Apostila Lubrificação Avançada

Curso Lubrificação Avançada
Curso Lubrificação
Avançada
Curso Lubrificação
Avançada
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Estratégias de Manutenção
A Evolução do Homem da Manutenção
Geração 1: Manutenção Reativa, baseada na troca quando quebra. Puram ente corretiva,
com alto custo de reparo e grandes tempos de paradas.
Geração 2 : Maior necessidade de produção, manutenção baseada em tempo, início da

inspeção sensitiva, sistemas de planejamento e controle de atividades, redução de custos.
Geração 3: Criação de métodos de inspeção por condição, implantação de análise de falha,

computadores mais rápidos, foco maior em segurança e meio ambiente, processos de
gestão de custos.
3
Geração 4 : Gestão de ativos, foco em Confiabilidade, alta disponibilidade, interação em
tempo real entre máquina e homem, sistemas de monitoramento online, efetividade nos
custos.
Estratégias de Manutenção
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Qual é a melhor estratégia de manutenção ?

Análise de criticidade
A definição da melhor estratégia de manutenção para equipamento deve ser realizada
através de uma análise de criticidade deste para o processo, levando em consideração a
perdas potenciais, como produção, segurança, meio ambiente e custo de reposição.
Proativa x Preditiva
Curva da Banheira
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Pareto na Lubrificação
RCM - Manutenção Centrada na Confiabilidade

A manutenção centrada na confiabilidade (RCM) é uma estratégia de manutenção em nível
corporativo que é implementada para otimizar o programa de manutenção de uma empresa
ou instalação.
 Quais são as funções e padrões de desempenho desejados de cada ativo?
 Como cada ativo pode falhar em cumprir suas funções?
 Quais são os modos de falha para cada falha funcional? O que causam estes modos de
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falha?
 Quais são as consequências de cada falha?
 O que pode e / ou deve ser feito para prever ou prevenir cada falha?
 O que deve ser feito se uma tarefa proativa adequada não puder ser determinada?
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Teorias e Fundamentos da Lubrificação
Tribologia e Lubrificação
“Tribologia é a ciência e tecnologia de superfícies interativas em movimento relativo e

dos assuntos e práticas relacionados” (Jost, 1990).
O termo tribologia, que vem do grego Τριβο (Tribo- esfregar) e Λογοσ (Logos - estudo)
foi utilizado, oficialmente, pela primeira vez em 1966 em um relatório feito por H. Peter Jost
para o comitê do departamento inglês de educação e ciência
“Lubrificação é o processo ou técnica empregada para reduzir o desgaste de uma ou
ambas superfícies em contato relativo, pela inte rposição de uma substância chamada
lubrificante entre as superfícies. Aplicada para transporte ou para suportar carga (pressão
gerada) entre as superfícies opostas.”
Por que as máquinas falham?
(ADICIONAR TEXTO)
Desgaste e seus mecanismos

Segundo Raym ond Bayer, autor do livro “Mechanical Wear Fundamentals and Testing,
Revised and Expanded”, desgaste é um dano progressivo a uma superfície causado pelo
movimento relativo com outra substância. Um ponto importante é que desgaste não é
limitado a perca de material de uma superfície, um exemplo seria a mudança na geometria
e dimensões de um objeto, resultantes de uma deformação plástica.
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Estudo de Ernest Rabinowicz
Desgaste Abrasivo
O desgaste Abrasivo pode acontecer de duas formas, o desgaste a dois corpos e o

desgaste a 3 corpos.
Algumas formas de redução do desgaste abrasivo são a seleção correta do
lubrificante, o controle de contaminação deste lubrificante e o tratamento de superfícies.
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Desgaste Adesivo
Mesmo com o melhor polimento disponível, peças continuarão contendo
irregularidades. Assim, quando as superfícies entram em contato, o que realmente está em
contato serão os picos das rugosidades . Dessa forma, gera deformação plástica e uma
adesão intermetálica pode ocorrer, devido ao calor gerado pelo atrito entre os componentes.
Tipos de atrito
O atrito é classificado em dois grupos, o atrito sólido que pode ser de deslizamento ou
de rolamento e atrito fluido, quando temos um filme lubrificante separando duas superfícies.
Atrito por
deslizamento
Unidades de medidas
Lubrificação trabalha com Mícron
Quais as partículas
são prejudiciais aos
componentes?
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Folgas típicas
Qual a folga típica dos componentes?
•De 0,5
Bomba de Palheta
•Até 1 Mícron
As partículas com tamanhos
inferiores às folgas causam danos
Bomba de •De 0,5
por desgaste abrasivo a 3 corpos.
Engrenagem •Até 5 mícrons
•De 1
Servo válvulas •Até 63 Mícrons
•Acima de 10 microns
Rolamentos
E o filme lubrificante?
O filme lubrificante mede em média 10 mícrons!!!
Formação do filme lubrificante?
Viscosidade de Componentes
Película química
óleo sólidos
Aditivos EP (Enxofre,
Regimes fósforo) Bissulfeto de
hidrodinâmico e Aditivos AW (ZDDP) Molibdênio,
elastohidôdinamico Grafite, PTFE
Agentes de
oleosidade (Ácidos
Graxos)
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Regimes de Lubrificação
Lubrificação Lubrificação Lubrificação

Limite Mista Hidrodinâmica
É aquela em que a Á medida que a velocidade Na lubrificação Hidrodinâmica a
peícula de relativa entre dois corpos viscosidade é o fator mais importante.
lubrificação é tênue, aumente, a lubrificação limite Não há, teoricamente, desgaste, uma
rompendo-se é reduzida, então o coeficiênte vez que as superfícies lubrificadas
facilmente e gerando de atrito cai, entramos no nunca entram em contato. Após o
o desgaste. Pode ser regime de lubrificação mista. equipamento iniciar sua operação,
causada por baixa Neste regime as partes em atingindo certa velocidade, forma-se
velocidade ou cargas contato ainda não estão então a cunha de óleo que permite a
muito elevadas. totalmente separadas pelo formação deste filme lubrificante.
filme lubrificante.
Regimes de Lubrificação Curva de Stribeck
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Lubrificação Limite
• Contato entre os componentes as partes mecânicas.

• Película não separa as superfícies de modos que os picos não se toquem.
• Película depende de aditivos anti desgaste. (EP, AW)
• Acontece em baixas rotações, partidas, cargas de choque.
Lubrificação Mista
• Neste regime acontecem momentos de lubrificação limite e hidrodinâmica.

• Filme formado por aditivos e viscosidade.
Lubrificação Hidrodinâmica
• Neste regime o filme lubrificante separa totalmente as duas superfícies

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• A formação completa do filme dependerá de 3 fatores: viscosidade, velocidade e carga.
• A película lubrificante varia sua espessura entre 2-200 microns.
• Para formar chegar na condição hidrodinâmica, pode acontecer limite e mista.
Lubrificação Elastohidrodinâmica (EHL ou EHD)
• Neste regime os elementos mecânicos se deformam elasticamente para aumentar a

área de contato.
• A película lubrificante possui menos de 1 micron de espessura.
• Para aumentar em 2x a espessura da película lubrificante, é necessário aumentar a
viscosidade em 4x.
Relação Carga x Velocidade

Óleos com alta
Viscosidade + Lubrificantes
Gás ou névoa aditivos EP Sólidos
Óleos com Graxas com

baixa aditivos EP e
viscosidade sólidos
Óleos com alta

Lubrificantes Viscosidade +
Sólidos aditivos EP Gás ou névoa
Graxas com Óleos com

aditivos EP e baixa
sólidos viscosidade
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Falhas em Rolamentos
Armazenagem e
Causas manuseio
desconhecidas inadequados
6% 3%
Erros de Lubrificação
montagem inadequada
18% 34%
Contaminação
19%
Desalinamento
20%
Cortando o mal pela raiz:
 Filtragem de óleo antes da aplicação.

 Utilização de respiros dessecantes.
 Dimensionamento correto de lubrificantes.
 Blindagem de equipamentos.
 Capacitação.
 Reconhecimento do profissional de lubrificação.
Para que o lubrificante desempenhe sua função ele precisa estar:
 LIMPO
 SECO
 FRIO
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Óleos Básicos
A História do Lubrificante
Galhos de árvores
Sebo de Boi
Óleo de Baleia
Começou no Egito Antigo, com a necessidade de “transportar” colossos e blocos para a construção
Esfinges e Pirâmides. Como a lubrificação era desconhecida, os egípcios utilizavam galhos de
árvores para arrastar e puxar os trenós com aproximadamente 60 toneladas de blocos. A função dos
galhos de árvores (roletes) era reduzir o atrito de deslizamento entre o trenó e o solo,
transformando-os em atrito de rolamento.
Em 2006 a.C. foi encontrado o 1º vestígio de lubrificação nas rodas do trenó que pertenceu a Ra-
Em-Ka (Rei do Egito), comprovado por análise que o lubrificante era sebo de boi ou de carneiro.
Após esta descoberta concluiu-se que no Antigo Egito utilizou-se este sebo como lubrificante em
baixo dos trenós, para facilitar o deslizamento.
De 776 a.C. – 393 d.C. celebrava-se na Grécia os primeiros Jogos Olímpicos, uma tradição que se
seguiu de 4 em 4 anos. Uma das modalidades desta Olimpíada era a corrida de Bigas, que também
tinham seus eixos lubrificados por gordura animal.
Em 200 d.C. os romanos também utilizaram as Bigas como meio de transporte, que por sua vez
também eram lubrificadas por gordura animal.
Na Idade Média, mais precisamente do Séc. V ao X, a gordura animal foi usada em pouca
quantidade para lubrificar o mecanismo de abertura dos portões dos castelos que rangiam e nas
rodas das carruagens que transportavam reis e rainhas.
No final do Séc. VIII na Noruega, ano de 780, os vikings, guerreiros e aventureiros marítimos eram
experts na construção de barcos. Construíram os primeiros e aperfeiçoados Drakkars – compridos
barcos a vela. Foi usado por um bom tempo o óleo de baleia para lubrificar o suporte de articulação
das velas e o eixo do leme.
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Petróleo
O Petróleo possui muitos várias indicações referentes

à sua descoberta e utilização como meio lubrificante,
mas foi em 1848 na Escócia que se iniciou a produção
em escala comercial de óleo parafínico, que era
utilizado como meio lubrificante.
Formulação do óleo lubrificante
Óleos Básicos
Os óleos bases são os principais constituintes dos lubrificantes, a maioria originado
do petróleo, elas são combinadas com aditivos especiais que lhes conferem melhores
propriedades físico químicas para suportarem as exigências do trabalho empregado.
As bases minerais são obtidas através do refino do petróleo cru. As bases sintéticas
são obtidas através da síntese de compostos relativamente puros com propriedades
adequadas ao uso lubrificante.
As bases vegetais são obtidas através do refino de óleos vegetais, d e acordo com o
tipo de semente.
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A qualidade do óleo básico é um

fator predominante no
desempenho do lubrificante!!!
Óleos Básicos - Características
Índice de Ponto de Ponto de

Viscosidade Peso Específico
Viscosidade Fulgor Fluidez
•ASTM D445 •ASTM D2270 •ASTM D1298 •ASTM D92/93 •ASTM D97
A Produção do óleo básico

Processo de destilaç ão fracionada e baseado na temperatura de ebulição das frações. O
petróleo é colocado em um forno, fornalha ou caldeira, e ligado a uma torre de destilação que
possui vários níveis, também chamados de pratos ou bandejas. Conforme vai aumentando a
altura da torre, a temperatura de cada bandeja vai diminuindo.
O petróleo é aquecido até a sua ebulição, então os vapores dos compostos vão subindo pela
torre. Os hidrocarbonetos com moléculas maiores permanecem líquidos na base da torre. Os
mais leves são vaporizados e vão subindo pela coluna até atingirem níveis de temperaturas
menores que o seu ponto de ebulição, e assim se condensam e saem da coluna.
Abaixo é mostrado um esquema que representa o processo de destilação fracionada e

algumas frações que são obtidas por meio des sa técnica, como gás, gasolina, querosene e
óleo básico para lubrificante.
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Grupos III e IV podem ser chamados de óleos sintéticos de acordo com a NAD.
Processo de refino visa:
• Extração de aromáticos;
• Desparafinação;
• Hidroacabamento;
Óleo básico mineral

Os óleo s básicos minerais são compostos de hidrocarbonetos, e estes componentes se
encontram nas m ais diversas formas de disposição, dentre elas destacamos as seguintes
composições do petróleo:
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Características Parafínicos Naftênicos
Ponto de Fluidez Alto Baixo
Índice de Viscosidade (IV) Alto Baixo
Resistência à oxidação Grande Pequena
Oleosidade Pequena Grande
Resíduos de carbono Grande Pequeno
Emulsibilidade Pequena Grande
Óleo básico sintético
• Obtidos através de síntese química.

• Desenvolvidos por Polimerização.
• Moléculas com estruturas idênticas.
• Maior resistência a temperaturas extremas e suas variações.
• Maior estabilidade química.
Grupo Teor de Teor de Enxofre Índice de

Saturados (%) Viscosidade
Grupo I < ou = 90 > Ou = 0,03 80 a 119
Grupo II > 90 <0,03 80 a 119
Grupo III > 90 <0,03 >120
Grupo IV Óleos Sintéticos PAO (Polialfaolefinas)
Grupo V Básicos não inclusos nos anteriores (ésteres, silicone,

poliglicol)
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Lubrificante Semissintético
A resolução ANP N°22 de 11 de abril de 2014 nos diz o seguinte:
VI - lubrificante mineral: produto majoritariamente compost o por óleos básicos minerais,

podendo conter óleos básicos sintéticos em teor inferior a 10% em massa;
VII - lubrificante semissintético: produto que possui os óleos básicos mineral e sintético em
sua formulação, com teor de óleo básico sintético igual ou superior a 10% em massa;
VIII - lubrificante sintético: produto que não possui em sua composição outro óleo básico
além dos óleos básicos sintéticos;
Temperaturas de aplicação
Mineral x Sintético
Óleo Sintético Óleo Mineral

Muito Puro Pureza Contém enxofre,
Maior Resistência à oxidação parafina, etc
Constantes e iguais Estrutura das moléculas Menor
Mais caro Preço Muitas combinações
Maior Vida útil Mais barato
Menor
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Lubrificantes Sintéticos
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Aditivos
Os aditivos para lubrificantes são substâncias químicas adicionadas a óleos básicos que
intensificam suas características, minimizando propriedades indesejáveis.
Aditivos – Quais são eles?

Representam de 0,1% a 30% da composição de um óleo.
Detergentes
Dispersantes
Antioxidantes
Agentes Antidesgaste
Agentes Extrema Pressão
Antiespumantes
Corantes
Agentes de Oleosidade
Melhoradores de IV
Agentes Demulsificantes
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Aditivos – Funções
Inserção de
Melhorar as Extinguir propriedades
propriedades
propriedades dos óleo maléficas dos óleos
inexistentes nos óleos
básicos básicos
básicos
Inibidor de
Aditivos EP Abaixadores do
Corrosão
ponto de fluidez
Aditivos AW Antioxidantes
Melhoradores
Desativadores de Índice de
Antiespumantes Viscosidade
de Metais
Aditivos em Lubrificantes
Composição dos aditivos em cada aplicação.
De 10 a 30% De 1 a 10% De 0,5 a 5%
Aditivos Polares
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Exemplos de aditivos polares:
Detergentes e Dispersantes
Emulsificante de água
Inibidores de corrosão, aditivos

EP e AW, Inibidores de
Ferrugem
Aditivos Antidesgaste
Os aditivos chamados de Antidesgaste (sigla AW em inglês), atuam na adsorção

preferencial de compostos do tipo polar sobre as superfícies metálicas, formando um filme
monomolecular fortemente aderido ao metal.
Cabeças Polares
Componentes mais comuns:

Dialquilditiosfostado de Zinco (ZDDP)
Tricresilfosfato (TCP)
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Extrema Pressão
Formam uma película na superfície dos componentes que quando submetida à altas cargas,
que resultam em alta pressão e temperatura de contato formam um sabão metálico dúctil.
Podem ser encontrados também na forma de aditivos sólidos suspensos no óleo.

Fósforo, Enxofre (EP)
Bissulfeto de Molibdênio,
Grafite, Borato (Sólidos)
Melhoradores do Índice de Viscosidade
Classe de produtos que modificam as propriedades reológicas dos óleos básicos,

melhorando suas características de viscosidade em relação à temperatura.

Poliisobutenos
Polimetacrilatos
Copolímeros de olefinas (OCP)
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Antioxidantes
Os aditivos antioxidantes atuam na decomposição dos radicais e dos peróxidos formados

pelas reações das moléculas de óleo com os agentes catalisadores da oxidação (água,
calor, ar).

Dialquilditiofosfato de zinco (ZDDP)
Fenóis – Rompem as cadeias da reação
Aminas
Fenatos
Dispersantes
A principal função dos dispersantes é o surfactante, que é análogo detergente. Entretanto,

a molécula dispersante possui mais grupos polares para capturar orgânicos contaminantes
suficientes e para mantê-lo disperso no fluido.

Succinimidas e outros compostos orgânicos.
Moléculas de dispersando capturando o contaminante
Detergentes
Os detergentes neutralizam ou desativam os produtos químicos agressivos resultantes da

oxidação de átomos de nitrogênio, enxofre e fósforo presentes no óleo, além de atuar nos
componentes do motor os livrando de depósitos.

Bário, Cálcio e magnésio. 27
Por questões ambientais o Bário
vem sendo menos empregado.
Antiespumantes
Este tipo de aditivo tem a propriedade de desfazer as bolhas de ar, e, dessa maneira, evita
que as espumas sejam formadas. O problema da espuma é que ela é considerada um
eficiente isolante térmico. Seu excesso fará com que o controle da temperatura se torne
bastante difícil, o que pode vir a causar problemas sérios.
 O antiespumante não se dissolve no lubrificante, ficando suspenso e tendo tamanhos
próximos de 10 microns, o que faz necessária uma atenção quanto ao uso de filtros com
micragem muito baixa.
 Alguns c omponentes como água, sabão, reduzem o desempenho do antiespumante
devido ao aumento da tensão superficial do óleo.

Compostos de metil silicone e polímeros
orgânicos.
Anticorrosivos
Este tipo de aditivo é utilizado para proteger o motor contra agressões químicas decorrentes
do processo de combustão.

Sulfonatos.
Derivados de ácido fosfórico.
Sulfeto de cálcio fenol
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Viscosidade e Seleção de fluido hidráulicos para

rolamentos
Óleos Lubrificantes
O óleo lubrificante é uma mistura de óleo base e aditivos. A qualidade de um lubrificante
é comprovada somente após a aplicação e avaliação deseu desempenho em serviço. Este
desempenho está ligado a composição química do lubrificante, resultante do óleo base e
do balanceamento dos aditivos.
Óleos Lubrificantes - Qual o certo?

I. Leia o manual.
II. Atente-se ao ambiente de aplicação.
III. Atente-se ao regime de trabalho do equipamento.
Viscosidade
A viscosidade é a resistência oferecida por um fluido qualquer ao movimento ou ao

escoamento. Pode-se dizer que a viscosidade é a propriedade principal dos lubrificantes,
pois está ligada com a capacidade para suportar carga, ou seja, quanto mais viscoso for o
óleo, mais carga pode suportar.
A viscosidade é consequência do atrito interno dos fluidos. Resulta desse fato a grande
influência da viscosidade do lubrificante na perda de potência do motor e na intensidade do
calor produzido nos mancais.
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Viscosidade Absoluta
Viscosidade absoluta é a força tangencial sobre a área unitária de um de dois planos

paralelos separados de uma distância unitária quando o espaço é preenchid o com o líquido
e um dos planos move-se em relação ao outro com velocidade unitária no seu próprio plano.
𝑣 𝑑𝑣
= 𝑑𝑦 – Chamado gradiente de velocidade
𝑦
𝐹
𝜏 = – Chamado de Tensão tangencial
𝐴
𝜇 = 𝜏 / (𝑑𝑣/𝑑𝑦)
μ = Viscosidade Dinâmica ou absoluta
Unidades de Medida:
Pa.s, N.s/m², Poise
Viscosidade Cinemática
Viscosidade cinemática é a resistência do óleo ao fluxo e cisalhamento através da ação da
força de gravidade.
Viscosidade Absoluta
Massa específica
Unidades de Medida:
mm²/s , cSt (centistokes) 30
Viscosidade Grau ISO VG – Norma ISO 3448

• Centistokes (cSt) / 1 cSt = viscosidade cinemática da água
• Variação máxima admissível = +/- 10%
• Temperatura de ensaio = 40°C
Viscosidade – Outras normas

• SSU Segundo Saybolt Universal ASTM D-88
Ex.: 600 SSU, 1000 SSU, etc
• AGMA 9005
Ex.: AGMA 3, AGMA 4EP
• SAE J300
Ex.: SAE 10W, SAE 15W
• SAE J306
Ex.: SAE 75W, SAE 80W
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Óleos Multiviscosos
• Monoviscoso = 15W • Multiviscoso = 15W40
32
Índice de Viscosidade – IV
• O método mais usual para expressar o relacionamento da viscosidade com a temperatura

é o índice de viscosidade.
• O ensaio para determinação do IV é o ASTM D2270, onde temos as determinações dos
índices de viscosidade cinemática ou da viscosidade Saybolt a 40°C e a 100°C.
• É um número admensional.
 O ensaio para determinação do IV é o ASTM D2270.
300 cSt
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SELEÇÃO DE VISCOSIDADE PARA BOMBAS HIDRÁULICAS

• Faixa de viscosidade nas bombas de pistões radiais:
Faixa de viscosidade admissível: 10 a 200 mm2/s
• Faixa de viscosidade nas bombas de engrenamento externo e motores de engrenamento:

Bombas AZPF e motores AZMF:
Viscosidade de operação admissível: 12 a 800 mm2/s
Viscosidade de partida admissível: 2000 mm2/s
• Faixa de viscosidade nas bombas de palheta Bombas PV7:

Máx. 800 mm2/s para funcionamento com deslocamento
Máx. 200 mm2/s para funcionamento com curso zero
Mín. 16 mm2/s com a máxima temperatura de operação admissível
• Faixa de viscosidade nas bombas de engrenamento interno

Bombas PGF:
Viscosidade máx. de partida: 2000 mm2/s
(Fluidos admissíveis, veja item 2.1 e 2.2)
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Fluidos hidráulicos
Formulação de um óleo hidráulico básico

Propriedades requeridas dos fluidos Hidráulicos
• Viscosidade correta
• Índice de viscosidade apropriado
• Proteção ao desgaste
• Proteção contra corrosão
• Boas características de Resistência À formação de espuma
• Não compressível
• Boa Desmulsibilidade
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Tipos de fluidos hidráulicos
Norma DIN 51524
• HL – Turbinas
• HLP – Sistemas hidráulicos
• HLP-D – Sistemas hidráulicos
Fluidos resistentes ao fogo

Fluidos resiste ntes ao fogo - existem 4
tipos principais. O HFAE é na verdade
uma emulsão de óleo em água. O tipo
HFAB é uma emulsão de 40% de água
em óleo. Tipo HRAS é uma solução
química em água e HFC é uma solução
de polímero de água contendo água
glicol. Quando um fluido sintético é feito
de éster de fosfato é conhecido como
tipo HFDR. O HFDR é um óleo sintético
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que é feito de hidrocarbonetos clorados.
Emulsões de água / óleo - é quando a substância predominante (cerca de 60%) é o óleo. Os

produtos químicos são usado s para permitir que a água se misture ao óleo (também
conhecido como emulsionar). Quando o fluido toca uma superfície quente, a água se
transformará em vapor e impedirá que um incêndio ocorra.Esta mistura também oferece boas
propriedades de lubrificação.
Redução em média de
20% na vida útil de
rolamentos e bombas.
Água glicol - conhecido como HFC é composto por 40% de água misturada com 60% de
glicol. O resultado é uma solução. Esta mistura tem a vantagem de poder trabalhar a uma
temperatura mais baixa do que uma emulsão, sendo capaz de produzir uma característica de
viscosidade de temperatura melhorada.
Emulsões Ésteres de fosfato - também conhecidos como HFDR, esses fluidos são resistentes
ao fogo e não inflamarão a menos que alcancem acima da temperatura de 550 ° C.A principal
desvantagem com eles é a sua tendência a ser quimicamente ativa, o que leva a eles
decapagem de tinta e destruição de borracha.Isso significa que é necessário usar certos tipos
de mangueiras, vedações, etc. que são capazes de suportar a ação química. Eles também
podem derreter o isolamento externo dos cabos elétricos se eles vazarem sobre eles. Eles
também são conhecidos por serem bastante caros.
Certificação FM – O óleo tem que extinguir o fogo em até

5 segundos.
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Fator DN (Velocidade angular mm/min)
O fator DN de um rolamento é usado para definição do tipo de lubrificante a serutilizado,

concentração de espessante, viscosidade do óleo básico, aditivos, nível de abastecimento de
graxa, dentre outros.
FATOR NDm = n (D + d)
2
Onde,
n = velocidade em rpm
D = Diâmetro externo em mm
d = Diâmetro interno em mm
D = 160 mm
d = 75 mm
Rotação = 1180 rpm
Óleo Graxa
Reservatório Úmido – Até 500.000 Lubrificação Tipica – Até 500.000
Circulante – Até 1.000.000 Lubrificante Especial – Até 1.000.000
Spray – Até 4.000.000
Gotejamento – Até1.500.000
Outros fatores influenciam, como tipo do mancal, tipo do espessante, óleo básico.
38
Volume de abastecimento inicial de mancal
Seleção graxa óleo pelo fator de velocidade
Vida útil das graxas

Os esforços sofridos pela graxa de acordo com a forma construtiva dos rolamentos
influenciam em sua vida útil.
• Rolamentos de rolos esféricos: Vida relativa da graxa entre 0,08 – 0,14.
• Rolamentos de rolos cônicos: Vida relativa da graxa próximo de 0,25.
• Rolamentos rígido de uma carreira de esferas: Vida relativa da graxa próximo de 1.
39
Determinação da viscosidade mínima do óleo básico
Para a determinação da viscosidade mínima do óleo básico, o diâmetro médio do rolamento

dm em [mm], a rotação do rolamento (em rpm) e a temperatur a do rolamento sob condições
normais de serviço são utilizados.
38 cSt
Viscosidade mínima: 38 cSt
14 cSt
Coeficiente de Viscosidade (k)

Para a determinação da viscosidade mínima do óleo básico, o diâmetro médio do rolamento
dm em [mm], a rotação do rolamento (em rpm) e a temperatura do rolamento sob condições
normais de serviço são utilizados.
Viscosidade mínima: 38 mm²/s
Fator K = 4
K = v/v1
4 = v / 38 mm²/s
v = 38 . 4
v = 150mm²/s
40
Seleção de fluidos para mancais e engrenagens

Mancais de deslizamento
Planos Axiais
I. Fator Ndm > 300.000
II. Potência motor x rotação > 2,7 milhões
III. Velocidades constantes
Velocidade (RPM) Carga Leve Carga Moderada Carga Alta

Até 100 PSI De 100 a 250 PSI Acima de 250 PSI
< 50 ISO VG 220, 320 ISO VG 320, 460 ISO VG 460, 680, 1000
50 - 100 ISO VG 150, 200 ISO VG 220, 320 ISO VG 460, 680
100 - 300 ISO VG 100, 150 ISO VG 150, 220 ISO VG 320, 460
300 - 500 ISO VG 68,100 ISO VG 100, 150
500 - 1000 ISO VG 32, 46 ISO VG 68, 100
1000 - 2000 ISO VG 22 ISO VG 32, 46
2000 - 5000 ISO VG 15
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Óleos automotivos
5W-30 –Viscosidade do óleo na

norma SAE API SN : API (Instituto
Americano de Petróleo). S
(Lubrificante para motor a
gasolina, se a primeira
letra fosse C seria
Lubrificante sintético: lubrificante para motor à
Informação da base do óleo diesel. N (Classificação de
qualidade)
Categorias API
Motores a Gasolina
Categorias API
Motores a Diesel
42
Óleos utilizados em motores Diesel possuem em média 80% mais aditivos ZDDP que os óleos
para motores a gasolina, além de possuírem maior aditivação detergente e dispersante.
Óleos para engrenagens
•Fatores:
Viscosidade Adequada •Tamanho das engrenagens, velocidade, carga, temperatura de
trabalho.
Resistência da película à •Fatores:

carga •Cargas de choque, altos torques. Ensaios Tinken, four ball.
•Fatores:
Controle da Corrosão •Proteção das superfícies contra os componentes corrosivos do
ambiente e formados internamente.
•Fatores:
Estabilidade Química e •Manter a estabilidade à oxidação por mistura com ar em altas
temperaturas.
Demulsibilidade •Evitar a formação de lodo e outros agentes indesejáveis causados pela água.
Categorias API Motores a Diesel e Engrenagens
MT – 1 – Possui carga de aditivos em 10%
43
Seleção de viscosidade para engrengem – AGMA – ISO
Variáveis: Temperatura x Velocidade primitiva
A seleção correta da
viscosidade é um ponto chave
para manutenção da vida útil
das engrenagens. Fatore s a
serem considerados na
seleção são a potência, a
velocidade, temperatura de
operação e condição das
engrenagens em uso.
Variáveis: Potência x RPM
44
Variáveis: Potência x RPM
Graxas
Graxas Lubrificantes
Definição clássica: É uma combinação semi -sólida de um óleo e um sabão ou mistura de
sabões, adequada para certos tipos de lubrificantes.
Denifição ASTM: Produto sólido a semi -fluido, resultado da dispersão de um agente

espessante em um líquido lubrificante, podendo ser inserido outros elementos afi m de
conceder propriedades especiais.
O National Lubricating Grease Institute é uma associação comercial internacional que atende
à indústria de graxas e lubrificantes de engrenagens. Existe para promover a pesquisa e o
desenvolvimento da tecnologia de lubrificação.
45
Composição das graxas:
Espessante:
• Sabão Metálico
• Sabão Metálico Complexo
• Não-Sabão
3 a 30%
Óleo Básico:
• Óleo mineral
• Óleo Sintético
• Óleo Vegetal
70 a 95%
Aditivos:
• Bissulfeto de Molibdênio
• Grafite
• Melhoradores das
propriedades físico-
químicas.
0 a 10%
Fabricação de graxas
46
Graxas – Bônus
• Conveniência - graxas ficam facilmente fixadas onde são aplicadas, o que reduz a
contaminação de produtos
• Persistência - o filme de lubrificante fica retido nas superfícies durante as paradas;
• Proteção - devido ao mínimo escoam ento, forma -se uma camada de proteção contra
corrosão;
• Proporciona melhor vedação que os óleos, dificultando a entrada de contaminantes.
• Possibilidade de utilização de aditivos sólidos que se mantém suspensos na graxa.
Graxas – Ônus
• Menor dissipação de calor – Os óleos removem o calor dos pontos de contato, enquanto a
graxa manter o calor no mesmo lugar.
• Maior atrito fluido – Devido maior viscosidade efetiva da graxa ela possui limitações em
relação à velocidade dos rolamentos afim de reduzir a geração de calor.
• Menor resistência a oxidação – Alguns espessantes não fornecem boas propriedades de
resistência à oxidação.
• Maior dificuldade em controlar o volume aplicado.
• Análise do lubrificante mais difícil de ser realizada.
• Menor dissipação de calor – Os óleos removem o calor dos pontos de contato, enquanto
a graxa manter o calor no mesmo lugar.
47
Graxas – Solicitações
Graxa – Consistência
A consistência é uma medida de rigidez da graxa, podendo ser definida tam bém como sua
capacidade de resistência à deformação quando submetida a uma força mecânica.
Penetrômetro - Método ASTM D217:
Penetração em repouso.
Penetração não trabalhada.
Penetração trabalhada.
Trabalhada Prolongada.
48
Graxas – Consistência
Grau NLGI
Fatores de influência:
Formulação:
Viscosidade do óleo
básico.
Tipos de espessante.
Concentração de
espessante.
Condições de campo:
Temperatura.
Trabalho e
cisalhamento.
Pressão.
Contaminação.
Exudação.
Graxa – Ponto de Gota
O Ponto de Gota indica a temperatura em que o produto se torna fluido, capaz de gotejar
através do orifício padronizado, dentro das condições exigidas pela ASTM (Método ASTM
D-566).
49
Ensaios Extrema Pressão – Four Ball
O método Four Ball é um e nsaio que avalia as propriedades de extrema pressão de um

lubrificante. O teste utiliza uma esfera de aço de ½” que gira na parte superior a 1760 rpm
sobre outras 3 esferas da mesma dimensão que estão fixas em uma cuba de teste, estando
elas cobertas com o lubrificante em teste.
A carga na esfera superior é aumentada gradativamente, até que ocorra a soldagem.
ASTM D-2596 – Para graxas.

ASTM D-2783 – Para óleos.
100 kg – Baixo Four Ball.

400 Kg – Alto Four Ball.
Ensaios Extrema Pressão – TIMKEN

O ensaio TIMKEN mede a capacidade de carga dos lubrificantes.
O teste realizado pelo Timken consiste em um bloco estacionário carregado com uma força contra
um anel rotativo, que é lubrificado pela amostra a ser testada.
O anel é rotacionado a uma certa velocidade. A cargas exigidas podem chegar até mais de 100 lbs
(~455kg) e temperatura do reservatório de óleo pode ser controlado pelo microprocessador,
enquanto isso um alimentador fornece graxa sob condições ambientes.
As cargas são aumentadas até que ocorra ranhuras no bloco, neste momento é anotada a carga
TIMKEN.
Carga de 40 OK
Carga de 80 OK
50
Ensaios Extrema Pressão – FZG

O ensaio FZG determina o desempenho de um lubrificante de engrenagens de resistir ao
desgaste e agarramento com contato real entre engrenagens e condições de operação. Uma
máquina de ensaio de engrenagens FZG é operada a velocidade constante d urante um
número específico de revoluções com aumento sucessível de cargas (etapas) até que ocorra
agarramentos e/ou desgaste.
Testes Exudação e Separação
Teste ASTM D -1742 – As graxas apresentam uma tendência à separação do óleo quando
armazenadas por muito tempo. Este ensaio utiliza uma amostra da graxa que é colocada em
uma tela cônica, perfurada, de níquel, a 100°C em um período entre 30 a 50 horas. Teste
para graxa armazenada
Teste ASTM D-1263 – Ensaio que mede a tendência de vazamento da graxa em condição de
operação extrema, como alta temperatura e carga.
Bons resultados: entre 0,5 e 5%. Valores fora destes

parâmetros são considerados indesejáveis.
 A graxa deve ser renovada quando atingir perda de 50% do óleo.

51
Estabilidade mecânica ao cisalhamento
Este teste avalia a habilidade da graxa durante seu tra

balho de resistir a perda de consistência
por cisalhamento mecânico ou stress. Dois ensaios podem ser realizados:
ASTM D217a: Utilizada um trabalhador de graxa onde são dados 10.000, 50.000 ou 100.000
golpes duplos.
ASTM D 1831: Utiliza um rolo pesado que trabalhará a graxa por 2 horas e 165 rpm.
O resultado é uma mudança na porcentagem de penetração, sendo:

• < 5 % - Excelente
• 5 – 15% - Boa
• 15 – 30% - Aceitável
• >30% Ruim
Bombeabilidade
O teste ASTM D 1092 prediz a habilidade da graxa em fluir em um sistema de distribuição de

graxa sob condições de fluxo regular e temperatura constante, onde a taxa de fluxo é medida
em diferentes pressões.
Propriedades de Nivelação da Graxa:

É a característica de auto nivelamento da graxa, o que implica na capacida de da graxa
alimentar a bomba sem um prato impulsor. Graxas fibrosas têm mais habilidade de nivelação
e as amanteigadas são menos niveláveis.
Fatores que afetam a bombeabilidade
52
Ensaio de Lavagem por água
nsaios Objetivo Aplicações Resultados Como é realizado

(Resumo)
Ensaio de O ensaio Graxas Quanto menor a Um película de graxa é

Aspersão de determina a expostas a perda de exposta a uma aspersão
Água ASTM resistência da chuva e lubrificante melhor. de água a 38°C com
D4049 graxa lubrificante aspersão de Ex.: de 20%, de pressão de 40 PSI
à água. água. 10%. durante 5 minutos a uma
distância de 12”.
Ensaio de O ensaio Graxa exposta a Quanto menor a Rolamento é preenchido
Lavagem do determina as chuva e perda de com graxa e o
rolamento com características de aspersão de lubrificante melhor. equipamento de teste
Água lavagem da graxa água Ex.: de 0%, de 2%. exposto a um jato de
ASTM D1264 em um água sobre o local de
rolamento. vedação que permite
pequena passagem de
água.
Seleção da graxa de acordo com Consistência e viscosidade

Altas consistências:
Altas temperaturas de operação.
Vedação
Mancais de deslizamento com baixas velocidades
Evitar remoção por água e cisalhamento
Baixas consistências:
Mancais de rolamentos de baixa velocidade com alta viscosidade.
Operações em baixas temperaturas.
Necessidade de melhor bombeamento.
Caixa de engrenagem lubrificada para a vida.
53
Tabela de compatibilidade entre espessantes
Fatores que influenciam no ressecamento da graxa

Contaminantes: Oxidação:
Partículas de contaminantes diversos. Calor
Contaminação cruzada com graxas Água
incompatíveis. Metais de desgaste
Volatilização:
Altas temperaturas
Baixo ponto de fulgor
Craqueamento
Exudação:
Centrifugação
Altas temperaturas
Vibração
Baixas viscosidades de óleo básico
54
Lubrificantes Grau Alimentício
Na indústria, vazamentos ocasionais de óleos também são inevitáveis. Portanto,

precisou-se desenvolver lubrificantes capazes de manter as funções técnicas (proteger contra
o atrito, corrosão, etc.) ao mesmo tempo que tinha a capacidade de não contaminar os
alimentos de maneira perigosa para o consumo humano, em eventual caso de contato
acidental. Eles são chamados de lubrificantes alimentícios.
Após este período a responsabilidade passa a ser dos fabricantes e fornecedores
seguindo as regras estabelecidas pela HACCP (Análise de Riscos e Ponto Crítico).
Chamados também de food grade são especificamente formulados com bases e aditivos
devidamente aprovados conforme o programa de homologação para uso em fábricas de
alimentos e bebidas dirigido pelo USDA (Departamento de Agricultura dos EUA) – Até 1998.
Lubrificantes Grau Alimentício – Classificações

H1: é quando o óleo pode acidentalmente entrar em contato com a comida, bebida,
remédio, etc.
H2: é o lubrificante que pode ser usado em ambientes fabris de alimentos, mas não existe
possibilidade de contato direto com a comida, remédio, etc.
H3: são óleos comestíveis, normalmente usados para prevenir corrosão em certos
equipamentos.
Óleos básicos H1:

• PAOs Requerimentos H1:
• PAGs • Incolor
• Óleos Brancos (USP) • Inodoro
• Insipido
Espessantes H1: • Seguro
• Estereato de Alumínio • Insolúvel em água
• Bentona • Quase sem fluorescência
• Poluiréia • Neutro em ensaio de tornassol
• Sem parafinas sólidas a 0°C
Aditivos H1:
• Deve estar na lista da FDA-Titli 21 Na dúvida, recomenda-se
list (115.000 compostos e 8000 sempre escolher o tipo H1
fornecedores). ante o lubrificante H2.
55
Lubrificantes Biodegradáveis e atóxicos

Os lubrificantes considerados biodegradáveis têm de passar por testes onde são medidas
as taxas em que estes óleos são convertidos em dióxido de carbono e água pela ocorrência
natural de micro-organismos. Geralmente óleos de menor viscosidade possui melhor
propriedade biodegradável.
Biodegradabilidade Primária
Óleo é contaminado com água de esgoto durante 21 dias a 25°C, caso sobre no máximo
20% do óleo ele passa no teste.
Ensaio ASTM D5864
Os lubrificantes considerados atóxicos passam pelo teste onde é inserido 100 ppm de óleo
em uma água com trutas arco-íris por 96 horas. Caso mais de 50% das trutas sobrevivam o
óleo passa no teste.
Manutenção Preventiva e Preditiva
Plano de Lubrificação
O plano de lubrificação é responsável por orientar a equipe de lubrificação nas ações que
devem ser realizadas afim de garantir as melhores práticas de lubrificação.
Leia o manual do equipamento
56
Os Certos da Lubrificação
Correto produto e qualidade.
Correto local e procedimento
Correta Quantidade.
Correto tempo.
Correta atitude
Plano de Lubrificação
Passo a passo para elaboração do plano de lubrificação:
 Identificar todos os equipamentos e componentes que serão lubrificados (pontos de

lubrificação).
 Buscar os detalhes técnicos dos componentes.
 Seleção dos lubrificantes e intervalos.
 Definir rotas de lubrificação.
Identificando os Componentes e Pontos de Lubrificação
57
Cuidado com os pontos

escondidos!
58
Identificando os detalhes técnicos
Transportador TC-001 - Acionamento

Número
Componente Fabricante Modelo total de Detalhes
pontos
Rolamento Dianteiro 6320
Motor WEG 23WEB2225 2 Rolamento traseiro 7316
Rotação: 1760 rpm
Tipo
Número de reduções
Velocidade de Entrada
Classificação AGMA
Redutor FALK 2558 Y2B 6
Volume
Método (banho, circulatório)
Filtragem
Respiro
Tipo
Tamanho
Velocidade
Lubrificante
Mancais de
SKF SNL 3144 5 Tipo de vedação
acionamento (2)
Periodicidade
Volume
Temperatura de operação
ambiente
Construindo o plano (Definindo lubrificante, periodicidade e atividade
59
Construindo o plano (Definindo lubrificante, periodicidade e atividade
Definindo rotas de lubrificação
Identificação de Lubrificantes
Qual bomba tem a graxa que eu preciso?
Contaminação cruzada é a contaminação por lubrificantes com diferentes

especificações.
60
LubLub
AW 46 Lubmax
68 EP
Lubma
x 150
EP
Lubsint
220
Lubrificante utilizado
Onde colocar:
 Tanques de armazenamento
 Recipientes de transporte
 Carros de filtragem
 Recipientes de óleo usado
 Equipamentos diversos
61
Onde colocar:
 Mancais
 Bombas de graxa
 Tambores de armazenamento
Sistema de Identificação de Lubrificantes (LIS) NORIA
Para óleos Para graxas
62
Inimigos das Máquinas
Ações pró-ativas para que Ações preditivas para

não aconteça. antecipar a detecção.
Curva P-F
Análise de Vibração
Todo equipamento emite vibrações durante seu funcionamento, sendo importante que os
níveis de vibração gerados estejam dentro dos limites toleráveis.
A Análise de Vibração é utilizada para detectar sinais prematuros de falhas nos componentes.
63
Através dos sinais de vibração podem ser detectadas várias falhas, como:
• Desbalanceamento
• Folgas
• Deficiência de lubrificação
• Desgaste em engrenagens
• Defeitos em rolamentos (pistas, gaiola, folgas)
• Falta de rigidez
Fases do Programa de Análise de Vibração:

I. Definição dos equipamentos a serem monitorados
II. Levantamento dos detalhes técnicos de cada componente (tipo de rolamento, dimensões,
rotação, dados de engrenagens, número de dentes.
III. Definição das frequências de falhas e limites por componente.
IV. Criar rota de coletas.
V. Coletas.
Análises dos espetros de vibração e relatório.
Dados analisados: Frequência e Amplitude.

Frequência: Onde é encontrada a fonte da vibração e consequentemente o tipo de falha.
Amplitude: Revela o nível da vibração, que é a severidade da falha encontrada.
Norma ISO 10816-3:
64
Ultrassom
São medidas as ondas ultrasônicas de componentes para monitorar e medir tendências de
suas condições.
Um disco piezoelétrico é excitado e transmite pulsos ultrassônicos, estes pulsos são enviados
ao componente e o instrumento de medição recebe um sinal de volta.
Utilizada para detectar vazamentos, falha no filme lubrificante, condições de rolamentos e
engrenagens, condições operacionais de bombas, motores, etc.
Termografia
Termografia é a técnica que estende a visão humana através do espectro infravermelho.
O infravermelho é uma freqüência eletromagnética naturalmente emitida por qualquer corpo,
com intensidade proporcional a sua temperatura. São, portanto, emissões de infravermelho
através de uma tela de TV, produzindo imagens técnicas chamadas de termogramas, que,
em resumo, permitem a visualização da distribuição de calor na região focalizada.
Assim, através do termovisor, fica extremamente fácil a localização de regiões quentes ou
frias, através da interpretação dos termogramas que fornecem imagens, em faixas de
temperatura que podem cobrir de –40 a 1500 ºC.
Termografia Qualitativa: Comparação entre duas superífices.

Termografia Quatitativa: Medição da temperatura na tela do instrumento.
65
União das Técnicas
66
Aplicação de graxas óleos
Lubrificação manual
O método mais utilizado na indústria para lubrificação de mancais é o método manual,
utilizando bombas de graxa diversas.
Tipos de bombas de lubrificação manual
Vantagens:
Ferramentas relativamente baratas e de fácil manuseio.
Boa durabilidade.
Desvantagens:
Maior risco de contaminação.
Necessidade de aproximação do equipamento em operação em alguns casos.
Aplicação em excesso é comum.
Periodicidade de relubrificação pode ser comprometida.
Informações técnicas:
Pistola graxeira:
Vazão média: 1 a 3g / acionamento.
Volume médio: 500 gramas.
Pressão de trabalho: 5.000 a 10.000 psi (345 690 bar).
Pressão máxima que pode atingir: (15.000 psi (1035 bar).
67
Bombas manuais:
Vazão média: 7 a 12g / acionamento.
Volumes: 3 a 14 kg
Pressão de trabalho: 3.000 a 10.000 PSI
Pressão máxima que pode atingir: (15.000 psi (1035 bar).
Controle de volume de graxa

Pistola automática:
Medidor de volume de graxa automático.
Pressão de trabalho: Máxima de 10.000 psi (700 bar).
Ajuste de taxa de fluxo alto e baixo.
Medidor de vazão:
Utilizar na mangueira de saída de bomba.
Ideal que se tenha um para cada bomba.
Pode ser utilizado para aferição de vazão da bomba.
68
Aferição em balança:
Pode ser utilizada para aferição do volume da bomba a cada ciclo.
Recomenda-se realização periódica da aferição.
Aplicação de graxa
Dicas importantes:
 O engate da bomba pode conter contaminantes no lubrificante residual, portanto, drene o

resíduo de lubrificante que fica no engate antes de utilizar.
 Durante a lubrificação deve-se atentar ao curso da alavanca da bomba, caso o lubrificador
utilize apenas metade do curso, o volume inserido será menor que o especificado.
 A utilização de tampas no bicos graxeiros é uma boa prática afim de reduzir a possibilidade
de contaminação, caso não tenha tampas, pode-se deixar uma pequena quantidade de graxa
no bico afim de realiza r a vedação e proteção deste contra o desgaste, porém é necessário
realizar a limpeza destes bicos antes de realizar a lubrificação.
Lubrificação de mancais de rolamento

Válvulas de alívio:
Utilizados para proteger as vedações e blindagens de danos p elo excesso de pressão durante
a lubrificação. Quando a pressão do lubrificante dentro da caixa mancal excede a pressão da
válvula, ela se abre drenando o excesso de lubrificante. Geralmente possui pressão de
trabalho entre 0,5 a 1 bar (7,3 a 14 psi).
Vedações como retentores podem se danificar a uma pressão de 35 bar (500 psi), enquanto
pistolas graxeiras podem atingir 15.000 psi.
69
Ponto de lubrificação do rolamento
Ponto de lubrificação do labirinto de vedação
70
Preenchimento inicial de graxa
Relubrificação
A quantidade de graxa é definida

de acordo com as dimensões do
rolamento.
Onde:
Tr é o tempo de relubrificação em
horas.
K é o produto dos fatores de correção
de acordo com a tabela ao lado.
n é a velocidade em rpm.
d é o diâmetro interno em mm.
A quantidade de graxa é definida de

acordo com as dimensões do
rolamento.
Qg = 0,005 . D . B
Onde:
D é o diâmetro externo do rolamento
em mm.
B é a largura do rolamento em mm.
71
Relubrificação pela técnica de Ultrassom

Quando um rolamento está em operação, este emite um som, podendo ser de alta ou baixa
frequência. Utiliza -se um transdutor ultrassônico para detectar estes sinais com pouca ou
nenhuma interferência de outros ruídos mecânicos gerados por outros componentes
próximos.
À medida que o nível de lubrificação em um rolamento cai ou se deteriora, o potencial de
atrito aumenta. Haverá um aumento correspondente no nível de amplitude do u ltrassom que
pode ser observado e ouvido.
Métodos para definir a base line:
 Por Comparação: Se os rolamentos monitorados são de mesma especificação, carga e rpm,

eles podem ser comparados. Cada rolamento é inspecionado no mesmo ponto e ângulo de
teste para melhor comparação. Os níveis de decibéis e a qualidade do som são
comparados. Se não houver diferenças substanciais, (menos de oito dB), é definido um nível
de base dB para cada rolamento.
 Definindo durante a lubrificação: Enquanto a lubrificação estiver sendo aplicada, ouça até o
nível do som baixar e comece a subir. Nesse ponto, não é mais adicionado lubrificante e o
valor de dB é usado como linha de base.
 Utilizando o histórico: os níveis de dB do rolamento são obtidos em uma pesquisa inicial e
comparados 30 dias depois. Se houver pouco (menos de oito dB) ou nenhuma mudança em
dB, os níveis da linha de base serão definidos e serão usados para comparação nas
inspeções subsequentes.
Monitoramento durante a lubrificação:
 Utilize a informação de volu me informada pelo fabricante e aplique essa quantidade de

lubrificante e não mais. Isso tem pouca dependência de métodos ultrassônicos, é subjetivo e
geralmente é mal executado.
 O lubrificador monitora rolamento com um instrumento ultrassônico enquanto o l ubrificante
está sendo aplicado no componente. O lubrificante é aplicado lentamente até o nível de
72
decibéis cair para o nível da linha de base.
 Se não for possível usar um nível de dB como guia, o lubrificante é aplicado até o som cair
e começar a subir. Nesse exato momento, o técnico para de aplicar o lubrificante.
Lubrificação de acoplamentos
Na lubrificação de acoplamentos um fator importante a ser observado é a existência das

forças centrífugas às quais estão submetidos.
Geralmente é preferível uma graxa com alto teor de óleo de óleo de alta viscosidade e
classificação NLGI 1 de consistência.
As especificações da graxa podem incluir limites de velocidade ou certos testes, como o fator
de separação K36. Qualquer graxa terá separação de óleo com base no tempo, temperatura
e força centrífuga.
O fator K36 determina a separação máxima de óleo da graxa enquanto opera a 36.000
Gs. Um fator K36 de 8/24 significa que a separação do óleo foi de 8% em 24 horas. Em
comparação, uma graxa com fator K36 de 3/24 sig nificaria que não separou tanto quanto a
graxa com fator K36 de 8/24.
73
Lubrificação de motores elétricos

A lubrificação de motores merece uma atenção especial dentro do processo. Geralmente as
recomendações do fabricante trazem pequeno s volumes em altas periodicidades, o que
muitas vezes causa confusões entre os profissionais.
Lubrificante: Graxa com espessante de Poliureia.
Uma das maiores vantagens que a poliureia possui em relação às graxas de sabão é a
excelente estabilidade à ox idação e a longa vida útil em operações em altas temperaturas.
Isso se deve ao fato do espessante de poliureia não conter elementos metálicos, como lítio e
sódio, presentes nas graxas de sabão, que podem catalisar a oxidação do óleo básico.
Lubrificação centralizada
Um sistema de lubrificação centralizado executa a tarefa de fornecer pontos de lubrificação
individuais ou grupos de pontos com quantidades variáveisde lubrificante medido exatamente
de uma central local para atender às diferentes necessidades. Óleo e graxa das classes NLGI
000 a 3 são usado como lubrificante.
Conforme a norma DIN 24271, os sistemas de lubrificação centralizada são classificados de
acordo com a sua função e tipo de distribuição de lubrificantes.
74
Benefícios do sistema de lubrificação centralizada

O sistema de lubrificação centralizada mantém a constância do volume de óleo contido na
graxa, consequentemente facilitando a manutenção do filme lubrificante.
Benefícios:
Maior vida útil dos componentes
Redução da exposição do lubrificador em locais de risco
Redução do consumo de lubrificantes
Redução da contaminação
Redução da vibração
Redução do consumo de energia
A relubrificação tem de ser realizada quando a graxa perde 50% do óleo nela contido.
Sistema de lubrificação linha simples

Vantagens:
Sistemas mais simples e mais baratos.
Possui capacidade de ajuste de volume nos dosadores.
Caso um ponto obstrua, os demais permenecem recebendo o lubriifcante.
Desvantagens:
É necessário ter um monitoramento de cada ponto para detectar uma possível falha.
Limitações em relação à viscosidade e consistências altas.
As molas são pontos pontenciais de falha.
75
Sistema de lubrificação linha dupla

Vantagens:
Os dosadores não usam molas.
Podem ter o número de pontos aumentado ou reduzido com facilidade.
Podem ser utilziados em longas linhas.
Podem ser inseridos multiplos pontos.
Desvantagens:
Maior custo.
Necessidade de inspeção perdiodica afim de verificar se existem pontos obstruídos.
Sistema de lubrificação linha progressiva
Vantagens:
Facilita o monitoramento de funcionamento e identificação de pontos que não estão
recebendo lubrificante por obstrução.
Maior confiabilidade para equipamentos críticos.
Desvantagens:
Para casos de vazamentos é necessário inspeção para detecção do ponto com falha.
Limitações em relação à distância, aconselhável utilizar no máximo linhas secundárias.
76
Lubrificação de engrenagens abertas
Requerimentos dos lubrificantes para engrenagens abertas:

• Alta viscosidade e capacidade para resistir a altas cargas.
• Adesividade.
• Proteção contra corrosão
Sistema de pulverização para engrenagens abertas
77
Inspeção:
• Temperatura nos flancos dos dentens.

• Vibração.
• Pulverização do lubrificante.
• Volume de lubrificante no reservatório.
Engrenagens fechadas
Lubrificação a graxa
Onde aplicar:
 Locais com vazamentos nas vedações.

 Caixas antigas com desgaste excessivo(folgas).
 Caixas que trabalham intermitentemente, usadas em largos intervalos de operação.
 Quando desejamos longos períodos de troca ou mesmo lubrificação permanente.
 Caixas instaladas em locais de difícil acesso.
 Caixas instaladas em áreas de risco, onde a presença do lubrificador é desaconselhável.
Geralmente utiliza-se graxas

com consistência NLGI 00
ou 000
78
Métodos de lubrificação por óleo

Métodos para aplicação de óleo
Principais métodos de aplicação:
• Banho de óleo
• Óleo circulante
• Jato de óleo
• Gotejamento
• Névoa
• Óleo – ar
• Elevadores de Óleo
Lubrificação por banho ou imersão de óleo

O método mais simples de lubrificação com óleo é o banho de óleo. O óleo, que é coletado
pelos componentes rotativos do mancal, é distribuído dentro do mancal e depois flui de volta
para um cárter no alojamento. Normalmente, o nível do óleo deve quase atingir o centro do
elemento rolante mais baixo quando o rolamento estiver estacionário.A lubrificação por banho
de óleo é particularmente adequada para baixas velocidades. Em altas velocidades, no
entanto, é fornecido muito óleo aos rolamentos, aumentando o atrito e causando o aumento
da temperatura de operação:
Lubrificação por óleo circulante

Em geral, a operação em alta velocidade aumenta o calor de atrito, eleva as temperaturas
operacionais e acelera o envelhecimento do óleo. Para reduzir as temperaturas de operação
e evitar trocas freqüentes de óleo, o método de lubrificação com óleo circulante é geralmente
preferido.
A circulação é geralmente controlada por uma bomba. Depois que o óleo passa pelo mancal,
ele geralmente se instala em um tanque onde é filtrado e resfriado antes de retornar ao
mancal.:
79
Lubrificação por jato de óleo
O mé todo de lubrificação por jato de óleo é uma extensão dos sistemas de óleo em
circulação. Um jato de óleo sob alta pressão é direcionado para o lado do rolamento. A
velocidade do jato de óleo deve ser suficientemente alta (≥ 15 m / s) para penetrar na
turbulência ao redor do rolamento em rotação. A lubrificação por jato de óleo é usada para
operação em velocidade muito alta, onde uma quantidade suficiente, mas não excessiva, de
óleo deve ser fornecida ao rolamento sem aumentar a temperatura operacional
desnecessariamente.
Lubrificação por gotejamento e mecha

Lubrificação por Gotejamento
São sistemas simples com taxas de alimentação variáveis, porém podem sofrer alteração de
fluxo por causa da variação de viscosidade e podem facilitar a entrada de contaminantes em
seu manuseio.
80
Lubrificação por Mecha
A taxa de alimentação é determinada pela viscosidade do lubrificante e pelo tipo de pavio que
está sendo usado. As mechas são codificadas por cores para coordenar as velocidades da
mecha com a necessidade do aplicativo.
Lubrificação por salpico
Na lubrificação por salpico os componentes em contato com o óleo armazenado no cárter

salpicam o óleo para as demais partes que serão lubrificadas. Pode haver risco de falta de
lubrificante em rolamentos além do risco de partida a seco (lubrificação limite). É importante
a manutenção do nível para garantir o suprimento do óleo.
Lubrificação por Anel Lubrificação por Anel
Lubrificação por Névoa
Nos sistemas de lubrificação com névoa de óleo, o óleo lubrificante é atomizado no tamanho
de 2 μm a 7 μm de diâmetro. O tamanho da névoa de óleo dependerá do tamanho do mancal
e do calor gerado nos pontos de contato do mancal (ponto de carga).
• O ar deve estar filtrado (O teor de sólidos deve ser inferior a 0,1 g / m3 e o diâmetro das
81
partículas não deve ser superior a 2 a 3 μm).
• Aumento da vida útil de rolamentos.
• Redução do consumo de óleo.
• Risco de perda da névoa
• Limitações de viscosidades
• Pode correr entupimento.
Gerador de Névoa Aplicação em rolamentos
Dica do Mestre para a prova
Sem dúvida é
inserir o óleo novo
Shiryuuu, qual a maior dificuldade sem causar a
para realizar uma troca de óleo contaminação
confiável? Mestre Ancião.
( ) Descartar o óleo
( ) Parar o equipamento
( ) Drenar o óleo
( ) Inserir o óleo sem contaminar
Muito bem
Shiryuuu!!
82
Estratégias de Controle de Contaminação
Os Contaminantes
Contaminante é tudo aquilo que não faz parte da composição original do óleo (partículas,
água, fiapos, borracha, papel).
Custos com contaminantes
• 80 % das falhas
em sistemas
hidráulicos
• 19% das falhas
em rolamentos
83
Proativa estruturada
Como criar meu programa de controle de contaminação?
Normas de contagem de Partículas

NORMA ISO 4406
18/15/13
• Primeira escala: representa o número de partículas maiores ou iguais a 4 micrômetros

por 100 ml.
• Segunda escala: número de partículas maiores ou iguais a 6 micrômetros por 100ml.
• Terceira escala: número de partículas maiores ou iguais a 14 micrômetros por 100 ml.
84
NORMA NAS 1638
Exemplos de Resultados:
NAS 8
NAS 9
NAS 10
COMUNICAÇÃO ENTRA ISO 4406 x NAS 1638
17/15/13 = NAS 6
19/17/14 = NAS 8
- 9 = NAS X
NORMA SAE AS4059
Exemplos de Resultados:
AS 8
AS 9
O que mudou na prática?
• Na NAS 1638 tínhamos: 5 a 15µm, 15 a 25µm, 25 a 50µm, 50 a 100µm e maiores que

100µm.
• Na SAE AS4059 temos: 6 a 14µm, 14 a 21µm, 21 a 38µm, 38 a 70µm e maiores que
70µm.
85
Ganhos com redução de partículas

O óleo novo possui contaminantes?
20/18/15
Qual a classe de contaminação para componentes?
Ganhos com redução de contaminantes
86
E a umidade?
Menor umidade no óleo, maior vida útil de rolamentos, maior DF, maior MTBF, menor custo!
Combatendo o inimigo
Partículas
• Os respiros devem ser dimensionados de acordo com a necessidade de vazão de ar do
sistema.
• A micragem deve estar em acordo com os níveis desejados.
• Deve haver atividade de inspeção da condição do respiro ou troca do mesmo por tempo.
• A altura de instalação do respiro está diretamente relacionada a sua vida útil.
• Ideal considerar a instalação de indicador de saturação no conjunto ou respiro com
indicador.
87
Combatendo partículas e água

• Os respiros com sílica gel devem possuir indicador de saturação por partículas.
• Utilize respiros com indicação de saturação por cor.
Membranas e Câmaras de Expansão
• Permitem a alteração do volume sem que ajam contaminações e force as vedações.
Vedações – Funções
Labirinto de vedação
Retentor
• Boa capacidade de retenção do lubrificante. • Boa capacidade de retenção do lubrificante.

• Custo inicial baixo. • Custo inicial alto.
• Ruim exclusão de contaminantes. • Boa exclusão de contaminantes. 88
Vedações em cilindros hidráulicos

• 80% das falhas em sistemas hidráulicos são causadas por contaminação externa.
• 90% dos contaminantes que penetram o sistema hidráulico entram pelos cilindros.
89
Filtragem de óleo por Centrígufa

As centrífugas são equipamentos capazes de realizar a separação de contaminantes
insolúveis do seu óleo (água, partículas solidas).
• Melhor desempenho com partículas acima de 50 micros e partículas pesadas.

• Melhor desempenho com baixas viscosidades.
• Possui boas propriedades desmulsificantes.
• Aplicação para remoção de água livre.
Desidratadores a Vácuo
Os desidratadores a vácuo atuam na separação de água dissolvida e partículas.
Bomba de
Vácuo
(0,65 atm)
65 °C
90
Diálise
No processos de diálise uma máquinas de filtragem é instalado no reservatório do
equipamento de modo e retirar as impurezas sem que o óleo seja retirado da máquina.
Exemplo de determinação tempo de filtragem (Regra prática):
= Volume do tanque (1000 litros) x 6

Vazão do sistema filtragem (100 lpm)
= 60 minutos (1 hora)
Recomenda-se circular o óleo de 6 a 7 vezes
Filtros Superabsorventes
A separação de água de óleos minerais com auxílio do superabsorvente embutido no
meio filtrante baseia-se numa reação física-química. O superabsorvente reage com a água
presente no fluido e, com aumento de seu volume, se converte em um gel, do qual não é
mais possível extrair a água, mesmo com aumento de pressão. É capaz de absorver água
em circulação, seja ela emulsionado ou livre. Estes elementos filtrantes no entanto não
podem extrair água dissolvida do sistema hidráulico, isto é, água abaixo do limite
de saturação do fluido.
91
Dimensionamento
dos filtros
Selecione o Filtro:
Com base nas
informações da aplicação,
Defina a localização do busque nos catálogos dos
filtro: fornecedores os produtos
De acordo com os que melhor atenderão.
componentes mais Muitos fornecedores
Defina os objetivos de críticos do sistema e possuem programas que
limpeza: os objetivos a serem fazem o dimensionamento
Conheça as Estabeleça os níveis alcançados, encontre baseado nas informações
informações do máximos de o melhor loca para dos sistemas. Devem ser
equipamento: contaminação. instalar o filtro considerados o tamanho
Pressão de trabalho, da carcaça do filtro, a
vazão, temperatura de razão beta e micragem do
operação. elemento, a necessidade
de válvula by-pass, dentre
outros.
92
Onde instalar os filtros?
Filtro de Pressão: Protege os principais

componentes do sistema, permite filtragem
absoluta e de menor micragem. Maior custo. Filtro de
Retorno: Protege
o reservatório da
contaminação
gerada no
sistema. Trabalha
com baixas
pressões.
Filtro de Sucção: Protege a
bomba da contaminação do
reservatório. Em caso de
obstrução pode gerar falhas na Filtro de Off line:
bomba, difícil manutenção. Alta Realiza a purificação do
micragem, geralmente tela. fluido armazenado no
reservatório, de modo a
proteger todos os
componentes do
sistema.
93
Filtros de superfície
Neste tipo de filtro as partículas ficam retidas na superfície do filtro.Este filtro possui uma alta
micragem geralmente acima de 50 microns. Muito utilizado nas linhas de retorno de fluidos
para reservatórios, as partículas passam somente uma vez pelo filtro ficando ou não retidas
de acordo a micragem.
Exemplos: Filtro de cesto, de bolsa, filtros de tela, dentre outros.
Filtros de profundidade
Na filtração de profundidade, os contaminantes seguem um caminho a ser percorrido, e são
retidos por meio de toda a profundidade do meio filtrante e não apenas na superfície de
entrada e de contato. Os filtros de profundidade geralmente são constituídos de fibras
entrelaçadas, que geram uma área maior de filtragem e retenção, obrigando a partícula a
seguir o caminho definido pelo meio poroso. O principal objetivo e característica de um filtro
de profundidade é a prevenção do carregamento da superfície filtrante, permitindo assim um
maior volume de filtragem, maior retenção de partículas e qualidade final do fluido mais
apurada.
Exemplos:
Filtros de cartucho
Celulose
Fibra de vidro
Fibra comprimida
Espuma reticulada
94
Razão Beta
A razão beta de filtros consiste em um tipo de teste mais completo e preciso em relação a
outras formas de classificação mais usadas. A principal delas é a razão nominal, que aponta
o tamanho do contaminante que o filtro é capaz de remover, segundo o seu fabricante. Esse
método, porém, é insuficiente para comparação, já que varia conforme cada fabricante. Por
exemplo, dois filtros de mesma classificação nominal de dois fabricantes diferentes podem
não ter o mesmo desempenho.
Outro método comum é a eficiência de remoção de filtros, que mede o percentual de
partículas removidas no fluido pelo filtro.
Método ISO 4572 – Teste de Múltipla Passagem
Filtro nominal
Razão Beta
• B10 1000
• B25 200
• B3 5000
Tamanho da
partícula
Filtro absoluto
95
Comparação da Vida de elementos
96
Armazenamento e Gerenciamento de Lubrificantes

Onde nasce a contaminação?
A adequada armazenagem e gerenciamento dos lubrificantes têm um valor econômico e de

segurança para o processo de lubrificação.
Os lubrificantes após sua fabricação podem ser envazados em tambores, galões, containers,
granel, etc. O processo de fabricação gera contaminantes, mesmo existindo o sistema de
filtragem no processo de fabricação as partículas pequenas não são eliminadas.
Importante:
• Filtrar o óleo somente no momento de inserir no equipamento não resolve o problema.

• Filtre o óleo no armazenamento para garantir um óleo dentro das especificações dos
equipamentos.
• Solicite análise do óleo fornecido pelo fabricante.
• Tenha os tanques separados por tipo de lubrificante para evitar contaminação cruzada.
21/19 19/16 22/19 20/18 22/20

23/21 18/16 22/19
Custos com contaminantes

Benefício econômico com a redução de:
 Vazamentos ou derramamentos de vasilhames danificados ou inadequadamente

tampados
 Contaminação devida à exposição do lubrificante ao pó, a partículas metálicas, fumaça e
umidade
 Deterioração devido à armazenagem prolongada
 Resíduos de graxa ou óleo deixados em vasilhames no momento do descarte ou
97
devolução
 A mistura de diferentes marcas ou tipos de lubrificantes que são incompatíveis
 Gotejamentos ou derramamentos quando está sendo carregado um depósito ou
lubrificando uma máquina
Acondicionamento
incorreto – Case de
aumento de
contaminantes.
Recepção em tambores
Vantagens:
• Reutilizáveis.
• Em relação aos containers ele ocupa menos espaço.
• Podem ser manuseados.
• Elimina a necessidade de muitos galões armazenados e descartados.
• Em caso de tambores em plástico eles podem ser mais leves e não amassam como os de
aço.
Desvantagens:
• Facilita a entrada de contaminantes durante a retirada de óleo se está armazenado na
vertical.
• Componentes pesados.
• Estrutura pode se danificar e gerar ferrugem nos tambores de aço.
• Tambores de plásticos podem ser furados caso tenha contato com partes cortantes e
perfurantes.
• Os tambores plásticos podem sofrer rachaduras devido ao ressecamento e podem não se r
aceitos por algumas seguradoras.
98
Armazenamento em tambores
Não podemos aceitar isso...
• Tambores amassados com oxidação, corrosão.
• Tambores com contato direto no solo (ação da umidade).
• Tambores abertos.
Nem isso...
Esta água pode penetrar pelo bocal.
O processos de contaminação do óleo novo no tambor.

Tambores
amassados
99
Seriam estas as melhores práticas?
Dicas de melhores práticas
Tampas para tambores de óleo
Os tambores devem ser identificados com:
Data de fabricação.
Data de validade.
Códigos de cor de identificação.
Código FIFO - PEPS
100
Qual o tempo máximo de armazenamento?

I. Lubrificantes armazenados por muito tempo podem ter sofrido alterações físico -
químicas, é importante realizar uma análise de óleo antes de utiliza-los.
II. Consulto o fornecedor do lubrificante sobre o tempo máximo de acondicionamento.
III. Fluidos com melhores qualidades de base e aditivos podem ter poucas alterações
durante o armazenamento.
IV. Graxas devem ser inspec ionadas periodicamente devido à exudação, o nivelamento
após a retirada é uma boa prática para reduzir a exudação.
Fluido Tempo
Óleos lubrificantes minerais e 2a5

sintéticos anos
Óleos de motor 12
meses
Graxas 1a2
anos
Emulsões 6 meses
Recomendável teste anual dos

óleos armazenados.
101
Sala de lubrificação
Indicações de boas práticas
Tambores que ficarão armazenados em pé O transporte de lubrificante de forma segura é

devem estar sobre contenção afim de evitar essencial para garantir um lubrificante limpo. Utilize
risco de queda por derramamentos recipientes hermeticamente fechados, identificados
com cores diferentes por tipo de óleo, graduação,
etiqueta de identificação, com várias alças.
Caso os tambores sejam armazenados Os recipientes devem ser armazenados em

deitados, são boas práticas a montagem de armário com tampas afim de evitar contato com
respiro dessecante e sistema de filtragem. contaminantes do local onde é armazenado, caso
a sala não seja vedada com ventilação positiva.
102
Muitas empresas tem optado por utilizar containers preparados para receber e armazenar os
lubrificantes de forma segura com as melhores práticas que irão garantir a saúde do lubrificante.
Desejáveis em uma sala de lubrificação:
 Local fechado com ventilação forçada com filtro.

 Piso impermeável.
 Sistemas de filtragem para óleos novos.
 Bombas para retirada de graxa dos tambores
 Armário para armazenamento de recipientes de abastecimento de óleo, equipamentos de
amostragem.
 Área para recuperação de óleos contaminados.
 Local para armazenamento de documentos dos lubrificantes e organização de ordens de
serviço.
 Equipamentos de auxílio de manuseio de reservatórios.
 Coleta seletiva.
103
Funis limpos e guardados em

caixas ou plásticos zip-lock.
Vasilhames e ferramentas identificados

por tipo de lubrificante e aplicação.
104
Ventilação (topo e fundo). Pode ser

ventilação forçada.
Armários com tampas vedadas.
Boas práticas no armazenamento de graxas

Mantenha os baldes e tambores em locais limpos, cobertos, livres de contaminantes.
Limpes as tampas antes de abri-las.
Coloque proteção acima dos recipientes para mantê-los limpos.
Mantenha os itens de manuseio limpos e bem guardados.
Utilize bomba pneumática para transferir a graxa para as bombas.
Mantenha a superfície da graxa nivelada caso não tenha prato de pressão.
105
Movimentação e manuseio com segurança

É necessário que se tenha dispositivos adequados para movimentação de tambores,
minimizando riscos de pensamento de membros, esmagamentos, dentre outros
Descarte de filtros
contaminados
O filtro usado do óleo lubrificante é classificado como Resíduo Perigoso Classe I e no
processo de reciclagem, o metal é encaminhado para siderúrgicas; o óleo contaminado para
rerrefino; e os demais componentes para coprocessamento em cimenteiras (geração
energética).
Drene os filtros antes de descartar

(em média 12 horas).
106
Amostragem de lubrificantes
Programa de análise de Óleo
Amostragem de óleo
Itens que merecem atenção em uma coleta:
 Frasco de amostragem
 Pontos de amostragem
 Procedimento de amostragem para cada circunstância (óleo novo, sistema pressurizado,
recirculação).
 Configuração da máquinas para amostragem
Ensaios que podem ser influenciados por uma amostragem incorreta:
Ensaio Procedimento de Limpeza do frasco

amostragem de amostragem
Contagem de Alta Alta
partículas
Análise de Média Média
elementos
Presença de água Média Baixa
IPF Alta Baixa
Ferrografia Alta Média
Membrana Alta Média
107
Frasco de amostragem
A amostragem é um ponto crucial para o sucesso do Programa de Análise de Óleo, e o frasco
utilizado possui uma importância fundamental neste processo.
Tamanhos dos frascos:
Mais comuns entre 100 e 120 ml.

Aplicações especiais em motores diesel (60 ml) e unidades hidráulicas de aviação (200 ml)
Material: Polietileno, vidro, PET.
Limpeza interna ISO 3722: Varia de 1 a 100 partículas > 10 nicrins por ml.
Amostragem de óleo
Níveis de limpeza para frascos ISO 3722:
108
Locais comuns de amostragem
Sistemas pressurizados:
Reservatórios:
109
Locais indicados para amostragem
 Retirar as amostras em zonas

vivas e turbulentas.  Retirar amostras fora das zonas
 Tomar amostra na zona de vivas, em fim de mangueiras.
retorno do fluido após passar por  Retirar amostras em zonas de
rolamento, engrenagens, fluxo laminar.
componentes.  Amostragem no reservatório.
 Tomar amostras em locais que  Amostragem após o filtro.
reflitam as condições de trabalho
do sistema.
Linhas pressurizadas
Redutor de pressão para sistemas Engate rápido

de alta pressão
Conexões minimess
Outras opções:
• Válvula de esfera instalada no cotovelo.

• Válvula redutora de pressão no ponto de coleta.
110
Amostragem de óleos armazenados
O melhor ponto de amostragem será o que melhor representará a informação que você quer
obter.
 Agite o tambor antes de realizar a coleta afim de homogeneizar o fluido.
 Defina limites de tendência para fluidos estocados.
Estratificação de aditivos
Identifica ferrugem, aditivos,

água, ferrugem, bactérias.
Amostragem com frascos e sonda com válvulas

Pontos de amostragem pequenos, portanto pequeno espaço morto.
Pode ser utilizado com saco ziplock para reduzir a possibilidade de contaminação.
Mangueira pode estar conectada também na bomba de coleta.
111
Pontos de amostragem
Primários e Secundários
Ponto Prim ário de Amostragem: Local de amostragem que trata o maior número de
informações sobre seu sistema, uma visão geral.
Ponto Secundário de Amostragem: Pontos de amostragem instalados no sistema afim de
isolar os principais componentes de modo a gerar maior rastreabilidade de falhas.
A utilização de pontos primários e secundários deve ser definida de acordo com o sistema
monitorado, quantidade de componentes, criticidade dos componentes.
112
Coleta de amostra com Bomba de Vácuo
• Não reutilize mangueiras.

• Ponta das mangueiras devem ter corte em ângulo.
• Durante a coleta mantenha a bomba na vertical
para não contaminar o bocal da bomba. Caso haja
contado da bomba com o óleo, a bomba deve ser
lavada com querosene ou solvente antes da
Frasco fechado no plástico próxima coleta.
• Após a coleta eleve a bomba (sem o frasco) para
que o óleo da mangueira retorne para o tanque.
• Preencha o frasco até o volume indicado.
Abrir Frasco dentro do plástico
Conexão com o ponto
Coleta da amostra
Coleta em redutores
Em redutores é aconselhável a utilização de válvula de amostragem conectada ao tubo de
pitot, o tubo deve ter comprimento que permita e coleta da amostragem em local de
turbulência. Importante considerar o descarte de um volume inicial afim de eliminar o volume
morto (de 5x a 10x).
Tubo de Pitot
Válvula de amostragem
113
Amostragem Offline e pontos de difícil acesso

Importante instalar o ponto de amostragem após a bomba e antes do filtro.
Deixar o sistema em operação por alguns segundos para eliminar o volume morto.
Amostragem Offline e pontos de difícil acesso
114
Dicas Importantes
Fatores predominantes
Equipamentos operando em regime de trabalho
(recomenda-se 30 minutos).
para uma coleta
representativa Local de amostragem que lhe dê a informação
mais representativa (zona turbulenta, sem volume
morto).
Procedimento correto de amostragem.
Periodicidade de amostragem
Cada equipamento pode possuir uma periodicidade única de amostragem dependendo de
suas características:
 Importância no processo (criticidade)
 Severidade do ambiente (contaminantes, temperatura, ciclo de trabalho)
 Idade da máquina
 Tempo de operação do óleo
 Exigência do sistema
Recomendações iniciais:
• Compressores: 1000 horas
• Rolamentos: 1000 horas
• Motores diesel: 300 horas
• Engrenagens: 2000 horas
• Hidráulica industrial: 1400 horas
• Hidráulica mobil: 500 horas
• Britadores cônicos: 720 horas
A periodicidade deverá ajustada de acordo com o histórico das amostragens, caso o

comportamento do equipamento se apresente constante ou haja alterações referentes às
propriedades físico-químicas, a periodicidade poderá ser ajustada. Outro fator importante é a
utilização de outras técnicas preditivas.
115
Coletas de amostras de graxa

Método Grease Thief
A análise de graxa é uma técnica pouco difundida devido a dificuldade em coletar as
amostras com o equipamento em operação, a dificuldade de acesso na chamada zona de
lubrificação ativa.
Em equipamentos que permitem acesso, pode-se utilizar a inserção de componentes limpos
que permitam a coleta de amostras.
Identificação das amostras
Não prender a pessoa errada!!!
Informações importantes na identificação de amostras:
• Dados da máquinas, TAG, componente.

• Lubrificante utilizado.
• Fabricante da máquina
• Data da amostragem
• Horímetro
• Última troca
• Último complemento de nível de óleo
• Testes especiais solicitados
116
Monitoramento da saúde do óleo

As caraterísticas dos óleos
Características Físico-Químicas:
A análise de óleo monitora a saúde do óleo e da máquina.
Se baseia nas tendências das características físico-químicas dos óleos.
Viscosidade, oxidação, partículas, contaminantes, aditivação...
Viscosidade
A viscosidade está é a principal característica de um óleo,
estando diretamente ligada à resi stência ao cisalhamento
do filme lubrificante quando submetido a cargas. Se
cuidadosa seleção desta característica é fundamental
para a garantia de um filme lubrificante resistente que
não gere calor excessivo ao sistema. O ensaio para
determinação é baseado na norma ASTM D445.
Causas do aumento da viscosidade
A variação
aceitável para a o Oxidação o Contaminação por água
viscosidade é de o Formação de óxidos o Fuligem em motores
10% para +/- insolúveis o Contaminação com glicol
o Perdas por evaporação o Contaminação cruzada
Efeitos:
• Maior geração de calor no sistema.

• Maior consumo de energia.
• Maior consumo de combustível.
• Aumento da resistência na bombeabilidade.
Causas da queda da viscosidade
A variação
aceitável para a o Contaminação com o Alterações químicas no óleo
viscosidade é de combustível e solvente. o Contaminação cruzada
10% para +/- o Redução da capacidade de
aditivos
117
Efeitos:
• Menor resistência do filme lubrificante.

• Maior chance de vazamentos internos em sistemas.
• Aumento do atrito entre as peças em movimento relativo
• Aumento do desgaste.
TAN – Total Acid Number

O número de ácidos em um novo lubrificante representa um certo nível de composição aditiva.
Isso pode vir de aditivos antidesgaste, inibidores de ferrugem ou outros aditivos. O número
de acidez pode diminuir um pouco depois que o lubrificante estiver em serviço por um certo
período, o que pode indicar algum esgotamento aditivo inicial. Depois de um tempo, o número
de ácidos começará a aumentar, o que indica a criação de produtos de degradação ácida
relacionados à oxidação. O número de ácido é um meio de monitorar a vida útil do fluido.
Ensaio ASTM D974

Valores típicos para óleos novos: 0 a 1,5 mg KOH/g (hidróxido de potássio)
Limites: Em geral recomenda -se até 1,8 a 2 mg KOH, é imporante acompanhar a tendência
e o valor da linha base do óleo novo.
Obs.: Aditivos como o ZDDP, utilizado em óleos hidráulicos AW representam
aproximadamente 0,1 mg KOH por aproximadamente 500 ppm do aditivo.
TBN – Total Basic Number

Os números base geralmente se aplicam aos
óleos do cárter do motor a diesel. O número base
representa o nível de reserva de alcalinidade
disponível para ácidos neutralizantes formados
durante o processo de combustão e pode ser
introduzido através de gases de exaustão
recirculados. À medida que o lubrificante
envelhece e o pacote aditivo se esgota, o número
base diminuirá o seu valor inicial de óleo novo.
118
Ensaio:
Óleo novo: ASTM D2896 (ácido perclórico)
Óleo usado: ASTM D4739 (ácido hidroclórico, ácido mais fraco para evitar reação com
metais de desgaste presente no óleo.
Faz aumentar:
Complemento com óleo novo
Perda do óleo básico por evaporação
Faz diminuir:
Contaminação por combustível, água.
Esgotamento pelo tempo de uso.
Quais são as tendências?
O entendimento do comportamento de cada item monitorado é fundamental para tomada de

decisões de quando o óleo deve ser substituído.
Base line
Momento de troca
119
Óleo também possui ciclo de vida

Causas:
• Oxigênio
• Água
• Temperatura
• Catalisadores
O processo de oxidação
A oxidação é um processo no qual o óleo vai se transformando com a polime rização das
moléculas orgânicas das quais é composto. Como consequência, as propriedades originais
do óleo vão se evoluindo.
O aumento da viscosidade e de compostos insolúveis, o entupimento do filtro, a acumulação
de depósitos e sedimentos no motor, o des gaste corrosivo e a redução da vida útil do óleo
são as causas mais frequentes provocadas pela oxidação.
Causas: Água, calor, cobre, ferro, ar.
Impactos: Aumento da acidez, aumento da viscosidade, mau cheiro,

alteração na cor.
120
A água pode aumentar exponencialmente a tendência de

oxidação do óleo, quando unido a um catalizador
metálico como o cobre, a acidez por aumentar em mais
de vezes se comparado ao cobre estando sozinho no
sistema.
Ensaios para monitoramento da oxidação no óleo
121
Depleção de aditivos
A perda de aditivos no óleo pode se dar por alguns mecânicos, tais como:
122
Monitoramento de desgaste e aditivos

Monitoramento de desgaste e aditivos
Analise as tendências
 Aditivos tendem a diminuir.

 Elementos de desgaste tendem a aumentar.
 Adição de óleo novo altera os valores e a tendência.
123
Principais elementos do ensaio de Espectrofotometria por emissão de

Plasma
Elementos de desgaste
 Cobre
 Ferro
 Cromo
 Molibddênio
 Alumínio
 Silício
 Chumbo
 Prata
 Estanho
 Titânio
124
Elemento Símbolo Onde encontrar
Radioadores de óleo, carcaças de bomba, mancais

Alumínio Al
de deslizamento.
Rolamentos, rodas dentadas de alta resistência,

Cromo Cr
embreagens de discos múltiplos.
Gaiolas de rolamentos, mancais de deslizamento,

Cobre Cu
buchas, peças de bronze de bombas hidráulicas.
Rodas dentadas, rolamentos, bombas de óleo,

acoplamentos de lâminas de aço, carcaças
Ferro Fe
fundidas, eixos, serrilhas radiais, transportadores
planetários.
Constituinte de ligas de alta resistência p. para
Molibdênio Mo engrenagens endurecidas ou aço de rolamento de
rolos
Superfície de rolamento liso, ligas de bronze, anéis

Chumbo Pb
sincronizadores.
Aditivos
Elemento Símbolo Onde encontrar
Aditivo para pressão extrema que reduz

Zinco Zn o atrito (modificador de atrito), resistência
ao envelhecimento.
Cálcio Ca Aditivos detergentes e dispersantes.
Aditivo de proteção contra desgaste e

Fósforo P
corrosão, aditivo de pressão extrema
Magnésio Mg Aditivos detergentes e dispersantes.
Aditivo redutor de atrito (modificador de

Bário Ba atrito) em óleos de transmissão
automáticos
Aditivos para proteção
Enxofre S contra o desgaste, em óleos de
engrenagens hipóides
Aditivo redutor de atrito

Boro B
(modificador de atrito).
125
Taxa de desgaste
A taxa de desgaste é uma forma de monitorar a tendência de desgaste dos componentes
internos.
𝑪𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂çã𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒓𝒕í𝒄𝒖𝒍𝒂𝒔 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒅𝒂

Taxa de desgaste = x 100
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂çã𝒐
𝟏𝟐𝟓
Taxa de desgaste = x 100
𝟗𝟓𝟎
Estudos de caso
Desgaste em componentes internos de motor Diesel.
126
Análise de Tendência
–Determine quais elementos sofreram alteração
–Determine as possíveis procedências de cada elementos
–Em seguida, verifique se há correlação entre os elementos com alteração
– Determine as possíveis procedências de cada elementos
Cu e Pb = Buchas de bronze, mancais turbina, tubo trocador de calor

Fe = Camisas, engrenagens, ...
Si = Poeira
Al = Carcaça fria turbina, poeira (silicato de alumínio)
Cr = Anéis de segmento
Si + Al = Contaminação externa (poeira). Abrasivo
Si + Al em contato camisa = Desgaste Fe + Cr. Passagens de compressão, queima

irregular, perda eficiência, passagem material abrasivo para o óleo.
Si + Al no óleo = Desgaste Cu + Pb. Materiais macios como mancais, buchas,...
127
– Determine as possíveis procedências de cada elementos
Fe + Si + Al + Cu = Possível falha no sistema de admissão de ar (entrada de poeira)
Aditivação de óleo para engrenagem.
• Óleo engrenagem – Lubrificação Elastrohidrodinâmica (EHL)

• Regime EHL – Necessário aditivação EP
• Aditivos EP – Fósforo, Enxofre...
• Recomenda-se > 200 ppm.
128
Aumento de acidez.
Oxidação é um dos motivos do aumento da viscosidade de um óleo.
Dados: Óleo mineral ISO VG 320

Temperatura de trabalho: +/- 90°C
Detecção de água
A perda de aditivos no óleo pode se dar por alguns mecânicos, tais como:
129
REFERÊNCIAS
 https://www.bozza.com/produto/7029-g2/
 https://www.dropsa.com/flex/cm/pages/ServeBLOB.php/L/PT/IDPagina/933
 https://www.mobilindustrial.com.br/topicos-tecnicos/dicas-post/determinando-
intervalos-de-relubrificacao/
 https://www.machinerylubrication.com/Read/28851/gear-coupling-reliability
 https://www.quimica.com.br/lubrificantes-a-versatilidade-das-graxas-a-base-de-
poliureia/
 https://www.skf.com/binary/tcm:12-75334/1-/index.html
 https://www.skf.com/br/products/lubrication-management/automatic-lubrication-
systems/single-line
 https://www.machinerylubrication.com/Read/1862/open-gear-lubricants
 https://www.klueber.com/br/pt/girth_gear_drives/
 http://www.lubes.com.br/Newsletter/News/2017/170330/agitacao-oleos-
lubrificantes.php
 https://www.skf.com/ca/en/products/bearings-units-housings/super-precision-
bearings/principles/lubrication/oil-lubrication/oil-lubrication-methods/index.html
 https://www.tricocorp.com/product-category/gravity-feed-oilers/vari-feed-wick-oilers/
 https://alsglobal.blog/tbn-e-tan/
 https://www.nucleodoconhecimento.com.br/engenharia-quimica/viscosidade-dos-
oleos
 JOURNAL OF FUELS AND LUBRICANTS (2003), pp. 1903 -1914,
https://www.jstor.org/stable/44742410
 https://biolub.com.br/blog/cor-astm-qualidade-lubrificante/
 https://www.linkedin.com/pulse/o-que-%C3%A9-tbn-e-por-ele-importante-para-
motores-diesel-sandro-cattozzi/
 https://www.astm.org/Standards
 https://www.machinerylubrication.com/Read/1028/oxidation-lubricant
 https://www.fluidmetrics.com/knowledge-center/oil-degradation/
 https://testoil.com/services/oil-analysis/rpvot/
 https://www.machinerylubrication.com/Read/14/lubricant-oxidation
 https://portallubes.com.br/2019/07/formacao-de-verniz-parte-2/
 https://www.wearcheck.co.za/shared/Tech_Bulletin_52_lowres
 http://www.tribologik.com/newweb/tests.php?lang=pt
 https://www.astm.org/Standards/D4739.htm
 https://www.ipt.br/solucoes/268-ligas_resistentes_ao_desgaste.htm
 https://en.oelcheck.com/wiki/The_elements_of_a_lubricant_check
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 http://www.tribologik.com/newweb/tests.php?lang=pt
 https://www.astm.org/Standards/D4739.htm
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