seguintes funções:
»» monitoração de todos os transmissores de pressão e fluxo;status das bombas

(funcionamento / parada/ falha);status das bombas (automático e operando /
reserva);monitoração do nível nos reservatórios do HPU
EPU
A Unidade de Alimentação Elétrica (EPU) é a parte do MCS que alimenta e processa a comunicação
para com o SCM. A comunicação é realizada por meio do protocolo KOS 150 e é transmitida através
de um sinal de frequência imposta na linha de energia para o SCM. Os dados e o suprimento de
energia são misturados em um cartão de filtro no EPU.
A tela EPU possui as seguintes características:
»» status e monitoração das duas linhas submarinas;
»» status e operação do SCM;
72
»» status e operação da chave HART para os sensores de nível;
»» status do alarme geral do EPU.
SCM
»» Modulo de Controle Submarino (SCM) é à parte do sistema de controle que monitora
e controla a maior parte do equipamento submarino.
»» SCM controla o choke submarino e a função de limpeza das lentes. Ele também
monitora todos os valores do processo submarino como por ex: níveis do separador
e todas as pressões e temperaturas.
»» Comunica-se diretamente com o EPU e as placas do processador montadas nos

PLCs.
»» Sistema de controle top side se comunica continuamente com o SCM. Os valores

mais importantes do processo submarino (ex: nível no separador) são atualizados a
todo segundo, os demais a cada 3 segundos.
Bomba multifásica
Uma bomba multifásica é um equipamento utilizado para se transferir energia a uma mistura
multifásica ou emulsão, viabilizando seu transporte a maiores distâncias e/ou aumentando a vazão
total de fluidos para um sistema de produção.
Um dos principais fatores no projeto de bombeamento multifásico é a FVG (fração volumétrica de

gás) ou GVF (gas volumetric fraction), que é a relação entre volume de gás e volume total de fluido
nas condições de pressão de sucção da bomba, e é normalmente expressa em percentagem. Existem,
hoje, bombas multifásicas com capacidade de trabalhar com até 95% de FVG média.
As bombas multifásicas tornam-se adequadas para o desenvolvimento de campos contendo as

seguintes características:
a. baixa pressão na cabeça de poço;
b. alta FVG (Fração Volumétrica de Gás);
c. linhas de produção (Flow Lines) com grandes extensões;
d. águas profundas;
e. fluidos com viscosidade elevada.
A exportação de gás, conjuntamente com o líquido, proporciona vários benefícios, tais como:
a. menores riscos com a queima do gás em alta pressão na plataforma;
73
b. produção onde não seja permitida a queima de gás;
c. potencial de otimização no uso de linhas de escoamento da produção, devido à

possibilidade de produzir juntamente campos com diferentes características de
fluidos;
d. um sistema de bombeamento multifásico aumenta a possibilidade técnica de

produção de poços menos produtivos ao fornecer energia aos poços de menor
pressão (positive choking), permitindo compartilhar na mesma linha as pressões
de todos os poços;
e. aumentando-se a produção associada, possibilita-se a mistura de óleo vivo, gerando-

se uma emulsão de maior valor comercial e facilitando-se, assim, o tratamento
primário.
Bombas multifásicas rotodinâmicas

As bombas rotodinâmicas ou turbobombas se caracterizam pela existência de um impulsor e um
difusor. Impõe-se um fluxo inicial ao fluido para, em seguida, a energia cinética transformar-se em
ganho de pressão. As mais comuns são as do tipo helicoaxial.
A vazão resultante depende das características da bomba e do sistema, e da frequência de

rotação. Podem possuir vários estágios que comprimem progressivamente o fluido, através de sua
movimentação. São equipamentos que operam com altas velocidades rotacionais (de 5.000 a 10.000
rpm) e FVG médias (até 75%). Para baixas FVGs (por volta de 40%), existem máquinas capazes de
fornecer diferencial de pressão em torno de 50 bar. Já para FVG próxima de seu limite técnico atual
de 75%, não há ainda nenhuma máquina capaz de fornecer mais que 40 bar. O maior fornecedor
desse equipamento é a Framo Engineering AS.
Esse tipo de bomba multifásica é o mais testado em condições submarinas, sendo considerado,
hoje, um produto de ótima utilização. Esse conjunto motobomba foi concebido para instalação
submarina, sendo montado verticalmente. Apresenta como principais desvantagens seu alto custo,
sua capacidade restrita de manusear gás e a limitação no ganho de pressão.
Bombas multifásicas volumétricas

Bombas volumétricas ou de deslocamento positivo trabalham com o princípio de aprisionar um
volume definido de fluido no lado de baixa pressão (sucção), adicionando energia ao fluido ao
transportá-lo para uma zona de alta energia (descarga). São mecanicamente mais complexas que
as rotodinâmicas, apresentando maior tamanho e peso, e sistemas mais elaborados de controle e
aferição.
Nas bombas volumétricas, a energia é fornecida ao fluido já sob a forma de pressão, não havendo,
portanto, a necessidade de transformação energética como no caso das bombas rotodinâmicas.
Sendo assim, a movimentação do líquido é causada pela movimentação de um componente mecânico
74
da bomba, que obriga a mistura a executar o mesmo movimento que ele. O fluido, sucessivamente,
preenche e depois é expulso de espaços com volume predeterminado no interior da bomba, por isso
o nome de bombas volumétricas.
Essas bombas são capazes de manter a vazão média praticamente constante, não importando o
sistema em que atuam, desde que a sua frequência de operação também seja mantida constante (ou
a sua rotação, no caso das rotativas).
O sistema de duplo-parafuso é o tipo mais comum de bombas multifásicas volumétricas rotativas.

Dois parafusos são sincronizados por uma engrenagem que permite que eles girem sem se tocar. Tal
geometria cria câmaras estanques que se deslocam da entrada até a saída da bomba. Entre a parede
interna da carcaça da bomba e o topo dos parafusos, um fino filme de líquido garante a selagem
entre câmaras. Esse filme flui da descarga para a sucção, ocupando o espaço deixado pelo gás ao
ser comprimido. A necessidade da formação desse filme de líquido requer uma fração de líquido
mínima de 5%, na maioria desses equipamentos (FVG máxima de 95%). São dois os fabricantes
mais conhecidos, ambos alemães: Bornemann Pumpen e Leistritz Pumpen.
As bombas de duplo-parafuso são equipamentos capazes de manipular alta fração de gás e

proporcionar ganhos maiores de pressão do que as helicoaxiais. Em contrapartida, sua capacidade
volumétrica de bombeio é menor, já que operam, habitualmente, em valores menores de rotação
(normalmente limitadas entre 1800 e 3000 rpm). Em comparação com as bombas rotodinâmicas,
as de duplo-parafuso são equipamentos mais robustos, e que requerem maiores sistemas de suporte
para operação. Seu grande ambiente de operações são os campos terrestres e as instalações sobre
o deck das plataformas, e aplicações submarinas onde sejam requeridas altas tolerâncias ao gás,
fluidos viscosos e/ou pesados e sob altas pressões, as quais são demandadas, entre outros aspectos,
em função das distâncias a serem percorridas e da lâmina d’água a ser superada. São montadas,
normalmente, com os parafusos na posição horizontal.
A Tabela 1 apresenta um resumo comparativo das principais características das bombas multifásicas
dos tipos rotodinâmicas e volumétricas.
Bombas Rotodinâmicas Bombas Volumétricas

Relativamente compactas Relativamente grandes
Vazões altas Vazões médias
Baixos diferenciais de pressão Altos diferenciais de pressão
Diferencial de pressão muito sensível à FVG Diferencial de pressão fornecido é insensível à fração de gás na
entrada
Tolerância à presença de gás limitada (até 75%) Suporta FVG de até 95% continuamente e até 100 % por curtos
intervalos
Desempenho reduzido frente a fluidos pesados e viscosos Aumento de eficiência quando da operação com fluidos pesados
e viscosos
Grandes folgas mecânicas, dando boa tolerância a sólidos. Sensível à presença de sólidos (tipicamente dimensionada para
operações com até 100 ppm de sólidos/areias)
75
Para (não) finalizar
A importância de se atualizar
Quando você estiver olhando as referências bibliográficas deste Caderno, vai reparar que os tão
tradicionais livros são minoria. Há vários papers e trabalhos de conclusão de cursos de graduação e
pós-graduação. Aliás, bela inspiração para o seu trabalho, não!?
A “culpa” pela falta de livros e excesso de artigos é da evolução tecnológica. Atualmente, e cada
vez mais, não haverá tempo para que as soluções necessárias para alcançar novas fronteiras de
exploração e produção sejam publicadas em livro. Isso porque a velocidade com que as tecnologias
avançam é absurda! Desenvolveu para 2000 metros? Já tem de pensar em 3000. O material resiste
até a temperatura de 200ºC? Agora preciso ir até 300 graus. A escassez não só de petróleo, mas de
inúmeros recursos naturais será maior a cada geração. Por isso, continuar e até incrementar sua
produção será tarefa cada vez mais difícil e com requerimentos igualmente complexos.
Empresas e governos têm investido muito em Pesquisa e Desenvolvimento e, estar inserido nesse
contexto, é fundamental para o profissional que busca destaque. É sempre incentivada a participação
em projetos de pesquisa, seja nas universidades, seja nas empresas.
E você, está fazendo a sua parte?
76
Referências
ALMEIDA, A.R. .Aperfeiçoamento em Sede de válvula de Orifício PI 9300292-0 A, concedida
em 14/11/1998, INPI, Brasil.
__________.“Gas Flow Control Device”, Application 8/859, 353, publicada em 4/10/2001,

USPTO, USA.
CAETANO, E.F.; VALE, O.R. DO; TORRES, F.R.; SILVA Jr., A. Field Experience with Multiphase
Boosting Systems at Campos Basin, Brazil. In: Offshore Technology Conference-OTC, 2005,
Houston.
CORRÊA, Oton Luiz Silva. Petróleo: noções sobre exploração, perfuração, produção e microbiologia.
Interciência, 1a Edição, 2003.
LABANCA, E. L., Metodologia para a Seleção de Arranjos Submarinos Baseada na

Eficiência Operacional. Tese de Mestrado, Programa de Engenharia Oceânica, COPPE/UFRJ,
2005
OLIVEIRA, Pedro. Apostila “Bombeio Centrífugo Submerso”, 2000.
PEIXOTO, G. A.; SPE, G. A.; SPINELLI, P. R.; BARROS, A; M. A. Meira, PETROBRAS, T. M.

Barbosa, UENF/LENEP - VASPS Prototype in Marimbá Field – Work over and Re-Start -
LACPEC, 2005, Rio de Janeiro
PRADO, Mauricio. Curso de Gas Lift Avançado, 2006.
RIBEIRO, M.P.; OLIVEIRA, P.S.; MATOS, J.S.; SILVA, J.E.M. Field Applications of Subsea Electrical
Submersible Pumps in Brazil. In: Offshore Technology Conference-OTC, 2005, Houston
RIBEIRO, Marcos; OLIVEIRA, Pedro; MATOS, João; SILVA, José. Field Applications of Subsea
Electrical Submersible Pumps in Brazil, PETROBRAS;. Offshore Technology Conference
Houston, TX, U.S.A., 2-5 de May 2005.
RODRIGUES, R.; SOARES Jr., R.; MATOS, J.S.; PERREIRA, C.A.G.; RIBEIRO, G.S. A New Approach
for Subsea Boosting - Pumping Module on the Seabed. In: Offshore Technology Conference -
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RODRIGUES, Valdo. Apostila “Noções fundamentais sobre ANM”, 2003
SILVA, Sayra; PEREIRA, Marcos. Sistemas de bombeamento Submarino: BCSS, VASPS e

SBMS 2008. Monografia (Graduação Tecnológica em Petróleo e Gás) - Unigranrio, Rio de Janeiro
77
Referências
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de Dutos Rígidos Submarinos. 2007. Trabalho de Conclusão de Curso (Pós-Graduação) –
Curso MBA Gestão em Petróleo e Gás, Fundação Getúlio Vargas, Niterói, 2007.
SOUSA, Emilio Paulo Santos; HAYASHI, Lucila Massae. Sistemas de Bombeamento

Submarino: Situação Atual na PETROBRAS e Principais Desafios. Salvador – Monografia, 2006.
THOMAS, José Eduardo, e colaboradores. Fundamentos de Engenharia de Petróleo. 2ed,

Rio de Janeiro: Interciência PETROBRAS, 2004.
VALE, O.R.; GARCIA, J.E.; VILLA, M. VASPS Installation and Operationat Campos Basin. In:
Offshore Technology Conference - OTC, 2002, Houston.
78

Instalacoes e Processos de Producao de Petroleo

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Tiago Moreira Barbosa

Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Organização do Caderno de Estudos e Pesquisa...................................................................... 5

Para (não) finalizar....................................................................................................................... 76

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Sugestão de atividades, no decorrer das leituras, com o objetivo didático de fortalecer

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Questionário com 10 questões objetivas, baseadas nos objetivos do curso,

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

»» Identificar os principais equipamentos da atividade de engenharia submarina.

»» Compreender o funcionamento das tecnologias emergentes de separação e

Curva de pressão disponível do fundo do

Vejamos, a seguir, características dos dois modelos.

Para se definir o índice de produtividade em função da vazão e o diferencial de pressão, utiliza-se a

IP - índice de produtividade (m3/d/kgf/cm2)

Re – raio do poço (m)

Rw – raio de drenagem (m)

B – fator volume de formação

Figura 1. Modelo de curva de IPR Linear

(Fonte : PRADO, 2007, p.104)

Dessa reta, pode-se observar que:

Modelo não linear

Vogel determinou a curva de IPR, analisando o comportamento de vários reservatórios existentes

»» Não haveria produção de água.

»» Os reservatórios não deveriam conter dano.

»» Os reservatórios eram saturados.

Figura 2. Premissas para o Gráfico de Vogel

(Fonte : PRADO, 2007, p.117)

Figura 3. Curva de IPR de Vogel

(Fonte : PRADO, 2007, p.119)

qmax- vazão máxima

Pwf - pressão de fundo em fluxo

Figura 4. Tipos de curvas de IPR

(Fonte : PRADO, 2007, p.135)

Figura 5. Valor de b para cada modelo de curva de IPR

(Fonte : PRADO, 2007, p.124)

IPR Combinada: linear + vogel

Figura 6. Modelo de IPR combinada Linear + Vogel

(Fonte : PRADO, 2007, p.158)

O estudo apresenta dois casos distintos analisados por Vogel.

Figura 7. Curva de IPR combinada – caso 1

(Fonte : PRADO, 2007, p.183)

Figura 8. Curva de IPR combinada – caso 2

(Fonte : PRADO, 2007, p.189)

Determinação da curva de IPR para um poço

Produção do poço em várias vazões contínuas e estabilizadas medindo-se as correspondentes

Produção do poço em duas vazões contínuas e estabilizadas e, supondo a aplicabilidade de um

Utilizando correlações de fluxo multifásico

Há necessidade do conhecimento das propriedades dos fluidos, da temperatura de fluxo, da vazão

Importâncias da curva de IPR

Figura 9 – Diminuição na pressão de fundo, causando aumento da vazão

(Fonte : PRADO, 2007, p.104)

Seu princípio de funcionamento é extremamente simples, assim como os equipamentos utilizados,

Figura 10: Mandril de gaslift

Figura 11: Válvula de Pressão

As funções básicas desse tipo de válvula no método GLC são:

»» Permitir a retirada do fluido de amortecimento do poço a partir da pressão de gás

Seu princípio de funcionamento é relativamente simples: a pressão do nitrogênio (Pbt), atuando