Edible Oil Processing - Traduzido-Combined

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Processamento de óleo comestível

Processamento de óleo comestível

Segunda edição
Editado por
Wolf Hamm
Harpenden, Reino Unido
Richard J. Hamilton
Liverpool Universidade John Moores, Liverpool, Reino Unido
Gijs Calliauw
Desmet Ballestra Óleos e Gorduras, Zaventem, Bélgica
A John Wiley & Sons, Ltd., Publicação

Esta edição foi publicada pela primeira

vez em 2013 ÿ 2013 por John Wiley & Sons, Ltd
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Imagem da capa: Imagem principal ÿ Desmet Ballestra

Óleo e água ÿ Thomas Vogel/istockphoto.com Colza ÿ
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1 2013
Conteúdo
Lista de Contribuintes xiii
lista de abreviações xv
Introdução xvii
1 Composição e Propriedades dos Óleos 1

Comestíveis Frank D. Gunstone
1.1 Introdução 1.2 1

Componentes das gorduras naturais 3
1.2.1 Fosfolipídios
ÁcidosEsteróis
graxos eTocóis
ésteres
e outros
de glicerol 4
1.2.2 compostos fenólicos Clorofila 7
1.2.3 Hidrocarbonetos 1.2.6.1 Alcanos 7
1.2.4 Esqualeno Carotenos Hidrocarbonetos 9
1.2.5 aromáticos policíclicos 1.2.6.5 Contaminantes 12
1.2.6 e especificações 1.3 Composição dos ácidos 13
graxos 1.4 Propriedades físicas 1.4.1 13
1.2.6.2 13
1.2.6.3 14
1.2.6.4 15
16
16
19
Polimorfismo, estrutura cristalina e ponto de fusão 19
1.4.2 Densidade 21
1.4.3 Viscosidade 22
1.4.4 Índice de refração 22
1.4.5 Solubilidade de gases em óleos 22
1.4.6 Outras propriedades físicas 24
1.5 Propriedades químicas 25
1.5.1 Hidrogenação 25
vi CONTEÚDO
1.5.2 Oxidação 25
1.5.3 Autoxidação 26
1.5.4 Fotooxidação 27
1.5.5 Decomposição de hidroperóxidos em compostos de cadeia curta Antioxidantes 28
1.5.6 1.5.6.1 28
Antioxidantes primários 28
1.5.6.2 Antioxidantes secundários 29
1.5.7 estereomutação 31
1.5.8 Migração de ligação dupla e ciclização Hidrólise 31
1.5.9 1.5.10 Formação de éster 1.5.11 Metanólise 31
1.5.12 Glicerólise 1.5.13 Interesterificação 32
32
32
33
1.6 Efeito do processamento nos componentes do óleo alimentar 33
Referências 34
2 Movimento a Granel de Óleos Comestíveis 41

Wolf Hamm
2.1 Produção e exportação de petróleo 2.2 41
Avarias na carga 2.3 Qualidade dos óleos 45
embarcados 2.3.1 Óleo de palma Óleo de 47
soja e outrosEmbarque
óleos de sementes
de óleos 47
2.3.2 destinados à produção de FAMEs 47
2.3.3 48
2.4 Codex Alimentarius 2.5 48
Embarques de petróleo: sistemas e regulamentos O navio- 49
Categorias de
tanque
navios-tanque
de encomendas
de encomendas:
2.5.1 49
2.5.2 classificação IMO Regulamentação comercial: o papel 50
2.5.3 do FOSFA e do NIOP 50
2.6 Armazenamento em 52
terra 2.7 Custos de movimentação e 53
armazenamento 2.8 Localização da refinaria 53
Agradecimentos Referências 53
54
3 Produção de Óleos 55
Philippe van Doosselaere
Manuseio e armazenamento de sementes 56
3.2.1 3.2.1.1 Chegada de sementes 56
Pesagem das 56
3.2.1.2 sementes 57
3.2.2 Amostragem Recepção e pré-limpeza das 57
3.2.3 sementes Armazenamento 3.3 Preparo 58
das oleaginosas 3.3.1 60
Razão e finalidade da preparação 60
CONTEÚDO vii
3.3.2 Defeito de 61
moagem 3.4 Preparação da soja 61
Craqueamento
Limpeza
Cozimento-condicionamento
e pesagem 3.4.1 62
3.4.2 Flaking Expander Descasque 64
3.4.3 da soja Processo tradicional 65
3.4.4 3.4.6.1 Processo de 65
3.4.5 descascamento a quente 3.5 66
3.4.6 Preparação e prensagem da 68
colza (canola) 68
3.4.6.2 69
69
3.5.1 Preparação 70
3.5.2 Cozedura 71
3.5.3 Prensagem mecânica 71
3.5.4 Clarificação do óleo de 75
3.5.5 prensagem Tratamento de 76
bolos de prensagem 3.6 Preparação e prensagem de sementes 77
de girassol 3.7 Prensagem total Prensagem a frio 3.7.1 Dupla 78
prensagem Tratamento de bolos 79

3.7.2 80
3.7.3 80
3.8 Óleo de outras sementes 3.8.1 81
Semente de 81
3.8.2 algodão Gérmen 82
3.8.3 de milho Coco ou óleo de copra 83
3.8.4 Semente de linhaça (linhaça) 83
3.8.5 Cártamo 84
3.8.6 Amendoim (amendoim) 85
3.8.7 Farelo de 86
arroz 3.8.8 Semente
gergelimde
3.9 87
Produção de azeite Prensagem 3.9.1 87
Extração do bagaço
Centrifugação
de 89
3.9.2 azeitona 90
3.9.3 90
3.10 Produção de óleo de palma 91
3.10.1 Antes de chegar ao moinho 3.10.2 92

Esterilização 3.10.3 Debulha 3.10.4 93
Prensagem 3.10.5 Clarificação do óleo bruto 93
3.10.6 Secagem do óleo 3.10.7 Separação 94

fibra-fruto 3.10.8 Acondicionamento da noz 94
3.10.9 Noz instalação de craqueamento 94
3.10.10 Separação do caroço 3.10.11 Usos 95
de produtos secundários do fruto da palma 95
3.10.11.1 Farinha de palmiste 3.10.11.2 95
Fibras e casca 95
95
95
96
viii CONTEÚDO
4 Extração por Solvente 97

Timothy G. Kemper
4.1 Introdução 4.2 Extrator 97
de solvente Tempo de contato 99
4.2.1 Espessura da 100
4.2.2 partícula Temperatura 101
4.2.3 do extrator Taxa de fluxo 102
4.2.4 miscela Número de estágios 103
4.2.5 diversos Retenção de solvente 4.3 105
4.2.6 Torradeira dessolventizadora de 107
refeição Bandejas de pré-dessolventização Bandejas de 107
4.3.1 contracorrente Bandeja de 108
4.3.2 espargimento 4.4 Resfriador do 111
4.3.3 secador de refeição Bandejas de 111
secagem a vapor 4.4.1 Bandejas de secagem ao ar 114
Sistema de destilação
BandejasMiscella
de resfriamento
4.6 Sistema
a ar de
4.5 114
4.4.2 recuperação de solvente 4.7 114
4.4.3 Recuperação de calor Referências 116
117
119
123
125
5 Refino de óleos comestíveis: tecnologias atuais e futuras 127

Wim De Greyt
Refino químico de última geração com nanoneutralização 5.3 Degomagem 128
enzimática: um elo perdido no refino físico de óleos macios? 131
5.4 Descoloração: da remoção de cor em estágio único à purificação por adsorção em vários
estágios 136
5.5 Desodorização: muito mais do que apenas um processo de remoção de sabores desagradáveis 141 5.6
Destilação de caminho curto e processamento supercrítico: tecnologias de refino para
o futuro? 148
Referências 150
6 Processos de modificação de óleo 153

Marc Kellens e Gijs Calliauw
Hidrogenação 6.2.1 154
Perspectiva histórica Princípio 154
6.2.2 Parâmetros do processo 155
6.2.3 6.2.3.1 157
pressão de hidrogênio 157
6.2.3.2 Temperatura 157
6.2.3.3 Catalisador 157
6.2.4 Projeto de processo 159
CONTEÚDO ix
6.2.5 Futuro da tecnologia de hidrogenação 6.2.5.1 163

Combinações mais inteligentes
convencional 163da tecnologia alternativos 163 Tecnologia de processo
Catalisadores
6.2.5.2 avançada 164 Resumo 166
6.2.5.3
6.2.5.4
6.3 Interesterificação 6.3.1 166
Perspectiva histórica 166
6.3.2 Princípio Parâmetros do 167
6.3.3 processo 6.3.3.1 Qualidade 169
do óleo Catalisador 6.3.3.3
Perdas de 169
6.3.3.2 óleo Projeto 169
do processo 6.3.4.1 170
6.3.4 171
Qualidade do produto 173
6.3.5 processado Futuro para a tecnologia de 174
6.4 interesterificação Fracionamento seco 6.4.1 175
Perspectiva histórica 176
6.4.2 Princípio Parâmetros do 177
6.4.3 processo Velocidade de 180
6.4.3.1 Agitaçãoresfriamento
Projeto do 180
6.4.3.2 processo 6.4.4.1 183
6.4.4 183
Projeto do cristalizador 183
6.4.4.2 Projeto do filtro 184
6.4.4.3 Projeto da planta 185
6.4.5 Futuro para a tecnologia de fracionamento 188
6.4.5.1 Filtrações
Projetos
de altaotimizados
pressão Cristalização
do cristalizador 188
6.4.5.2 fracionada contínua Processos 189
6.4.5.3 alternativos de vários estágios para produção 190
6.4.5.4 de gorduras especiais
191
6.4.6 Referências 195
resumidas 195
7 Processamento Enzimático 197

David Cowan
7.1 Introdução 197

7.1.1 Objetivos do processamento enzimático 198
7.2 Aplicações de enzimas antes do refino do petróleo 199
DegomagemPrensagem
enzimáticaassistida
Processopor
de enzimas
degomagem
7.2.1 199
7.2.2 enzimática (fosfolipase A1 ) 200
7.2.3 202
7.2.4 Outras fosfolipases 205
7.2.5 Recuperação de óleo de 205
7.2.6 gomas Remediação de óleo 206
7.3 Aplicações na modificação de óleo comestível 208
Interesterificação enzimática em escala industrial 7.3.1 209
x CONTEÚDO
7.3.2 Fatores que influenciam a vida útil da enzima 211

7.3.3 Formulação com óleos e gorduras interesterificadas 215
7.3.4 Reações enzimáticas para gorduras especiais Produção 216
7.3.5 de gorduras com alto teor de ácidos graxos ômega-3 7.4 217
Melhorando a sustentabilidade do processamento por meio do uso de enzimas 219
Referências 221
8 Aplicação de Óleos Comestíveis 223

Arjen Bot e Eckhard Floter ¨
Físico-química de triacilglicerídeos 8.3 Redes de cristais 225
de gordura 8.4 Projeto de composições funcionais de 228
TAG 8.5 Aplicação em emulsões contínuas de gordura 229
(pastas) 234
8.6 Aplicação em emulsões aquosas contínuas 8.6.1 Maionese 237
e molhos Cremes e pastas
Sorvete não lácteas
8.7 Aplicação (gordurosas)
em outros produtos 237
8.6.2 gordos contínuos Gorduras para panificação 238
8.6.3 Chocolate 8.7.2 8.8 Conclusão Referências 239
241
8.7.1 241
242
245
246
9 Garantia e Controle de Qualidade e Segurança Alimentar 251

Mar Verhoeff e Gerrit van Duijn
Métodos analíticos para medir a composição de óleos e gorduras 9.3 Análises 252
de qualidade Ácidos graxos livres 9.3.1 Peróxidos Fósforo Umidade e sujeira 252
Tocoferóis 9.4
CorContaminantes
Metais Deterioração
da cadeia
do índice
de suprimentos
de branqueamento
9.4.1 9.3.8 252
9.3.2 Hidrocarbonetos aromáticos policíclicos Resíduos de 254
9.3.3 pesticidas Hidrocarbonetos minerais origem Micotoxinas 254
9.3.4 Outros contaminantes 255
9.3.5 256
9.3.6 256
9.3.7 256
257
257
257
9.4.2 258
9.4.3 259
9.4.4 260
9.4.5 261
9.5 Garantia de qualidade e segurança alimentar 261
Matriz de risco
Análises
de petróleo
de petróleo
bruto Validação
bruto 9.5.1 261
9.5.2 do processo remoção de 262
9.5.3 contaminantes 263
CONTEÚDO XI
9.5.4 Tabelas de link de processamento de óleo 263

9.5.5 Pontos de controle de segurança alimentar 264
Referências 266
10 Fundamentos do Projeto de Processamento de Petróleo 267

Gerrit van Duijn e Gerrit den Dekker
Rotas de processo de refino e modificação para os tipos de óleo mais comuns 268
10.2.1 Definições das etapas do processo 268
10.2.1.1 Degomagem ou degomagem com água (desgomado) 268
10.2.1.2 Degomagem profunda (ddg) 10.2.1.3 268

Neutralização (n) 269
10.2.1.4 Branqueamento em passo único (OSB) 269
10.2.1.5 Branqueamento em duas etapas (tsb) 269

10.2.1.6 Desodorização (d) 269
10.2.1.7 Desodorização/decapagem (ds) 269
10.2.1.8 Hidrogenação (h) 269
Interesterificação (ie) 10.2.1.9 270
10.2.1.10 Desparafinação/invernização (wi) 270
10.2.1.11 Fracionamento seco (df) 270
10.2.1.12 Separação da borra (ss) 270

10.2.2 Rotas de processo para óleos e gorduras refinados simples 10.2.3 270
Rotas de processo pré e pós-hidrogenação 10.2.4 Rotas de processo 272
pré e pós-IEC 10.2.5 Rotas de processo pré e pós-IEE 10.2.6 Rotas de 273
processo em fracionamento seco e desparafinação 10.3 Projeto de 274
diagrama de blocos de processamento de óleo 10.3.1 Diagramas de blocos 274
de processamento de óleo padrão 10.3.2 Processos em batelada e contínuos 274
10.3.2.1 Processos em batelada 10.3.2.2 Processos contínuos 10.3.3 274
Refino de óleos e gorduras simples 10.3.3.1 Refino químico 10.3 .3.2 275
Refino físico 10.3.4 Refino
10.3.5 combinado
Refino com
combinado hidrogenação
com interesterificação 276
10.3.6 Refino e desparafinação 10.3.7 Refino e fracionamento 276
10.3.8 Produção de gorduras duras isentas de trans 10.4 Capacidade 277
efetiva do equipamento 10.4.1 Exemplo: cálculo de tempos 277
efetivos para operações de 5 e 7 10.4.1.2
dias por semana dias por 7semana
dias por10.4.1.1
semana5 278
10.5 Regras de projeto do parque de tanques 10.5.1 Capacidade de 279
armazenamento 10.5.2 Degradação durante o armazenamento 10.5.2.1 279
Hidrólise 281
281
281
283
285
285
285
285
285
286
287
xii CONTEÚDO
10.5.2.2 Oxidação 287

10.5.2.3 Misturaoutros
com óleos 10.5.2.4 288
Contaminação por produtos químicos ou impurezas 288
10.5.3 Regras de projeto de tanques 288
10.5.3.1 Forma do tanque e material de construção 10.5.3.2 288
Aquecimento do tanque 10.5.3.3 Isolamento do tanque 10.5.3.4 290
Evitar contato com o ar 290
290
10.5.4 Regras de projeto de 291
Materiais 10.5.4.1
tubulação 291
10.5.4.2 Isolamento e aquecimento 291
10.5.4.3 Layout 291
10.6 Estimativas de projeto para consumos de utilidades e produção de efluentes 10.6.1 291
Introdução 10.6.2 Utilidades 291
292
10.6.2.1 292
Aquecimento 10.6.2.2 Vapor aberto e vácuo 294
10.6.2.3 Energia elétrica 294
10.6.2.4 Água de resfriamento 295
10.6.2.5 Gases 295
10.6.3 Efluente 296
10.6.3.1 Efluente líquido 296
10.6.3.2 Resíduos sólidos 296
10.6.3.3 Gases 10.6.4
de exaustão
Consumo 298
de utilidades e dados de efluentes por processo 10.6.4.1 Armazenamento 298
Processos de refino Processos de modificação 298
10.6.4.2 299
10.6.4.3 301
10.7 Segurança ocupacional desde o projeto 301
10.7.1 Introdução 10.7.2 Perigos 301
gerais 10.7.3 Principais riscos 303
ocupacionais do refino de petróleo 10.7.3.1 Neutralização e 304
separação de sabão Autoigniçãousada
branqueamento da terra de
Segurança do 304
10.7.3.2 desodorizador 305
10.7.3.3 306
10.7.4 Principais riscos ocupacionais da modificação do óleo 10.7.4.1 306
Riscos de segurança da hidrogenação 306
10.7.4.2 Segurança da IEC 10.7.5 Principais 308
riscos ocupacionais de armazenamento e manuseio de óleo Acesso a tanques 308
e vasos de processamento 10.7.5.1 308
10.7.5.2 Acesso superior a vagões-tanque 309
Referências 310
Leitura adicional 311
Índice 313
Lista de Contribuintes
Dr Arjen Bot, Unilever R&D Vlaardingen, Vlaardingen, Holanda

Dr Gijs Calliauw, Gerente de Desenvolvimento Modificação, Desmet Ballestra
Óleos e Gorduras, Zaventem, Bélgica
Dr. David Cowan, Cientista de Aplicações CS/Coordenador Global, Novozymes,
Chesham, Reino Unido
Dr. Wim De Greyt, Gerente de P&D, Óleos e Gorduras Desmet Ballestra, Zaven
Tem, Bélgica
Gerrit den Dekker, aposentado, Unilever R&D Vlaardingen, Vlaardingen, The
Holanda
Professor Eckhard Floter ¨ , Universidade Técnica de Berlim, Berlim, Alemanha
Frank D. Gunstone, professor emérito, St Andrews University, St Andrews,
Reino Unido
Wolf Hamm, aposentado, Harpenden, Reino Unido
Dr Marc Kellens, Diretor Técnico do Grupo, Desmet Ballestra Oils e

Gorduras, Zaventem, Bélgica
Timothy G. Kemper, diretor técnico global, extração de solvente, Desmet
Ballestra, Marietta, GA, EUA
Philippe van Doosselaere, aposentado (anteriormente gerente de produto, trituração,
Desmet Ballestra Oils and Fats), Bruxelas, Bélgica
Dr Gerrit van Duijn, Maas Refinery, Rotterdam, The Netherlands Mar Verhoeff,
Laboratory Dr A. Verwey BV, Rotterdam, The Netherlands
Holanda
lista de abreviações
ADI Ingestão Diária Aceitável

ARfD Dose Aguda de Referência
AMF Gordura Anidra Do Leite
ALARA Tão Baixo Quanto Razoavelmente Atingível
ATEX Atmosferas Explosivas
AES Espectroscopia de Emissão Atômica
barg medidor de barra
CBE Equivalentes de Manteiga de Cacau
CBI Melhoradores de Manteiga de Cacau
CBS Substitutos da Manteiga de Cacau
DSC Calorimetria de varrimento diferencial
DHA ácido 4,7,10,13,16,19-docosahexaenóico
DACC Cromatográfico de Coluna de Doador Aceito
DOBI Deterioração do índice de branqueamento
EPA Ácido 5,8,11,14,17-Eicosapentaenóico
ECD Detecção de captura de elétrons
EDTA Ácido etilenodiaminotetracético
UE-27 União Europeia – 27
FOSFA Federação das Associações de Óleos, Sementes e Gorduras
FID Detecção de ionização de chama
FFA Ácidos Graxos Livres
GCFID Cromatografia Gasosa - Detecção de Ionização de Chama
GC-MS Cromatografia Gasosa-Espectrometria de Massa
GPC Cromatografia de Permeação em Gel
HACCP Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
HAZOP Estudo de Perigo e Operacional
HPLC Cromatografia líquida de alta performance
ICP Plasma Indutivamente Acoplado
IMO Organização Marítima Internacional
XVI LISTA DE ABREVIAÇÕES
MARPOL Convenção Internacional para a Prevenção da Poluição

por Navios Organização Internacional para
ISO Padronização Limite de Determinação Limites Máximos
LOD de Resíduos de Lipoproteína de Baixa Densidade (s)
LDL
MRL
3-MCPD 3-Monocloropropano-diol
NIOP Instituto Nacional de Produtos Oleaginosos
NORES Sistema de Recuperação de Óleo Neutro
NPD Detecção de Fósforo Nitrogênio 2-Oleo-1.3-
PRUMO dibehenina
EO Eficiência operacional
PFAD Destilado de Ácido Graxo de Palma
PFR Reator de Fluxo Plugue
PAHs Hidrocarbonetos aromáticos policíclicos
PG Propil alato
POP Oleo-dipalmitina
PDV Oleo-palmitina – estearina
Publicar Oleo-palmitina – estearina
PStP estearodipalmitina
SSHEs Trocadores de calor de superfície raspada
HPLC de íon de prata Cromatografia líquida de alto desempenho de íon de prata
SFC Teor de Gordura Sólida
SBDD Destilado Desodorizante de Soja
SOS óleo-distearina
SUS Triglicerídeo Saturado Insaturado Saturado
StOSt óleo-distearina
UUS Insaturados Insaturados Triglicerídeos Saturados
USU Triglicerídeo insaturado insaturado saturado
USS Triglicerídeo Saturado Insaturado Saturado
TBHQ Hidroquinona de butil terciário
Introdução
Desde a publicação da primeira edição de Processamento de óleos comestíveis (em

2000), muitas mudanças ocorreram no processamento de óleos. Dois fatores
principais estão envolvidos: primeiro, a necessidade de reduzir as gorduras
hidrogenadas nos produtos alimentícios e, segundo, a mudança para o uso de
enzimas. Essas duas questões se originam de uma maior conscientização geral
sobre o possível impacto do processamento na saúde dos consumidores e no meio
ambiente. Esta edição tenta trazer essa consciência e a maneira como ela alterou a
natureza do processamento do óleo comestível para o primeiro plano da discussão.
No Capítulo 1, Gunstone descreve a composição de gorduras e óleos, desde os
componentes principais, como triacilgliceróis (TAGs), até os constituintes
secundários, como o esqualeno. Ele ilustra as mudanças nos óleos que foram
obtidos por meio de procedimentos de reprodução de sementes, como o óleo Nu
Sun. Ele também lida com as propriedades físicas nas quais se baseia grande parte do processamento d
No Capítulo 2, Hamm explica como os navios-tanque de vários compartimentos
desempenham um papel importante no transporte de óleos e gorduras. Ele destaca
os sistemas e regulamentos relativos aos embarques de petróleo e trata do papel do
FOSFA e do NIOP com mais detalhes do que na primeira edição.
No Capítulo 3, van Doosselaere descreve a importância do manuseio e
armazenamento de sementes para a produção geral de óleos de boa qualidade. Na
amostragem de sementes recebidas, a umidade, materiais estranhos, sementes
danificadas ou quebradas, teor de proteína e teor de óleo devem ser todos
controlados. Ele explica os métodos de armazenamento de sementes usados para
manter sua alta qualidade. A preparação e extração de sementes são abordadas de
maneira geral antes de serem discutidos os cuidados especiais que devem ser
tomados com soja, colza, caroço de algodão, gérmen de milho, copra, amendoim, farelo de arroz, oliva e,
No Capítulo 4, Kemper descreve como o hexano se tornou o solvente preferido da
indústria para a extração de óleos e considera os efeitos de várias instalações e
parâmetros de processamento no desempenho da instalação de extração por
solvente. Ele também registra como a recuperação de solvente e a recuperação de calor são importantes
xviii INTRODUÇÃO
economia do processo. O capítulo fornece uma visão abrangente da extração por

solvente usada na produção de óleo comestível.
No Capítulo 5, De Greyt trata do refino de óleos alimentícios de forma sustentável.
Ele explica como novas tecnologias se tornaram disponíveis e como algumas foram
empregadas comercialmente, como Nano Reatores hidrodinâmicos e degomagem
enzimática. Alguns processos ainda estão em fase de planta piloto, como o uso de
clorofilases. Ele termina com uma visão do futuro da destilação de caminho curto e
processamento supercrítico, e o que isso pode trazer para este campo de
processamento de petróleo.
No Capítulo 6, Kellens e Calliauw descrevem como a hidrogenação, a
interesterificação e a cristalização fracionada ainda são usadas para modificar óleos e
gorduras. As preocupações com a saúde levaram a uma grande redução (6 a 30
milhões de toneladas) na quantidade de óleo hidrogenado, e os autores abordam os
métodos mais recentes propostos para reduzir a composição dos ácidos graxos trans .
Eles elaboram a discussão da cristalização fracionada dada na primeira edição,
examinando tudo, desde a intersolubilidade até a prática industrial, e observando que
o processamento em vários estágios e a operação contínua são as mais promissoras
para a tecnologia de modificação de óleo.
No Capítulo 7, Cowan mostra a mudança considerável que ocorreu no uso de
enzimas desde a primeira edição deste livro. Usando a transferência de genes entre
microorganismos e técnicas de imobilização de baixo custo, foi possível mover a
tecnologia de uma restrita a produtos de alto valor para uma com aplicações muito
mais amplas. Ele cobre o uso de celulases, enzimas proteolíticas, fosfolipases,
esterase e lipases e considera seus impactos ambientais.
O capítulo 8 trata das aplicações dos óleos comestíveis e da considerável

reformulação decorrente da redução do uso de óleos hidrogenados.
¨
Bot e Floter também explicam as redes de cristais de gordura, as mudanças
polimórficas em pastas, as versões de maionese com baixo teor de gordura e o uso
de gorduras tropicais em cremes não lácteos.
Verhoeff e van Duijn descrevem concisamente no Capítulo 9 os métodos usados
para medir os componentes naturais de óleos comestíveis, incluindo ácidos graxos
livres (FFA), peróxidos, fósforo, umidade, sujeira, cor, metais e tocoferóis, bem como
contaminantes como policíclicos hidrocarbonetos aromáticos, pesticidas,
hidrocarbonetos e micotoxinas. Os autores descrevem a matriz de risco do petróleo
bruto e terminam com uma análise de perigos e pontos críticos de controle (HACCP).
No Capítulo 10, van Duijn e den Dekker explicam os passos necessários para decidir
se a construção de uma nova refinaria pode ser justificada. Eles descrevem as rotas
de processo para um óleo totalmente refinado com base nos custos mais baixos.
Processos em lote e contínuos e refino químico e físico são contrastados, e os
parâmetros de projeto para tanques de armazenamento e tubulações são totalmente
cobertos. Os autores fornecem estimativas com base em dados de melhores práticas, que podem ser
INTRODUÇÃO xix
para fins de primeiro projeto. Eles então explicam que os riscos à segurança
ocupacional devem ser considerados desde o estágio inicial do planejamento.
Wolf Hamm
Richard J. Hamilton
Gijs Calliauw
Ilustração 3.1 Detalhe de um rolo de papelão ondulado em uma fábrica de craqueamento. Cortesia de Allocco.
Placa 3.2 Moinho de flocagem industrial. Cortesia de Allocco.
Processamento de óleo comestível, segunda edição. Editado por Wolf Hamm, Richard J. Hamilton e Gijs
Calliauw. ÿ 2013 John Wiley & Sons, Ltd. Publicado em 2013 por John Wiley & Sons, Ltd.
Placa 3.3 Expansor com alimentador e bicos injetores de vapor. Cortesia de Allocco.
Prato 3.4 Fogão rotativo. Cortesia de Allocco.

Placa 3.7 Montagem típica do sem-fim, mostrando sem-fins, espaçadores, barras de facas e um dispositivo
de mistura. Cortesia de Desmet Rosedowns.
Placa 3.8 Óleo fluindo entre as barras da gaiola. Cortesia de Desmet Rosedowns.
Prato 3.9 Bolo prensado na saída. Cortesia de Desmet Rosedowns.

Placa 6.10 Detalhe dos tubos de resfriamento MoBulizerTM em óleo vegetal.
100
80
60
gordura
sólida
Teor
(%)
de
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Temperatura (°C)
Azeite de dendê superoleína PMF rígido
Palm Olein PMF macio Mid Stearin
estearina de palma Mid Olein estearina dura
Ilustração 6.11 Visão geral das curvas de fusão da fração de óleo de palma no fracionamento de vários estágios.
Ilustração 9.3 Matriz de risco do petróleo bruto. Isso mostra a classificação de risco para a presença de contaminantes
em um petróleo bruto. Também mostra a frequência recomendada de análise se um óleo for de origem desconhecida.
Pesticidas HAP Óleo Dioxinas Aflatoxinas Zearalenona

mineral e PCBs
em óleo comestível
Limite MRL ou LOD BaP < 2ppb

Óleo de soja
Óleo de girassol
óleo de colza
Óleo de milho
azeite de dendê
óleo de palmiste
Óleo de côco
Óleo de amendoim
Óleo de peixe
Óleo de linhaça
caroço de algodão
semente de uva
Oliva
PAH, hidrocarboneto aromático policíclico; PCB, bifenilo policlorado; LMR, limite máximo de resíduos; LOD, nível de
determinação (ver Figura 9.1); BaP, benzopireno. Cor vermelha, alto risco (ocorrência regular (> uma vez por ano),
monitorar todos os lotes); cor amarela, risco médio (ocorrência ocasional (a cada 1 a 5 anos), monitorar pelo menos
uma vez por trimestre); cor azul, baixo risco (ocorrência pouco frequente (< uma vez a cada 5 anos), monitorar no
máximo uma vez por trimestre).
1
Composição e
Propriedades dos óleos comestíveis
Frank D. Gunstone
Professor Emérito, St Andrews University, St Andrews, Reino Unido
1.1 Introdução
De acordo com as estatísticas do Departamento de Agricultura dos EUA (USDA), a
produção de nove óleos vegetais a partir de sete sementes e de frutos de palma e
azeitona foi de 153 milhões de toneladas em todo o mundo em 2010/11 (Tabela 1.1).
Além disso, a produção de quatro gorduras animais (manteiga, banha, sebo e óleo
de peixe) ascendeu a cerca de 25 milhões de toneladas. Com o tempo, as gorduras
animais caíram em participação de mercado e agora representam apenas 15% da
produção anual total. Entre os óleos vegetais, os óleos de palma, soja, colza e sol
tornaram-se cada vez mais importantes, com predominância de palma e soja (Tabela
1.1). É interessante que esses quatro óleos vegetais sejam produzidos em diferentes partes do mundo (T
De referir também que as culturas dos hemisférios sul e norte são colhidas em
diferentes épocas do ano, com a exceção de que o óleo de palma é produzido em
todos os meses do ano. Isso é particularmente significativo para a soja, cultivada
predominantemente nas Américas do Norte e do Sul.
O óleo de palma e o azeite são obtidos por prensagem dos frutos nos países onde
crescem, e o comércio é limitado ao óleo ou a produtos a jusante.
As exportações/importações de óleos vegetais representam 41% da produção total,
mas também há grande comércio de sementes não processadas (24%), principalmente
de soja, cuja extração ocorre no país importador.
Óleos e gorduras são usados principalmente para fins alimentícios, mas tanto as
sementes oleaginosas quanto o óleo extraído também são usados em parte como
ração animal. Os óleos também têm usos industriais. Tradicionalmente, estes têm
sido principalmente na produção de sabão e outras moléculas tensoativas, mas
cada vez mais são para fins de produção de energia, como o uso de transporte por automóveis, trens, av
2 CH 1 COMPOSIÇÃO E PROPRIEDADES DOS ÓLEOS COMESTÍVEIS
Tabela 1.1 Produção anual dos principais óleos vegetais (milhões de toneladas) entre 2007/08 e 2010/11, 2011/12
(estimativa) e 2012/13 (previsão).
07/08 08/09 09/10 11/10 11/12 (e) 13/12 (f)
Palma 41.08 44.02 45,87 47,95 50,67 52,77

Soja 37,83 35,90 38,88 41.24 41,85 43,62
colza 18.43 20.56 22.44 23.58 23.76 23.52
Girassol 10.03 11.95 12.11 12.21 14.14 14.52
caroço de algodão 5.21 4,78 4.62 4,99 5.32 5.24
amendoim 4,86 5.08 4,74 5.10 5.24 5.37
palmiste 4,88 5.17 5,50 5.56 5.84 6.09
Coco 3,53 3,54 3,63 3,83 3,56 3,52
Oliva 2,78 2,78 3,05 3,04 3,10 3,09
Total 128,62 133,78 140,84 147,50 153,48 157,74
Fonte: dados do USDA (junho de 2012).
Tabela 1.2 Principais regiões geográficas de produção de oleaginosas e óleos vegetais em 2011/12.
produtos Peso Principais países/regiões produtores

(milhões de toneladas) (porcentagem do total)
Sete oleaginosas
Total 437,0
Soja 236,4 EUA (35), Brasil (28), Argentina (18), China (6),
Índia (5)
Estupro 60,7 UE-27 (31), Canadá (23), China (21), Índia (11)
Girassol 39.1 Rússia (25), Ucrânia (24), UE-27 (21), Argentina (9)
caroço de algodão 46,6 China, Índia, EUA, Paquistão
amendoim 35,5 China, Índia
palmiste 13.3 Indonésia, Malásia
copraa 5.5 Filipinas, Indonésia, Índia
Nove óleos vegetaisb

Total 153,48
Palma 50,67 Indonésia (50), Malásia (37), Tailândia (3)
Soja 41,85 China (25), EUA (21), Argentina (17), Brasil (17),
UE-27 (5), Índia (4)
Estupro 23.76 UE-27 (37), China (23), Canadá (12), Índia (10),
Japão (4)
Girassol 14.14 Ucrânia (26), Rússia (23), UE-27 (21), Argentina (10)
caroço de algodão 5.32 China (28), Índia (23), EUA (6)
amendoim 5.24 China (48), Índia (26)
palmiste 5.84 Indonésia, Malásia
Coco 3.56 Filipinas, Indonésia, Índia
Oliva 3.10 UE-27 (77)
A copra é a fonte do óleo de coco. bOs

uma
óleos vegetais podem ser extraídos de sementes nativas e/ou importadas.

1.2 COMPONENTES DAS GORDURAS NATURAIS 3
Tabela 1.3 Consumo de óleos vegetais em 2011/12 na China, UE-27, Índia e EUA.
População milhões de toneladas Porcentagem kg/pessoa/ano

(milhões) do total mundial
China 1345 29.05 19.2 21.6

UE-27 502 23,99 15.9 47,8
Índia 1198 16.93 11.2 14.1
EUA 315 12.94 8.6 41.1
Total mundial 7022 151.16 – 21.5
ou barcos, ou a produção direta de energia. Esses novos usos fundamentam o debate

sobre alimentos versus combustível (Gunstone, 2011).
O consumo total abrange todos esses diferentes usos e não deve ser equiparado ao
consumo de alimentos. Também deve ser lembrado que a ingestão dietética de gordura
vai além desses óleos básicos e inclui fontes como nozes, produtos à base de carne e
produtos lácteos além da manteiga (leite e queijo).
Os principais países/regiões consumidores de óleos vegetais são China, UE 27, EUA e
Índia, conforme Tabela 1.3. Às vezes é conveniente expressar o consumo (para todos os
fins) per capita , dividindo-o pela população. Em 2011/12, a média mundial foi de 21,5 kg
para óleos vegetais, mas o número mostra grande variação para cada país/região. O
número mundial cresceu constantemente nos últimos 60 anos e a produção de óleos
vegetais cresceu mais rapidamente do que a população. O número da China aumentou
recentemente e agora está próximo da média mundial. A figura indiana mudou menos e
permanece bem abaixo da média. Números mais elevados são visíveis para os EUA e
Europa, com o número europeu inflado pela produção significativa de biodiesel, feito
principalmente a partir de óleo de colza. O grande número de kg/pessoa de 159 para a
Malásia reflete a presença de uma grande indústria oleoquímica em um país com
população modesta (27,5 milhões).
A seção inferior da Tabela 1.2 mostra os principais países/regiões produtores de nove

óleos vegetais. Como esses óleos podem ser produzidos, em parte, a partir de sementes
importadas, a parte superior da tabela é uma indicação melhor de sua origem geográfica.
1.2 Componentes das gorduras naturais

Os óleos e gorduras do comércio são misturas de moléculas orgânicas. Eles são
principalmente triacilgliceróis (comumente referidos como triglicerídeos), acompanhados
por níveis mais baixos de diacilgliceróis (diglicerídeos), monoacilgliceróis
(monoglicerídeos) e ácidos graxos livres, e por outros componentes menores, alguns
dos quais são materiais importantes por si só. Materiais (1–3%) que são
não solúveis em álcalis aquosos após a hidrólise são por vezes referidos
como material não saponificável ou insaponificável. Embora óleos e gorduras
sejam a fonte de lipídios dietéticos, eles também são uma fonte importante de
outras necessidades dietéticas essenciais. Esses componentes menores
incluem fosfolipídios, fitoesteróis, tocois (tocoferóis e tocotrienóis, incluindo
vitamina E) e hidrocarbonetos. Os fosfolípidos são recuperados durante a
degomagem e os esteróis e tocóis são enriquecidos no destilado desodorizante.
Assim, a soja não é apenas a fonte de óleo de soja e farelo de soja (proteína),
mas também a principal fonte de lecitina (uma mistura bruta contendo
fosfolipídios), esteróis e ésteres de esteróis e de vitamina E natural (Clark,
1996; Ghosh e Bhattacharyya , 1996; Gunstone, 2011; Walsh et al., 1998).
1.2.1 Ácidos graxos e ésteres de glicerol

Mais de 1000 ácidos graxos naturais foram identificados. Estes variam em
comprimento de cadeia (comumente C12 – C22), grau de insaturação
(geralmente na faixa de 0 a 6 centros olefínicos cis ) e presença ou ausência de
outros grupos funcionais, como hidróxi ou epóxi. No entanto, apenas um
número limitado – talvez 25–50 – provavelmente será importante para a maioria dos cientist
Os membros mais comuns desse grupo são detalhados na Tabela 1.4. Eles
são divididos em quatro categorias: ácidos saturados, ácidos monoinsaturados
Tabela 1.4 Estruturas dos ácidos graxos mais comuns.
Nome comum Nome sistemáticoa Taquigrafiab
Saturado
láurico dodecanóico 12 : 0
mirístico Tetradecanóico 14: 0

Palmítico hexadecanóico 16: 0
esteárico octadecanóico 18: 0
Monoinsaturado
Oléico 9-octadecenóico 18 : 1
Erúcico 13-dodecenóico 22: 1
Poliinsaturado (n-6)
linoléico 9,12-octadecadienóico 18 : 2
ÿ-linolênico 6,9,12-octadecatrienoico 18 : 3
Araquidônico 5,8,11,14-eicosatetraenóico 20 : 4
Poliinsaturado (n-3) ÿ-
linolênico ácido 9,12,15-octadecatrienoico 18 : 3
EPA 5,8,11,14,17-eicosapentaenóico ácido 20 : 5
DHA 4,7,10,13,16,19-docosahexaenóico 22 : 6
a Os centros insaturados nesses ácidos têm configuração

cis . b A designação abreviada indica o número de átomos de carbono e de centros cis insaturados
na molécula. Não é necessário prefixar os números com a letra 'C'.
e ácidos poliinsaturados das famílias n-6 e n-3 (também referidos como ácidos
ômega-6 e ômega-3). Os termos 'n-6' e 'n-3' referem-se às posições da primeira
ligação dupla em relação ao grupo metil final. Na maioria das vezes, a insaturação
está confinada a sistemas olefínicos com configuração cis , e os ácidos graxos
poliinsaturados (PUFAs) têm padrões de insaturação interrompidos por metileno.
Eles conterão, portanto, um ou mais grupos pentadieno (—CH=CHCH2CH=CH—)
com uma função CH2 duplamente ativada , que tem uma influência importante em
suas propriedades. Os ácidos trans (em grande parte não naturais) diferem de seus
isômeros cis em suas propriedades físicas (especialmente pontos de fusão mais
altos) e em suas propriedades nutricionais. Houve um amplo reconhecimento das
propriedades nutricionais indesejáveis da maioria dos ácidos trans nos últimos 10
anos, o que teve consequências importantes para os processadores de alimentos.
Em alguns países, o conteúdo de ácidos trans acima de um determinado nível deve
ser informado na embalagem; mesmo quando isso não é exigido por lei, os
processadores têm procurado manter os níveis no mínimo. Isso teve consequências
importantes para as misturas de gorduras usadas em pastas e na produção de
gorduras para panificação, pois os processadores lutaram para manter as
propriedades físicas desejáveis enquanto alcançavam um estado nutricional mais
elevado. Outro fator nutricional que se tornou mais significativo nos últimos 10
anos é o reconhecimento da importância dos ácidos ômega-3 (n-3), principalmente
aqueles com mais de 18 átomos de carbono.
Esses ácidos graxos comuns são facilmente reconhecidos e separados por
cromatografia gasosa de seus ésteres metílicos, e essa técnica é um procedimento
analítico padrão em laboratórios de controle de qualidade (ver Capítulo 9). Outros
procedimentos analíticos usados em laboratórios de pesquisa, incluindo
espectrometria de massa (MS) e ressonância magnética nuclear (RMN), também
começam a ser usados em alguns centros de controle de qualidade.
Um óleo ou gordura geralmente contém pelo menos 95% de triacilgliceróis
antes do refino. Após o refino, esse número geralmente estará na faixa de 97 a
99%, dependendo do nível de material insaponificável que o óleo ou gordura ainda contém.
Os triacilgliceróis são ésteres de ácidos graxos do álcool triídrico glicerol (1,2,3-
trihidroxipropano) e contêm três cadeias de acil em cada molécula, geralmente de
dois ou três ácidos graxos diferentes (Figura 1.1). Na biossíntese de um óleo
vegetal, a acilação de um fosfato de glicerol é promovida por enzimas e os ácidos
graxos não são distribuídos de maneira aleatória. Se a mistura natural for aleatória,
o material resultante terá a mesma quantidade total de ácidos graxos, mas
diferentes triacilgliceróis e, consequentemente, diferentes comportamentos de
fusão (ver Capítulo 6). Nos óleos vegetais, a posição sn-2 é esterificada quase
inteiramente por ácidos graxos insaturados, enquanto os ácidos saturados e os
demais ácidos insaturados estão nas posições sn-1(3).
Um óleo com n diferentes ácidos graxos pode conter (n 3 + 3n2 + 2n) ÷ 6
triacilgliceróis se todas as possibilidades de isomerismo fossem incluídas. Isso
corresponde a valores de 10, 20 e 35 para 3, 4 e 5 ácidos graxos, respectivamente. Na realidade,
RCOO OH HO OH
OH OCOR
RCOO OCOR
RCOO OH
OH
OCOR
RCOO OCOR
OCOR
Figura 1.1 Ésteres de glicerol (1- e 2-monoacilgliceróis, 1,2- e 1,3-diacilgliceróis e triacilgliceróis). RCO
representa o grupo acil do ácido graxo RCOOH. Todas as outras letras referem-se a átomos derivados
da molécula de glicerol.
esses valores são muito baixos, pois todos os ácidos menores foram ignorados.
O número torna-se muito maior em gorduras, como gorduras lácteas, óleos de
peixe e óleos parcialmente hidrogenados, com composições de ácidos graxos
muito complexas. Existem métodos de análise de triacilglicerol, mas estes não
são triviais e os resultados podem ser complexos. Este nível de análise não é,
portanto, rotineiro. Existem, no entanto, procedimentos padronizados para
distinguir os ácidos graxos na posição sn-2 daqueles nas posições sn-1(3).
Acompanhando os triacilgliceróis estão baixos níveis de diacilgliceróis,
monoacilgliceróis e ácidos livres. Estes podem resultar da biossíntese incompleta
em sementes imaturas ou da lipólise pós-colheita. Quase todos os ácidos livres
e a maioria dos monoacilgliceróis serão removidos pelo refino, mas os
diacilgliceróis tendem a permanecer no produto. Estes estão geralmente na faixa
de 0 a 2%, mas o óleo de palma refinado contém 3 a 8% de diacilgliceróis (Wai-Lin & Wee-Lam,
Após o refino convencional, alguns óleos, como colza/canola, milho, farelo de
arroz e girassol, contêm material de alto ponto de fusão que cristaliza lentamente
durante o armazenamento à temperatura ambiente. Isso causa uma névoa, que –
embora inofensiva do ponto de vista nutricional – não agrada aos usuários de
óleo de salada e óleo de fritura. Esta névoa é causada principalmente por ésteres
de cera e pode ser removida mantendo o óleo a ~ 5 ÿC por várias horas e depois
filtrando (a uma temperatura ligeiramente mais alta, para reduzir a viscosidade) com a ajuda de
Os sólidos indesejáveis presentes em algumas amostras de biodiesel foram
identificados como monoacilgliceróis e glicosídeos esteróis (Tang et al., 2008).
1.2.2 Fosfolipídios
Os óleos brutos geralmente contêm fosfolipídios, que são removidos durante o
refino na etapa de degomagem (Capítulo 4). O valioso produto bruto contendo
fosfolipídios e outras moléculas lipídicas é denominado 'lecitina'. É a base da
indústria de fosfolipídios, e os fosfolipídios são amplamente utilizados em
produtos alimentícios, ração animal e produtos industriais; seus usos são
baseados principalmente em suas propriedades anfifílicas (isto é, diferentes
partes da molécula apresentam propriedades lipofílicas e hidrofílicas). Os
principais componentes (fosfatidilcolinas, fosfatidiletanolaminas e
fosfatidilinositóis) são acompanhados por proporções menores de outros fosfolipídios (Figura 1.2).
Óleo de soja, óleo de colza e óleo de semente de girassol contêm 1,5–2,5%,
ÿ2,5% e ÿ1% de fosfolipídios, respectivamente. O óleo de soja é a principal fonte
de lecitina comercial, e isso levanta um problema porque a maior parte do óleo
de soja agora vem de fontes geneticamente modificadas. Aqueles que querem
evitar produtos transgênicos devem encontrar lecitina de soja com identidade
preservada ou usar lecitina de girassol de sementes não transgênicas. A
composição típica de uma lecitina de soja sem óleo comercial é de 81% de
fosfolipídios (principalmente PCs, PEs e PIs), 10% de glicolipídios e 6% de
carboidratos (Gunstone, 2008). O óleo de palma contém pouco ou nenhum fosfolipídio.
1.2.3 Esteróis
A maioria dos óleos vegetais contém 1.000 a 5.000 ppm (1 a 5 g/kg) de esteróis,
parcialmente como esteróis livres e parcialmente como esteróis esterificados.
Níveis mais elevados estão presentes no óleo de colza (5–11 g/kg, média de ÿ7,5
g/kg) e no óleo de milho (8–22 g/kg, média de 14 g/kg). O ÿ-sitosterol (Figura 1.3)
5
é geralmente o principal fitosterol (50-80% do esterol total),
estigmasterol
com campesterol,
e
-avenasterol frequentemente atingindo níveis significativos (Tabelas 1.5 e 1.6). O
brassicasterol está virtualmente ausente dos principais óleos de sementes, com
exceção do óleo de colza, no qual representa 10% do esterol total. Kochhar
(1983) revisou a composição e o conteúdo de esteróis em óleos vegetais
comestíveis e as mudanças que ocorrem nesses como resultado do
processamento (Seção 1.6). Verleyen et ai. (2002a, 2002b) descreveram um
procedimento analítico para medir esteróis livres e ésteres de esteróis e
examinaram as mudanças que ocorrem durante o refino. O colesterol (Figura 1.3)
é considerado um zoosterol e não está presente nos sistemas vegetais em níveis
significativos. O valor normal de 20 a 50 ppm em óleos vegetais é muito inferior
aos níveis relatados para gorduras animais (até 1.000 ppm), óleos de peixe (até 7.000 ppm), gordura
Os ésteres de fitoesteróis (plantas esteróis) estão agora sendo adicionados a
pastas em níveis significativos de até 10% porque são considerados para reduzir
os níveis de colesterol (Sato et al., 2003). Esses fitoesteróis são recuperados durante a
R1 O
R 2
O O ácidos fosfatídicos (PAs)
OP OH
O
O- _
O
R1 O
R2 O O + fosfatidilcolinas (PCs)
N
OP O
O
O- _
O
R1 O
R 2
O O + fosfatidiletanolaminas (PEs)
NH3
OP O
O
O- _
O
R1 O
R 2
O O OH fosfatidilinosititóis
OH
O OH
OP OH
O
O- _ HO
O R
2-lisofosfolípidos:
HO O
LPC, X = colina;
OP O x LPE, X = etanolamina
O- _
O O
O O PO
N+
O H O- _
Figura 1.2 Estruturas de fosfolipídios selecionados (PAs, PCs, PEs, PIs, lysoPLs). Estes são
corretamente nomeados no plural porque os produtos naturais são misturas de compostos
que variam na natureza dos grupos acilo R1CO e R2CO . A estrutura final é uma
representação alternativa de um PC contendo ácido palmítico e ácido linoleico. Essas
moléculas (além do ácido fosfatídico) contêm quatro ligações éster. Na hidrólise completa
fornecem ácidos graxos, glicerol, ácido fosfórico e um composto hidroxi (colina etc.). Existe
uma série de fosfolipases que catalisam a hidrólise seletiva (lipólise) desses grupos éster.
Fonte: A maioria dessas estruturas foi retirada do ''Lipid Glossary 2'' (The Oily Press, 2000),
que pode ser baixado gratuitamente no site da The Oily Press com a permissão dos autores
e do editor.
HO
HO
Figura 1.3 Colesterol (acima) e sitosterol (abaixo).
Tabela 1.5 Principais esteróis (campesterol, estigmasterol e ÿ-sitosterol) em óleos vegetais como
porcentagem de esteróis totais.
Esteróis totais (mg/kg) Acampamento Stig ÿ-sito
Palma 300–700 19–27 8–14 50–62

Rapea 4500–11300 25–39 0–1 45–58
Soja 1800–4500 16–24 15–19 47–60
Girassol 2400–5000 6–13 6–13 50–70
aRape também contém brassicasterol 5–13% (ver Tabela 1.6).

Fonte: Codex Standard for Named Vegetable Oils, Codex-Stan 210–1999 (adotado em 1999, revisado em 2001,
emendas em 2003, 2005), Tabela 3 (disponível em www.codexalimentarius.org).
processamento ou são obtidos do destilado desodorizante de soja.

Durante a desodorização a alta temperatura (ver Capítulo 5), são
removidos do destilado: aldeídos, cetonas e outros compostos de
cadeia curta resultantes da oxidação, tocoferóis (vitamina E), esteróis,
produtos da degradação do caroteno, nitrosaminas, solvente de extração
residual, pesticidas organoclorados e compostos voláteis de enxofre (Kao et al., 1998; To
1.2.4 Tocóis e outros compostos fenólicos

Os extratos de tocol são misturas de até oito compostos. Existem quatro
tocoferóis com uma cadeia lateral poliisoprenóide C16 saturada, ramificada e
Tabela 1.6 Teor (mg/100 g) dos principais esteróis esterificados e livres em óleos vegetais
brutos e refinados.
esteróis esterificados esteróis livres esteróis totais
soma Cp Sg Si Av soma Cp Sg Si Av soma Cp Sg Si Av
óleos brutos
Palma 25 52 17 – 51 10 5 36 – 79 20 7 52 –
65
Soja 59 9 255 63 40
55 137 – 327 71 61 184 10
Estupro 475 193 – 257 26a 336 97 – 171 68a 824 293 – 420 111a
Sol
óleos refinados
Palma 28 6 3 17 2 29 6 4 18
60 14 7 36 3 –
Soja 88 11 9 58 10 193 39 40 113 – 267 47 48 159 12
Estupro 485 191 – 255 39a 278 93 – 158 26a 767 300 – 390 77a
Dom 124 13 4 81 26 192 19 22 138 12 330 36 27 225 42
a Esses números no óleo de colza referem-se ao conteúdo de brassicasterol.

Cp, campesterol; Sg, estigmasterol; Si, ÿ-sitosterol; 5 -avenasterol.
Av, Fonte: Adaptado de Verleyen 2002a e 2002b.
R
HO
5
7
8
R O
R
Figura 1.4 Tocoferóis e tocotrienóis. Os tocoferóis têm uma cadeia lateral C16 saturada , os
tocotrienóis têm ligações duplas nas três posições indicadas pelas setas. R=H ou CH3 . ÿ =
5,7,8-trimetiltocol, ÿ = 5,8-dimetiltocol, ÿ = 7,8-dimetiltocol, ÿ = 8-metiltocol.
quatro tocotrienóis com três ligações duplas na cadeia lateral (Figura 1.4). Os
tocotrienóis, embora significativos no óleo de palma e no óleo de farelo de
arroz, são menos comuns que os tocoferóis e menos se sabe sobre suas propriedades biol
Os quatro tocoferóis diferem no número de grupos metil ligados à porção
heterocíclica (croman). Eles são designados ÿ (5,7,8-trimetil), ÿ (5,7-dimetil), ÿ
(7,8-dimetil) e ÿ (8-metil). Esses compostos às vezes são descritos
incorretamente como isômeros, mas isso é verdade apenas para os compostos
ÿeÿ.
Os tocóis têm duas propriedades valiosas: apresentam atividade de
vitamina E e são poderosos antioxidantes (Elmadfa & Wagner, 1997). Essas
duas propriedades não são idênticas. Para a atividade da vitamina E, a ordem
é ÿ (1,0), ÿ (0,5), ÿ (0,1), ÿ (0,03), com atividade total expressa em unidades de ÿ-tocoferol.
Para antioxidantes, essa ordem é inversa. Alguns níveis típicos são
apresentados na Tabela 1.7. Entre os óleos prontamente disponíveis, palma e
girassol (assim como noz e gérmen de trigo) são boas fontes de vitamina E por causa da
Tabela 1.7 Tocóis nos principais óleos vegetais (mg/kg equivalente ppm).
Óleo Total Tocoferóis tocotrienóis

vegetal (mg/kg)
ÿ
ÿ ÿ ÿ ÿÿÿ
Palma 150–1500 4–193 0–234 0–526 0–123 4–336 14–710 0–377

Estupro 430–2680 100–386 0–140 189–753 0–22 ND ND ND
Soja 600–3370 9–352 0–36 89–2307 154–932 0-69 0-103 ND
Girassol 440–1520 409–935 0–45 0–34 0–7 ND ND ND
Germe do trigo 2540 1210 650 240 250 20 170
PFAD – – –
744–8192 (21%) (16%) (39%) (24%)
Os destilados desodorizantes são enriquecidos em tocóis, mas têm uma composição variável. O SBDD contém 19
e 11% de tocoferóis (principalmente gama e delta) em dois relatórios, e o PFAD geralmente tem a composição
mostrada na tabela.
Mais informações sobre os quatro principais óleos estão disponíveis nos capítulos apropriados de Gunstone (2011)
e Yang (2003).
Fonte: Codex Standard for Named Vegetable Oils, Codex-Stan 210–1999 (adotado em 1999, revisado em 2001,
emendas em 2003, 2005), Tabela 4 (disponível em www.codexalimentarius.org, último acesso em 8 de janeiro de
2013).
Tabela 1.8 Níveis (ppm, equivalente a mg/kg) dos

quatro tocoferóis em óleos brutos de colza, palma,
soja e girassol.
Óleo ÿÿÿ ÿ
colza 175 0 415 10

Palma 190 0 0 0
Soja 120 10 610 190
Girassol 610 10 30 10
Fonte: Adaptado de Warner (2007).
altos níveis do composto ÿ , enquanto os tocoferóis de soja são

antioxidantes eficazes devido aos seus altos níveis de compostos ÿ e ÿ
(Evans et al., 2002; Wagner & Isnardy, 2006; Warner, 2007; Warner et al.,
2008). Os tocoferóis são recuperados de subprodutos da refinaria, como
destilado de ácido graxo de palma (PFAD) e destilado desodorizante de
soja (SBDD) (Tabela 1.8). As composições de PFAD e SBDD são um tanto
variáveis dependendo das condições de refino empregadas.
Netscher relatou em 1999 que a produção de vitamina E era de cerca
de 20.000 toneladas. Isso incluiu vitamina E sintética (90%) – uma mistura
de oito formas racêmicas – feita de trimetilhidroquinona e (all-rac-)-phytol
e vitamina E natural (10%) principalmente da soja. Este último produto é
um excelente antioxidante, mas sua atividade de vitamina E é limitada
devido à baixa proporção do composto ÿ . Isso pode ser aumentado por uma reação de pe
converte os compostos mono e dimetil no derivado trimetil.

Esses produtos, sejam eles naturais ou sintéticos, são utilizados nas indústrias de
ração animal, alimentícia e farmacêutica.
O óleo de palma bruto contém até 800 ppm de tocois, dos quais ÿ-tocoferol
representa 22% e ÿ-, ÿ- e ÿ-tocotrienol representam 20, 46 e 12%, respectivamente.
Cerca de 70% dessa mistura permanece no óleo após o refino, com o restante
presente no PFAD em um nível 5 a 10 vezes maior do que no óleo original. Isso é
usado como fonte de Palm ViteeTM, que é 95% tocois rico em tocotrienol (>60%)
(Basiron, 2005). Os tocóis em outros óleos foram discutidos por Clark (1996), Ghosh
& Bhattacharyya (1996) e Walsh et al. (1998).
Misturas naturais de tocoferol são geralmente usadas como antioxidantes em

níveis de até 500 ppm (juntamente com palmitato de ascorbila, que estende a atividade antioxidante
Em níveis mais altos (>1000 ppm), o ÿ-tocoferol atua como pró-oxidante. Como os
óleos vegetais geralmente contêm tocóis em 200-800 ppm, adições posteriores
mostram apenas um efeito limitado. Evans e outros. (2002) discutiram a mistura ideal
de tocoferol para inibir a oxidação do óleo de soja. Os próprios tocóis são muito
sensíveis à oxidação e são mais estáveis na forma esterificada quando o importante
grupo hidroxila (fenólico) não está livre. No entanto, tais compostos não apresentam
atividade antioxidante até que tenham sido hidrolisados in vivo para a forma fenólica
livre.
Muitas fontes vegetais de lipídios contêm compostos fenólicos além dos tocóis.
Alguns destes são solúveis em água e não são extraídos com o
lipídios apolares. No entanto, podem estar presentes em óleos obtidos por prensagem
e não por extração com hexano. Isso vale para o azeite, que contém uma ampla gama
de compostos fenólicos (Boskou, 2011), e para a crescente variedade de óleos
prensados a frio. Os óleos de gergelim e farelo de arroz são conhecidos por sua alta
estabilidade oxidativa. Eles contêm compostos fenólicos que atuam como poderosos
antioxidantes, incluindo as lignanas de sesamina no óleo de gergelim e os orizanois
(ésteres do ácido ferúlico – ácido 3-metoxi 4-hidroxi cinâmico –
MeO(HO)C6H3CH=CHCOOH) no óleo de farelo de arroz (Kochhar, 2011 ).
1.2.5 Clorofila A clorofila e
seu derivado isento de magnésio (feofitina) não são desejados em óleos refinados
porque produzem uma tonalidade verde indesejável e atuam como sensibilizadores
para foto-oxidação (Seção 1.5.2). Nenhuma lista geral de níveis de clorofila/feofitina
foi descoberta, mas as seguintes informações foram obtidas de uma variedade de
fontes (os níveis citados para clorofila incluem feofitina):
• Azeite: os níveis de pigmento de clorofila variam com a maturidade da azeitona e o

método de extração. O óleo não refinado contém 10–30 ppm de clorofila.
• Óleo de canola: os níveis de clorofila no petróleo bruto (5–35 ppm) são muito
reduzidos (<50 ppb) pelo refino alcalino e branqueamento (Przybylski, 2011). • Óleo
de soja: baixos níveis de clorofila no petróleo bruto (1,0–1,5 ppm) são reduzidos
para cerca de 15 ppb após o refino.
• Óleo de girassol: óleo bruto contém 200–500 ppb de clorofila, mas em refinado
óleo, isso é reduzido para <30 ppb.
• Óleo de palma : o óleo de palma bruto contém 250–1800 ppb de clorofila (média de
900 ppb, SD 100). O nível cai com o aumento da maturidade do fruto da palmeira.
1.2.6 Hidrocarbonetos
Embora os hidrocarbonetos sejam componentes menores de óleos e gorduras, eles
são de interesse dietético e legislativo. Eles incluem alcanos, alcenos (como
esqualeno e carotenos) e hidrocarbonetos aromáticos policíclicos (PAHs).
1.2.6.1 Alcanos
Muitos estudos de alcanos ignoram os compostos mais voláteis (até C12 e inclusive
C6 , usados como
decorrentes
solvente de
de extração)
sua volatilidade.
por causa
Nãodas
sãodificuldades
susceptíveisanalíticas
de serem
significativos em óleos refinados que foram submetidos a desodorização a alta
temperatura. Os níveis de alcanos C13 –C33 em óleos brutos estão geralmente entre
40 e 100 mg/kg (ppm), com níveis mais baixos para óleos refinados. Valores típicos,
em ppb, relatados por McGill et al. (1993) são 30-100 para azeitona, 100-170 para
girassol, 25-35 para milho e 25-35 para óleo de amendoim em amostras compradas
no varejo. Há uma preferência por moléculas de cadeia ímpar, conforme ilustrado na
Tabela 1.9. A variação entre diferentes óleos pode ser usada para identificá-los, e a
consistência na proporção de diferentes alcanos – se não dos níveis totais presentes
– sugere que eles podem ser artefatos endógenos e não exógenos.
Kao et ai. (1998) descreveram alguns hidrocarbonetos insaturados C8 –C18 presentes

no destilado desodorizante, mas estes são provavelmente produtos de decomposição
térmica de ésteres de glicerol.
1.2.6.2 Esqualeno
Esqualeno (C30H50, Figura 1.5) é um triterpeno de cadeia aberta altamente insaturado
usado na indústria cosmética após hidrogenação a esqualano (C30H62).
A fonte mais abundante de esqualeno é o óleo de fígado do cação (Squalus acanthus,
daí o nome 'esqualeno') e de algumas outras espécies marinhas. Fontes vegetais de
interesse potencial incluem azeite de oliva e óleo de amaranto. Níveis de esqualeno
de 100–1200 mg/100 ml de óleo foram relatados no azeite, com a maioria das
amostras contendo 200–500 g/100 ml (de Leonardis et al., 1998). Isso sobe para
200-500 mg/100 ml no destilado desodorizante (Bondioli et al., 1993). O amaranto
contém 6–8% de esqualeno e este
Tabela 1.9 Alcanos de cadeia ímpar em óleos de sementes selecionados (mg/kg, ppm).
alcano Girassol Oliva Sésamo

(átomos de carbono) (extra virgem)
23 <1 19 <1
25 2 18 1
27 11 16 6
29 50 12 18
31 48 9 14
33 4 6 7
23–33 115 80 46
alcano total 105–166 (5) 28–99 (6) 22–82 (4)
aNúmero entre parênteses = número de amostras examinadas.
Figura 1.5 Esqualeno (C30H50).
a concentração pode ser aumentada 10 vezes após a destilação de alto vácuo de

caminho curto (Sun et al., 1997).
1.2.6.3 Carotenos
Os carotenos são componentes menores da maioria dos óleos vegetais, mas ocorrem
em maior grau no óleo de palma. Essas moléculas contêm uma longa cadeia de
insaturação conjugada e são de cor amarelo/laranja (Figura 1.6). O óleo de palma bruto
normalmente contém 500–700 ppm de carotenos. Estes são principalmente ÿ-caroteno
(24-42% do total de carotenos) e ÿ-caroteno (50-60%), com baixos níveis de vários
outros carotenos. Os carotenos também estão presentes nas folhas de palmeira e na
fibra prensada que permanece quando o óleo é extraído dos frutos da palmeira. Essa
fibra ainda contém 5 a 6% de óleo muito rico em carotenos (4.000 a 6.000 ppm).
Quando o óleo de palma é refinado, branqueado e desodorizado da maneira normal, os
carotenos são completamente destruídos. Os carotenos são uma fonte biológica de
vitamina A, atuam como poderosos antioxidantes contra autoxidação e fotooxigenação
(Seção 1.5.2) e apresentam atividade anticancerígena. Portanto, foram feitas tentativas
para reter esses materiais valiosos em óleo de palma refinado ou para recuperá-los em
forma concentrada.
Produtos como óleo de palma vermelho e NutroleinTM são óleos de palma ou oleínas
de palma que retêm a maior parte do caroteno original obtido por meio da desodorização
em temperaturas abaixo de 150 ÿC. Os carotenos podem ser recuperados dos ésteres
metílicos de palma, preparados por metanólise do óleo de palma e produzidos em
grandes quantidades para biodiesel e outros fins. Isso é conseguido por
Figura 1.6 ÿ-caroteno (C40H56). Outros carotenos variam na natureza dos grupos terminais cíclicos.
cromatografia em coluna aberta ou por destilação molecular. A última opção

fornece um concentrado de caroteno (8%) que pode ser posteriormente purificado
(>90%) por cromatografia (Baharin et al., 1998; Ooi et al., 1994; Yanishlieva et al.,
1998). Os vários métodos para obtenção de caroteno a partir do óleo de palma
foram revisados por Thyrion (1999).
Muller (1995) relatou a ingestão diária de carotenos individuais e Yanishlieva e
colaboradores (1998) revisaram o papel do ÿ-caroteno como um antioxidante.
Stanley (1999) descreveu alguns dos resultados conflitantes sobre a biopotência
do caroteno fornecido como um concentrado e não como parte de um alimento.
1.2.6.4 Hidrocarbonetos aromáticos

policíclicos PAHs estão presentes em níveis de até cerca de 150 µg/kg (ppb) em
vários óleos vegetais brutos, mas menos após o refino (<80 ppb). Eles são
removidos em pequena extensão durante o branqueamento e um pouco mais
durante a desodorização. Este é particularmente o caso dos compostos tricíclicos
e tetracíclicos mais voláteis. Os compostos pentacíclicos e outros menos voláteis
são melhor removidos com carvão ativado, que pode ser adicionado à terra durante
o branqueamento. Estes valores não se aplicam ao óleo de coco bruto quando a
copra é seca com gases de combustão, onde normalmente são registrados valores
em torno de 3000 ppb. Os valores normais são obtidos após o tratamento com
carvão (Larsson et al., 1987). Na Finlândia, Hopia e colaboradores (1986)
examinaram margarinas, manteigas e óleos vegetais quanto aos níveis de 38 PAHs
diferentes. Além de uma amostra de óleo de coco bruto (4600 ppb), deram valores
entre 1 e 90 ppb. Esses compostos provavelmente resultam de PAHs presentes na
atmosfera como resultado da combustão humana induzida de gás, carvão ou óleo.
Gertz & Kogelheide (1994) relataram PAHs em 40 óleos vegetais nativos e refinados.
Os óleos extraídos podem conter pesticidas resultantes de processos agrícolas,
mas estes são geralmente removidos durante a desodorização.
O gossipol é um composto tóxico hexafenólico C40 presente nas cavidades das
cápsulas de algodão. Quando a semente é extraída, o gossipol adere à farinha
protéica e apenas uma pequena proporção permanece no óleo bruto. O gossipol
residual dá uma cor marrom-avermelhada ao óleo de semente de algodão bruto,
mas é amplamente removido durante o refino químico e está presente apenas em níveis seguros de 1
produtos. Kenar (2006) revisou a química da reação do gossipol e

seus derivados.
1.2.6.5 Contaminantes e especificações Uma

especificação típica inclui as seguintes impurezas e limites para óleos refinados
com base nos requisitos do cliente, padrões da indústria e legislação da UE: sabor
e cor (suave), umidade (máx. 0,05%), fósforo (máx. 5 ppm), insolúveis (não visíveis),
ácidos graxos livres (máx. 0,1%), peróxidos (máx. 1 meq/kg), ferro (máx. 0,5 ppm),
cobre (0,05 ppm), chumbo (máx. 0,01 ppm) , hexano (máx. 5 ppm), benz(a)pireno
(máx. 2 ppb), pesticidas (nível máximo de resíduos nas sementes, limite de
detecção em óleos), dioxinas (0,75 pg), aflatoxinas (2 ppb aflatoxina B1, 4 ppb
aflatoxina B1, B2, G1, G2), óleo mineral (LOD) e resíduos de cargas anteriores
(remoção completa).
1.3 Composição de ácidos graxos

Os usos alimentares dos lipídios dependem de suas propriedades físicas, químicas
e nutricionais, que estão ligadas à sua composição de ácidos graxos e triacilgliceróis.
O último é importante, mas pode ser bastante complexo e, para fins mais práticos,
os lipídios são discutidos em termos de sua composição de ácidos graxos. Valores
típicos para a composição de ácidos graxos de uma variedade de óleos e gorduras
são apresentados na Tabela 1.10. Estes não serão considerados em detalhes, mas
alguns pontos gerais serão feitos. Os valores citados nestas tabelas devem ser
considerados meramente como valores típicos. Debruyne (2007), Wilkes (2008) e
Watkins (2009) descreveram algumas das novas variedades que estão sendo investigadas.
Os óleos de coco e palmiste (Tabela 1.11) são óleos láuricos típicos e diferem da
maioria dos outros óleos vegetais. Eles são importantes tanto na indústria
alimentícia quanto na indústria oleoquímica e são caracterizados por altos níveis
de ácido láurico (12 : 0), níveis significativos de ácido mirístico (14 : 0) e níveis
úteis de ácidos octanóico (8 : 0) e decanóico ( 10: 0). Os óleos láuricos são ricos
em ácidos saturados (80-90%) e contêm muito pouco ácido insaturado. O óleo de
palmiste é um dos dois produtos derivados do dendê e não deve ser confundido
com o óleo de palma muito diferente, que é o principal produto desta árvore.
A maioria dos óleos vegetais contém palmítico, oleico e linoleico (Tabela 1.10).
O escritor calculou que os óleos commodities do mundo em 2004/05 – tanto
gorduras vegetais quanto animais – continham 83% desses três ácidos (Gunstone,
2005). Os cálculos foram baseados na composição de ácidos graxos de cada óleo
e no nível de produção naquele ano. O palmítico como principal ácido saturado
atinge níveis significativos no óleo de palma (46%) e no óleo de caroço de algodão
(27%). Alguns óleos são ricos em ácido oleico (oliva, canola), alguns em ácido
linoleico (milho, caroço de algodão, linola, soja e girassol) e alguns em ambos os
ácidos (amendoim). Os criadores de sementes produziram variedades ricas em oleico de muitos
1.3 COMPOSIÇÃO DE ÁCIDOS GRAXOS 17
Tabela 1.10 Composições típicas de ácidos graxos (% em peso) de óleos e gorduras selecionados.
14: 0 16 : 0 16 : 1 18 : 0 18 : 1 18 : 2 18 : 3
Manteiga de cacau – 26 – 34 35 – –
Milho – 13 – 331 52 1
caroço de algodão – 27 – 218 51 tr
amendoim – 13 – 338 41 tr
Linola – 6 – 316 72 2
Linhaça – 6 – 3 17 14 60
Oliva – 10 – 278 7 1
Palma – 46 – 440 10 tr
oleína de palma – 40 – 443 11 tr
– 3 – 1 16 14 10
Rapea
– 4 – 2 56 26 10
Rapeb
– 11 – 422 53 8
Soja
Girassol – 6 – 520 60 tr
Sunolac – 4 – 581 8tr
Nusun – 4 – 565 26 –
Manteiga 12 26 3 11 28 2 1
banha 2 27 4 11 44 11 –
sebo bovino 3 27 11 748 2 –
sebo de carneiro 6 27 2 32 31 2 –
aAlto erúcico (também 20 : 1 6% e 22 : 1 55%).

b Baixo erúcico.
cGirassol alto oleico.
dTambém 4 : 0 (3%), 6 : 0 (2%), 8 : 0 (1%), 10 : 0 (3%) e 12 : 0 (4%).
tr, traço (<1%).
Tabela 1.11 Composições típicas de ácidos graxos (% em peso) de óleos láuricos.
8: 0 10: 0 12: 0 14: 0 16: 0 18: 0 18: 1 18: 2
Coco 8 7 48 16 9 2 7 2
palmiste 3 4 45 18 9 2 15 3
esses óleos. Por exemplo, o óleo de girassol comum normalmente contém cerca de
20% de ácido oleico e 60% de linoleico, mas duas outras variedades estão agora
disponíveis comercialmente com níveis mais altos de ácido oleico e níveis mais
baixos de ácido linoleico. O NuSun contém cerca de 65% de ácido oleico e o girassol
alto oleico contém pelo menos 80% de ácido oleico. Estes foram produzidos por
procedimentos convencionais de reprodução de sementes e não são produtos
geneticamente modificados (Anon, 1998; Watkins, 2009; Wilkes, 2008).
O ácido linolênico (18 : 3) é o principal ácido no óleo de linhaça (60%) e é a base
para a maioria dos usos industriais desse óleo. 'Linola' é o nome dado a um mutante
induzido quimicamente com baixos níveis de ácido linolênico e alto
níveis de ácido linoléico (Tabela 1.10). O ácido linolênico também está presente no
óleo de soja (8%) e no óleo de colza (10%). Há alguma ambivalência sobre este ácido.
Sua presença promove oxidação indesejável e os alimentos que o contêm apresentam
prazo de validade reduzido. Este problema tem sido tradicionalmente superado por
uma hidrogenação muito leve (hidrogenação com pincel), que reduz pela metade o
nível de ácido linolênico. Mais recentemente, novas variedades desses óleos foram
desenvolvidas com níveis mais baixos de ácido linolênico – alguns deles por modificação genética.
A manteiga de cacau, o componente lipídico do chocolate, é uma gordura vegetal
incomum com ácidos saturados (ÿ60%) e monoeno (ÿ35%) em proporções tais que
seus triacilgliceróis são principalmente do tipo SOS (S = saturado, O = oleico). .
Estes são os responsáveis pelo comportamento de fusão característico desta gordura,
tão importante no chocolate (Timms, 2003). Outras gorduras vegetais com
composições semelhantes e características de fusão semelhantes são designadas
equivalentes de manteiga de cacau (CBEs).
Esses comentários valem para os principais óleos e gorduras vegetais e também
para a maioria dos óleos de sementes menores, mas algumas outras oleaginosas
ilustram a rica diversidade de plantas em sua capacidade de gerar ácidos graxos
incomuns, às vezes em níveis muito altos. Exemplos incluem óleo de mamona (90%
de ácido ricinoleico – ácido 12-hidroxioleico), óleo de coentro (80% de ácido
petroselínico – ácido 6-octadecenóico), óleo de semente de Vernonia galamensis (75%
de ácido vernólico – ácido cis-12,13-epoxioleico) e o óleo de semente de porca Picramnia (95% ácido
As principais gorduras animais são mais saturadas do que os óleos vegetais e
contêm apenas baixos níveis de PUFAs. Eles geralmente consistem em 40-60% de
ácidos saturados e 30-60% de ácidos monoinsaturados. A manteiga tem ácidos com
uma ampla gama de comprimentos de cadeia (4-18 átomos de carbono), mas, como
as gorduras de depósito animal, é rica em ácidos monoeno e saturados e pobre em
poliinsaturados. Devido ao grande número de ácidos graxos na gordura do leite,
diferindo no comprimento da cadeia e na insaturação, a composição do triacilglicerol
é muito mais complexa do que a da maioria dos óleos vegetais. Isso torna muito difícil
o fracionamento da gordura anidra do leite (AMF), com base em propriedades apenas
ligeiramente diferentes entre os muitos triacilgliceróis. Alguma indicação da
complexidade do triacilglicerol foi dada em um artigo de Robinson & MacGibbon
(1998). Usando cromatografia de camada fina de íons de prata (TLC) e cromatografia
líquida de alta eficiência de fase reversa (RP HPLC), eles isolaram 61 frações, cada
uma contendo de um a quatro componentes principais de triacilglicerol. Algumas das
dificuldades do fracionamento foram discutidas por Bhaskar e colaboradores (1998)
em um artigo comparando as propriedades físicas e químicas das frações de gordura
do leite obtidas por cristalização por fusão comercial e extração de dióxido de carbono supercrítico.
Os óleos de peixe são caracterizados pela ampla gama de ácidos presentes e,
principalmente, pelos membros altamente insaturados. Saturado (14 : 0 e 16 : 0),
monoenóico (16 : 1, 18 : 1, 20 : 1 e 22 : 1) e ácidos polienóicos ômega-3 (ácido eicos
apentanóico, 20 : 5 e ácido docosahexaenóico, 22 : 6 ) são frequentemente os
principais componentes, e os óleos de peixe são valorizados para o último.
1.4 PROPRIEDADES FÍSICAS 19
1.4 Propriedades físicas 1.4.1

Polimorfismo, estrutura cristalina e ponto de fusão Propriedades
físicas importantes e relevantes para este livro são polimorfismo,
estrutura cristalina e ponto de fusão, que se combinam no
comportamento de fusão de misturas lipídicas.
No estado sólido, compostos de cadeia longa freqüentemente existem em mais
de uma forma cristalina e podem, consequentemente, ter mais de um ponto de fusão.
Esta propriedade do polimorfismo é de interesse científico e técnico.
A compreensão desse fenômeno é essencial para a mistura e temperagem
satisfatórias de materiais que contêm gordura, como gorduras de panificação e
confeitaria, que devem atingir uma aparência física particular durante o preparo e
mantê-la durante o armazenamento. Problemas de granulação em pastas e de bloom
em chocolate, por exemplo, estão relacionados a mudanças polimórficas. Os
métodos experimentais usados mais extensivamente para examinar fusão e
cristalização envolvem dilatometria, espectroscopia de RMN de 1H pulsada de baixa
resolução, calorimetria diferencial de varredura (DSC), espectroscopia de
infravermelho e difração de raios X (Larsson et al., 2006; Timms, 2003). .
Os ácidos alcanóicos existem em três formas polimórficas, designadas A, B e C
para ácidos com um número par de átomos de carbono. A Forma C tem o ponto de
fusão mais alto e é fisicamente a mais estável. É obtido por cristalização a partir do
fundido ou de solventes polares. A cristalização de solventes apolares dá forma A
ou formas B e C.
Para o propósito deste livro, o ponto de fusão dos triacilgliceróis é mais
importante. Há muito se sabe que as gorduras apresentam múltiplos pontos de
fusão. Já em 1853, o tristearato de glicerol era conhecido por ter três pontos de
fusão (52, 64 e 70 ÿC). Quando a fusão de um triacilglicerol simples é resfriada
rapidamente, ele se solidifica na forma com ponto de fusão mais baixo (ÿ) com
cadeias alquílicas perpendiculares em sua célula unitária (ângulo de inclinação de
90° ). Quando aquecido lentamente, ele derrete e, mantido logo acima do ponto de
ÿ
fusão, ele se solidificaÿ novamente
mais estável
napode
formasercristalina
obtida a ÿpartir
. Da mesma
da formaforma,
ÿ . A uma
formaforma
ÿ
ÿ
tem o ponto de fusão mais alto e é Asobtida diretamente
formas ÿ e ÿ têm do solvente
cadeias por cristalização.
alquílicas inclinadas,
ÿ
o que permite um empacotamento mais eficiente da molécula de triacilglicerol rede
na
cristalina. Os ésteres de glicerol com apenas um tipo de cadeia acil têm sido
exaustivamente estudados. Os resultados forneceram orientações úteis, mas essas
moléculas geralmente não são componentes significativos das gorduras naturais
(exceto talvez após a hidrogenação completa). Com triacilgliceróis saturados mistos,
como PStP (P = palmítico, St = esteárico), a forma ÿ é obtida apenas com dificuldade
e esses compostos geralmente existem em sua forma. Dentre os triacilgliceróis
insaturados, os compostos simétricos (SUS ÿ e USU, onde S = saturado e U =
ÿ
cadeias acil insaturadas) possuem maior
formas ÿ fundentes (mais estáveis), mas os compostos assimétricos (USS e

ÿ
UUS) têm ÿ estável formulários.
A cristalização ocorre em dois estágios: nucleação e crescimento. Um núcleo

cristalino é o menor cristal que pode existir em solução e depende da concentração e
da temperatura. A nucleação espontânea (homogênea) raramente ocorre em gorduras.
Em vez disso, a nucleação heterogênea ocorre em partículas sólidas (poeira, etc.) ou
nas paredes do recipiente. Uma vez que os cristais são formados, os fragmentos podem
cair e redissolver ou formar núcleos para outros cristais. O último não é desejável na
cristalização da gordura, portanto, a agitação durante o fracionamento deve ser mantida
no mínimo necessário para facilitar a transferência de calor (consulte o Capítulo 6).
ÿ
As taxas de nucleação para os diferentes polimorfos estão na ordem ÿ > ÿ >ÿ
ÿ
que o polimorfo então são mais prontamente formados em primeira instância, mesmo que o ÿ
ÿ e ÿ é o mais estável e favorecido termodinamicamente. Núcleos de cristal crescem
pela incorporação de outras moléculas da camada líquida adjacente, a uma taxa que
depende da quantidade de super-resfriamento e da viscosidade do fundido (Gibon,
2006; Lawler & Dimock, 2002; Mori, 1988; Timms, 2005).
ÿ
Na produção de pastas e gorduras vegetais, a forma cristalina ÿ é preferida à forma
ÿ
ÿ . Os cristais ÿ são relativamente pequenos
de líquido.eIsso
podem incorporar
dá ao uma superfície
produto uma grande quantidade
brilhante
e uma textura suave. Os cristais ÿ , por outro lado, embora inicialmente pequenos,
crescem em aglomerados semelhantes a agulhas. Estes são menos capazes de
incorporar líquidos e produzem uma textura granulada. Pastas e gorduras feitas de
colza/canola, girassol ou óleo de soja parcialmente hidrogenado geralmente
desenvolvem cristais. Isso pode ser inibido ou evitado pela incorporação de algum
óleo de palma ou oleína de palma, que estabiliza os cristais na forma ÿ . Essas mudanças
ÿ
no padrão de cristalização estão ligadas à maior
produtos quantidade de ácido palmítico nos
de palma.
Ésteres de glicerol com cadeias acil C16 e C18 são mais prováveis de serem estáveis
ÿ
no ÿ A manteiga
formam dodeque
cacau é particularmente
ésteres rica
de glicerol com emcadeias
três três ésteres
C18 . de glicerol 2-oleo-1,3-
diaturados, ou seja, POP, POSt e StOSt. A gordura sólida foi identificada em seis
formas cristalinas, designadas I-VI (os pontos de fusão e a natureza dos comprimentos
de cadeia dupla/tripla são indicados na Tabela 1.12). Destas, a forma V (ÿ2 ) é preferida
para chocolate. Esta forma cristalina dá boas características de desmoldagem e tem
um brilho estável e um estalo favorável à temperatura ambiente. Dois procedimentos
foram empregados para promover a formação desta forma cristalina particular. A mais
utilizada é a têmpera; isto é, colocar o chocolate derretido em uma série de processos
de resfriamento e aquecimento.
Isso otimiza a produção do polimorfo apropriado. Um procedimento alternativo requer

a semeadura do chocolate derretido com manteiga de cacau já preparada na forma V
(ÿ2 ) ou VI (ÿ1 ), mas este método é limitado pela dificuldade de obtenção de suprimentos
adequados dessas formas cristalinas. O éster de glicerol sintético, 2-oleo-1,3-dibehenina
(BOB, O = 18:1, B = 22:0), pode
1.4 PROPRIEDADES FÍSICAS 21
Tabela 1.12 Polimorfismo na manteiga de cacau.
EU II III 4 V VI
PM (ÿC) 17.3 23.3 25,5 27.3 33,8 36.3

Comprimento da corrente DDDDTT
D, comprimento de cadeia dupla; T, comprimento triplo da cadeia; MP, ponto de fusão.
ser adicionado à manteiga de cacau para evitar a formação de bloom, mantendo-o

em sua forma V em temperaturas acima de 30 ÿC (Longchampt & Hartel, 2004;
Norberg, 2006; Timms, 2003; outras referências relevantes são Gibon, 2006; Martini
et al., 2006; e Smith, 2009).
Óleos ricos em ácidos saturados podem conter triacilgliceróis de alto ponto de
fusão que cristalizam a partir do óleo quando armazenados. Quando isso é
considerado indesejável, o óleo é submetido à invernização (ver Capítulo 6). Este
processo é aplicado ao óleo de semente de algodão e ao óleo de soja parcialmente hidrogenado.
1.4.2 Densidade
A densidade é muito importante no comércio de petróleo, uma vez que as remessas
de óleo graxo são vendidas com base no peso, mas medidas com base no volume.
Como esses dois valores estão relacionados pela densidade, é importante ter
valores corretos e acordados para essa unidade. A densidade não é a mesma para
todos os óleos, mas depende da composição de ácidos graxos e de componentes
menores, bem como da temperatura. Uma equação que leva em conta essas
variáveis é baseada no valor de iodo (IV), valor de saponificação (SV) e temperatura (Pantzaris, 1985):
d = 0,8543 + 0,000308 (SV) + 0,000157 (IV)–0,000681t (1.1)
onde d é a densidade aparente (g/ml ou kg/l) e t é a temperatura.

A densidade pode ser definida de várias maneiras e a forma correta deve ser usada
ao relacionar volume com peso:
• Densidade (densidade absoluta ou densidade no vácuo) é a 'massa no vácuo de

um volume de óleo em t ÿC ÷ volume do óleo na mesma temperatura', expressa
em g/ml ou kg/l.
• Densidade aparente (densidade no ar, peso por volume ou litro-massa) é a 'massa
no ar de um volume de óleo em t ÿC ÷ volume do óleo na mesma temperatura',
expressa em g/ml ou kg/l.
• Densidade relativa (gravidade específica, densidade em relação à água) é a 'massa
no ar de um determinado volume de óleo em t1 ÿC ÷ massa no ar do mesmo
volume de água em t2 ÿC'. Esta é uma razão sem unidades. É importante observar
que duas temperaturas estão envolvidas e o valor não tem sentido, a menos que ambas
figuras são citadas. A densidade relativa é o valor mais comumente empregado e

existem equações para conectar essas três expressões.
Halvorsen e colaboradores (1993) descreveram um método para estimar a

densidade de ácidos graxos e óleos vegetais com base no volume crítico, temperatura
crítica, pressão crítica e uma equação de Racket modificada. Alguns dados foram
publicados por Coupland & McClements (1997), e Topallar e colaboradores (1995)
relataram o efeito da hidrogenação na densidade e viscosidade do óleo de semente
de girassol.
1.4.3 Viscosidade
A viscosidade pode ser relatada como viscosidade cinemática ou viscosidade
dinâmica, com os dois valores relacionados por meio da densidade. A viscosidade
de um óleo vegetal depende de sua composição química (resumida em seu IV e SV)
e da temperatura de medição. Foram derivadas equações que permitem o cálculo da
viscosidade a partir do conhecimento destes três parâmetros.
Eles foram desenvolvidos empiricamente a partir da observação de uma variedade
de óleos em diferentes temperaturas e foram relatados por Duff & Prasad (1989),
Toro-Vazquez & Infante-Guerrero (1993), Rabelo et al. (2000), Azian et al. (2001) e
Fasina et al. (2006). Coupland & McClements (1997) e Fisher (1998) relacionaram a
viscosidade com densidade, refração, tensão superficial e outras propriedades
físicas. A relação entre temperatura e viscosidade tem sido descrita para óleo de
coco, óleo de palmiste, óleo de palma e misturas (Timms, 1985), e para diversos
óleos vegetais (Noureddini et al., 1992). Alterações na viscosidade têm sido usadas
para monitorar a interesterificação (De Filippis et al., 1995) e a hidrogenação (Topallar
et al., 1995).
1.4.4 Índice de refração
O índice de refração é facilmente medido usando pequenas quantidades de material.

O índice de refração aumenta com o comprimento da cadeia (embora não de forma
linear) e com o aumento da insaturação. Os isômeros geométricos diferem entre si e
os polienos interrompidos por metileno diferem daqueles com insaturação conjugada.
Os triacilgliceróis têm valores mais elevados do que os ácidos livres.
Os valores para óleos comerciais são dados na Tabela 1.13.
1.4.5 Solubilidade de gases em óleos Uma
discussão recente (Hilder, 1997) sobre a solubilidade de gases em óleos vegetais

incluiu os dados para oxigênio, nitrogênio e ar apresentados nas Tabelas 1.14 e 1.15.
Quando um óleo está em contato com o ar, os gases dissolvidos dependerão
Tabela 1.13 Propriedades físico-químicas de óleos e gorduras commodities selecionados.
Gravidade Índice de Índice de Valor valor de Título Insaponificáveis MP

específica (temperatura ÿC) refração (40 ÿC) refração (25 ÿC) de iodo saponificação ( ÿC ) (%) (ÿC)
1,456–1,458 – 32–40 192–200 45–50 0,2–1,0 31–35

Manteiga de cacau 0,973–0,980 (25/25)
Coco 0,908–0,921 (40/20) 0,917–0,925 (20/20) 1,448–1,450 – 6–11 248–265 – <1,5 23–26
Milho 1.465–1.468 1,470–1,473 107–128 187–195 – 1–3 –
0,918–0,926 (20/20) 0,930–
caroço de algodão 1.458–1.466 – 100–115 189–198 – <2 –
0,936 (15,5/15,5)a 1,472–
PROPRIEDA
FÍSICAS
1.4 Linhaça
Oliva
1,475 0,910–0,916 (20/20)
Palm kernel 0,899–0,914 (40/20)

Palma 0,891–0,899 (50/20) 0,899–0,920 (40/20)
oleína de palma
Estearina de palma 0,881–0,891 (60/20)

–
1,452–1,488
1,449–1,455b
1.459–1.459
1.447–1.451
1.477–1.482 170–203
1.468–1.471
–
–
–
–
75–94
14–21
50–55
>55
<49
188–196
184–196
230–254
190–209
194–202
193–205
19–21
–
–
–
–
–
0,1–2,0
1,5
<1.1
<1,4
<1,4
<1,0
–
ÿ3–0
24–26
33–40
–
–
1.460–1.465 – 86–107 187–196 – <1.1 –

Amendoim 0,914–0,917 (20/20) 0,910–0,920
1.465–1.469 – 94–120 168–181 – <0,21d –
Rapec (20/20) 0,914–0,920
1.465–1.467 – 110–126 182–193 – <0,21d –
estuprada (20/20) 0,915–0,923
Sésamo 1.465–1.469 – 104–120 187–195 – <2.1 –
(20/20) 0,919–0,925
1.466–1.470 – 124–139 189–195 – <1,6 –
Soja (20/20) 0,918–0,923
Girassol 1.467–1.469 1,472–1,476 118–145 188–194 – –
(20/20) 0,915 –0,920 <1,6 (máx. 2,0) 0,8–
Girassolf – 1.467–1.469 75–90 –
(20/20) 1,0 (máx. 2,0)
aTambém 0,924–0,930 (25/25). b50

ÿC. cÓleo de colza de alto teor
erúcico. dEsses valores foram

copiados corretamente da fonte, mas estão com erro. Os melhores valores são 0,5–1,2%. eÓleo de colza com baixo teor de erúcico.
f Óleo de semente de girassol com alto teor oleico.
Fonte: Adaptado de Firestone (1999).

23
Tabela 1.14 Solubilidade de gases em óleos.
Temp. Oxigênio Nitrogênio

( ÿC) (ppm, 1 bar) (ppm, 1 bar)
0 170 80
25 180 85
50 165 90
75 190 95
100 200 105
uma
125 110
uma
150 115
aSolubilidades de oxigênio em temperaturas mais altas não são

confiáveis porque ocorre oxidação.
Fonte: Adaptado de Hilder (1997).
Tabela 1.15 Teor de gás de óleo saturado com ar.
Solubilidade Ar dissolvido em óleo
(ppm) (ppm)
Oxigênio 180 38
Azoto 85 66
argônio 270 S
Fonte: Adaptado de Hilder (1997).
sua solubilidade individual, bem como em sua concentração no ar. A alta

solubilidade do argônio monoatômico aumenta sua concentração, de modo
que 1% no ar se torna 3% no óleo.
Koetsier (1997) resumiu os dados sobre a solubilidade do hidrogênio no
óleo vegetal. Esta informação é importante para a hidrogenação. Ele cita
valores de solubilidade (concentração máxima em óleo a uma determinada
temperatura e pressão) de duas fontes a 1 bar e 100–200 ÿC de 2,60–3,36 e
2,76–3,40 mol/m3 . A concentração de hidrogênio é, portanto, muito menor
do que a concentração de centros insaturados; para um óleo de peixe
hidrogenado a 5 bar e 180 ÿC, Koetsier dá concentrações de ÿ7000 e 16 mol/
m3 para os grupos olefínicos e o hidrogênio, respectivamente.
1.4.6 Outras propriedades físicas

Os calores brutos de combustão (HGs) para triacilgliceróis saturados e
insaturados podem ser relacionados ao número de elétrons de valência
(ENs). Freedman & Bagby (1989) forneceram equações para triacilgliceróis
saturados (Equação 1.2) e insaturados (Equação 1.3), enquanto Krisnangkura (1991) apre
1.5 PROPRIEDADES QUÍMICAS 25
expressou essa relação em termos de SV e IV (Equação 1.4).
HG = ÿ109,20 + 26,38 EN (1.2)

HG = 115,87 + 25,88 EN (1.3)
HG = 1 896 000/SV ÿ 0,6 IV ÿ 1600 (1.4)
Em um artigo útil, Coupland & McClements (1997) relataram várias propriedades

físicas (densidade, viscosidade, coeficiente de expansão adiabática, condutividade
térmica, calor específico, velocidade ultrassônica e coeficiente de atenuação
ultrassônica) para uma série de óleos líquidos (coco, milho, semente de algodão ,
crambe, semente de uva, amendoim, azeitona, dendê, oleína de palma, palmiste,
colza, farelo de arroz, cártamo, gergelim, soja e girassol). Timms (1978) revisou e
ampliou significativamente as informações sobre os calores de fusão dos ésteres de glicerol.
Ele derivou uma equação para o calor de fusão de triacilgliceróis monoácidos na
forma de polimorfo ÿ e mostrou como isso poderia ser adaptado para calcular o
calor de fusão da maioria dos ésteres de glicerol de interesse comercial. Chumpitaz
et ai. (1999) relataram recentemente as tensões superficiais de quatro ácidos
graxos (láurico, mirístico, palmítico e oleico) e dois triacilgliceróis (tricaprilina e
tripalmitina) em uma faixa de temperaturas. Esses dados são importantes para
processos envolvendo contato gás-líquido, como colunas de destilação e stripping,
desodorizadores, reatores e equipamentos para refino físico. Fisher (2000)
apresentou equações correlacionando várias propriedades de n-ácidos graxos e
derivados com o comprimento da cadeia.
Alguns dados úteis nesta seção (Tabela 1.13) foram retirados da publicação
AOCS Physical and Chemical Characteristics of Oils, Fats, and Waxes (Firestone, 1999).
1.5 Propriedades
químicas 1.5.1 Hidrogenação
A hidrogenação e, mais importante, a hidrogenação parcial de alguns dos centros
insaturados em um óleo líquido para convertê-lo em uma gordura sólida ou semi-
sólida é um procedimento importante para torná-los utilizáveis como pastas. No
entanto, com a preocupação atual com os ácidos trans , esse processo tornou-se
menos útil. O tópico é discutido no Capítulo 6 e não será desenvolvido neste capítulo.
1.5.2 Oxidação
Parte do processo de refino (ver Capítulo 5) envolve a remoção dos produtos da

oxidação, com seu sabor e aroma indesejáveis, após o que a oxidação adicional
deve ser inibida da forma mais eficiente possível durante o processamento dos óleos.
e gorduras, processamento e armazenamento dos alimentos até o momento do

consumo. A palavra 'inibido' é usada porque é virtualmente impossível prevenir a oxidação.
Portanto, é importante entender essa reação para que o lipídio seja sempre
manuseado em condições adequadas. Só é possível fazer um breve relato deste
tópico no presente volume. Os melhores, mais completos e relevantes relatos
podem ser encontrados em dois livros recentes de Frankel (2005, 2007); o tema
também é totalmente revisado em Food Lipids, editado por Akoh & Min (2008).
A oxidação não enzimática ocorre por duas vias, sendo necessário proteger
contra ambas. A oxidação lipídica é acelerada por metais, luz, calor e vários
iniciadores (pró-oxidantes) e pode ser inibida evitando-se os pró-oxidantes e
incluindo-se os antioxidantes. Os produtos primários são hidroperóxidos alílicos.
As ligações duplas permanecem, embora possam ter mudado de configuração e
posição na cadeia de ácidos graxos. Esses compostos não são diretamente
responsáveis pelo sabor e aroma indesejáveis associados à gordura rançosa,
mas são moléculas instáveis que prontamente sofrem uma série de reações
secundárias, incluindo a formação de aldeídos de cadeia curta:
RCH = CHCH2CHR' ÿ RCH(OOH)CH = CHR' ÿ RCHO (1,5)
e outros compostos.
1.5.3 Autoxidação
Esta é uma reação radical em cadeia; ou seja, os intermediários são radicais
(espécies eletrônicas ímpares) e a reação envolve uma etapa de iniciação, uma
sequência de propagação e uma ou mais etapas de terminação:
Iniciação RH ÿ R • radical alquil estabilizado por ressonância
Propagação R • + O2 ÿ RO2 • reação rápida para dar um radical peroxi
RO2 • + RH ÿ RO2H + R • etapa determinante da taxa
Rescisão RO2 • + RO2 • ÿ produtos estáveis
RO2 • + R • ÿ produtos estáveis
R • + R • ÿ produtos estáveis
onde RH representa um composto olefínico no qual H está ligado a um átomo de

carbono alílico e RO2H é um hidroperóxido.
Geralmente há um período de indução, durante o qual a oxidação ocorre
apenas lentamente, seguida por uma reação mais rápida. É desejável estender o
período de indução (e, portanto, o prazo de validade do produto) o máximo possível.
A natureza detalhada da etapa de iniciação não é totalmente compreendida, mas qualquer

uma ou todas as três reações podem estar envolvidas: (1) a decomposição catalisada por
metal de hidroperóxidos existentes produz radicais iniciadores (é muito difícil obter
compostos olefínicos totalmente livres de produtos de oxidação ); (2) a fotooxigenação
(uma reação muito rápida – veja abaixo) pode ser responsável pelos primeiros
hidroperóxidos formados; e (3) a iniciação térmica é possível em uma amostra aquecida.
Na sequência de propagação, dado um suprimento adequado de oxigênio, a reação entre o
radical alquil (R • ) e o oxigênio molecular é rápida, e a reação subseqüente do radical
peroxi (ROO • ) com outra molécula olefínica é determinante da velocidade. A autoxidação
pode ser inibida minimizando a etapa de iniciação e/ou promovendo uma etapa de
terminação para que o ciclo de propagação passe pelo menor número possível de ciclos.
Os métodos para atingir esses fins são discutidos posteriormente.
Há alguma evidência de que os PUFAs são mais estáveis à oxidação quando

localizado na posição sn-2 de triacilgliceróis do que quando no sn-1 (3)
(Wijesundera e outros, 2008).
1.5.4 Fotooxidação
A fotooxidação envolve principalmente a interação entre uma ligação dupla e uma molécula
de oxigênio singlete altamente ativada produzida a partir do oxigênio triplete comum. A
energia da luz é transferida para o oxigênio por meio de um sensibilizador como clorofila,
eritrosina, rosa bengala ou azul de metileno. Esta espécie reativa de oxigênio (ROS) reage
com olefinas para dar hidroperóxidos alílicos.
A fotooxidação difere da autoxidação em vários aspectos importantes:
• Envolve a reação com o oxigênio singlete produzido a partir do oxigênio triplete pela luz
e um sensibilizador. • É uma reação eno e não um processo radical em cadeia. • Não
exibe nenhum período de indução. • Não é afetado por muitos dos antioxidantes usados
para inibir a autoxidação, mas é inibido por supressores de oxigênio singleto, como o
caroteno. • A adição de oxigênio está confinada aos átomos de carbono olefínicos, mas a
ligação dupla
move e muda a configuração de cis para trans.

• Dá hidroperóxidos alílicos que são semelhantes em tipo, mas não idênticos em
composição aos obtidos por auto-oxidação. • É uma reação mais rápida que a
autoxidação, especialmente para ácidos monoinsaturados. A taxa está relacionada ao
número de centros olefínicos e não ao número de grupos alílicos duplamente alílicos (a
fotooxidação do oleato é aproximadamente 30.000 vezes mais rápida que a autoxidação).
1.5.5 Decomposição de hidroperóxidos

em compostos de cadeia curta
Os hidroperóxidos são compostos instáveis que prontamente sofrem novas
alterações, dando, entre outros produtos, uma variedade de compostos de cadeia curta.
Os compostos voláteis incluem aldeídos, cetonas, álcoois, hidrocarbonetos,
ácidos, ésteres, lactonas e éteres, dos quais os aldeídos são os que mais
preocupam pelo odor e sabor. Eles são produzidos a partir dos hidroperóxidos
principalmente por fissão homolítica e também, em menor grau, por quebra
heterolítica. Cada hidroperóxido (existem muitos) pode produzir dois aldeídos, dos
quais o membro volátil de cadeia curta é o mais significativo. Em um éster de
glicerol, o outro aldeído permanece como um derivado de glicerol – às vezes
chamado de aldeído central – e pode não ser removido durante o refino.
A maioria dos aldeídos de cadeia curta tem um valor limite muito baixo, de modo
que eles precisam estar presentes apenas em níveis mínimos para exercer seu efeito olfativo.
Por exemplo, o 9-hidroperóxido de linoleato dá 2,4-decadienal com um sabor frito
em uma concentração equivalente a 0,5 ppb.
1.5.6 Antioxidantes
Os antioxidantes que podem ser adicionados às gorduras e aos alimentos que
contêm gordura são rigorosamente controlados. Somente substâncias permitidas
podem ser usadas, e somente abaixo dos níveis máximos acordados. A questão é
ainda mais complicada pelo fato de que nem todas essas substâncias são
universalmente aceitas. Por exemplo, a hidroquinona de butil terciário é permitida
nos EUA, mas não na UE. Antioxidantes permitidos na Europa têm números E (a
designação da Comunidade Européia para aditivos alimentares permitidos)
atribuídos a eles. Os antioxidantes podem ser classificados de acordo com seu
modo de ação e, além disso, podem ser descritos como naturais ou sintéticos. Há
uma demanda crescente pelos primeiros, embora os últimos sejam mais baratos e
não haja antioxidantes naturais suficientes para atender à demanda total (Seção
1.2.4). Grande parte da grande indústria de alimentos processados seria impossível
de operar sem algum tipo de antioxidante. Eles são essenciais para inibir o desenvolvimento de r
Antioxidantes sintéticos importantes incluem hidroxianisol butilado (BHA),
hidroxitolueno butilado (BHT), galato de propila (PG) e hidroquinona terciário-butil
(TBHQ) (Figura 1.7). Os antioxidantes naturais incluem vitamina E (tocoferóis),
palmitato de ascorbilo, ÿ-caroteno e compostos presentes em uma variedade de
especiarias e ervas.
1.5.6.1 Antioxidantes primários

Os antioxidantes primários promovem o processo de terminação (Figura 1.7) e,
assim, encurtam a sequência de propagação. Eles são principalmente fenóis ou
OH
OH OH OH
Mas
Mas Mas Mas HO OH
OH
Ome Ome COOC3H7
BHA BHT PG TBHQ

(E320) (E321) (E310) (sem número E)
Figura 1.7 As estruturas e os números E dos antioxidantes sintéticos. TBHQ não tem
número E porque não é um antioxidante permitido na UE.
aminas, embora estas últimas não sejam aceitas como antioxidantes alimentares.
Alguns são compostos com extensa insaturação conjugada, como o caroteno. Os
radicais intermediários (A • ou ROOB • ) são estabilizados pela extensa deslocalização
do elétron ímpar e não suportam a sequência de propagação. Eles são geralmente
convertidos em dímeros ou em produtos de substituição e é importante que, além dos
próprios antioxidantes, seus produtos de oxidação também sejam aceitáveis em
produtos alimentícios.
ROO • + AH ÿ ROOH + A • – ÿ – ÿ produtos (1.6)
ROO + B ÿ ROOB • – ÿ – ÿ produtos (1.7)
onde AH = aminas ou fenóis e B = ÿ-caroteno e assim por diante.

O ÿ-caroteno e substâncias similares contendo extensa insaturação conjugada
inibem a fotooxigenação devido à sua capacidade de extinguir o oxigênio singleto, mas
também inibem a autoxidação por meio de sua capacidade de reagir e remover radicais
peroxi. Quando isso acontece, o elétron ímpar é deslocalizado sobre o sistema polieno
conjugado. Em outras condições, o ÿ-caroteno pode atuar como pró-oxidante.
Os antioxidantes agem de maneira sacrificial e o período de indução termina quando

eles são gastos. No entanto, alguns compostos (Seção 1.5.6.2) são capazes de regenerar
antioxidantes gastos e prolongar sua vida útil.
Além disso, alguns antioxidantes reagem duas vezes com os radicais peróxidos e, às
vezes, os próprios antioxidantes oxidados têm atividade antioxidante adicional.
Os antioxidantes fenólicos naturais estão presentes em uma ampla variedade de
fontes vegetais, como alecrim, tomilho, sálvia, murta, chá e aveia. Os óleos de gergelim
e farelo de arroz são muito ricos em antioxidantes e podem ser adicionados a outros óleos para estabilizá-lo
1.5.6.2 Antioxidantes secundários

Os antioxidantes secundários atuam inibindo o processo de iniciação, atuando
principalmente por meio da quelação dos íons metálicos que promovem a iniciação, principalmente
cobre e ferro. A concentração de metais necessária para reduzir o tempo de

conservação da banha a 98 ÿC é de 0,05 ppm para o cobre e 0,6 ppm para o ferro.
Além de evitar esses metais nos equipamentos utilizados para o manuseio de óleos e
gorduras, é comum adicionar um quelante de metais como ácido etilenodiamino
tetraacético (EDTA), ácido cítrico, ácido fosfórico ou alguns aminoácidos. Estes são
frequentemente adicionados junto com antioxidantes primários que quebram a cadeia.
Alguns fosfolipídios também são capazes de quelar metais.
O ácido cítrico pode ser utilizado nos processos de refino de várias formas: para
auxiliar na degomagem, na etapa de branqueamento, para converter sabões nos
ácidos livres de mais fácil remoção e, principalmente, para atuar como agente quelante
de metais. Também pode ser adicionado durante o armazenamento de óleos brutos para inibir a oxid
O ácido cítrico se decompõe rapidamente acima de 150 ÿC e, portanto, deve ser
adicionado após a desodorização, mesmo que tenha sido usado anteriormente no
processo de refino. Geralmente é adicionado na taxa de 50-100 ppm na forma de uma
solução aquosa de 30-50% (Law & Berger, 1984).
Outros compostos também podem ser usados para aumentar a atividade
antioxidante. A vitamina C, por exemplo, é útil porque reage com tocoferóis gastos
(vitamina E), causando regeneração. No entanto, a vitamina C é um composto
hidrossolúvel com baixa lipossolubilidade e é mais comumente empregada na forma
de palmitato de ascorbila, que é mais lipofílico. O palmitato de ascorbila também é
relatado como um eliminador de oxigênio. Os fosfolipídios promovem atividade
antioxidante por meio da quelação de íons metálicos e/ou atuando como agente
emulsificante, reunindo antioxidante e gordura.
Esses materiais estão preocupados com a inibição da auto-oxidação e têm
nenhum efeito na fotooxigenação, que prossegue ao longo de uma via de reação
diferente. Este processo é inibido por supressores de oxigênio singleto, dos quais os
mais conhecidos são os carotenos. Estes podem estar presentes em gorduras naturais
e, caso contrário, podem ser adicionados em níveis de 5 a 10 ppm.
É importante reconhecer que os antioxidantes não impedem a oxidação. Eles
servem apenas para prolongar o período de indução durante o qual a oxidação é muito
lenta e sem grandes consequências. Segue-se que os antioxidantes apropriados
devem ser adicionados antes que a oxidação tenha começado. Nenhuma quantidade
de antioxidante pode regenerar uma gordura já oxidada. As melhores misturas
antioxidantes combinam antioxidantes primários e secundários e um agente
emulsificante. Condições que promovam a oxidação devem ser escrupulosamente
evitadas durante todo o manuseio e armazenamento. Isso envolve evitar temperaturas
desnecessariamente elevadas, contato desnecessário com o ar (por cobertura de
nitrogênio quando possível, evitar respingos, o que aumenta o acesso ao ar e evitar
recipientes meio cheios) e exposição à luz. O armazenamento deve sempre ocorrer
nas melhores condições possíveis e a exposição a ferro e cobre em recipientes de
armazenamento e tubulações deve ser evitada (consulte o Capítulo 9). As mudanças
que podem ocorrer durante o armazenamento foram discutidas por Patterson (1989).
1.5.7 Estereomutação
Os ácidos insaturados naturais são quase inteiramente isômeros cis . Esses
ácidos também podem existir na forma trans , que é termodinamicamente mais
estável e, portanto, é a forma dominante em uma mistura de equilíbrio dos dois.
Por exemplo, os ácidos oleico (cis) e elaídico (trans) formam uma mistura de equilíbrio 1:4.
Os isômeros trans são geralmente de fusão mais alta e têm propriedades
nutricionais diferentes dos compostos cis . A mudança de configuração de cis
para trans é descrita como estereomutação. Pode ser promovido por reagentes
químicos (não discutidos aqui) ou pela exposição a altas temperaturas durante
o processamento (consulte a Seção 1.6.2).
1.5.8 Migração e ciclização de dupla ligação

A migração de ligação dupla (acompanhada de estereomutação, particularmente
em ácidos poliênicos) é promovida por reagentes ácidos e básicos, mas as
condições necessárias são geralmente vigorosas e a migração não apresenta
um problema sério durante o processamento. A migração da ligação dupla
ocorre durante a hidrogenação parcial (consulte o Capítulo 5). A temperaturas
mais elevadas, o processo de migração pode continuar a originar produtos
ciclizados. Os derivados monocíclicos podem conter um anel carbocíclico de
cinco ou seis membros. Tais compostos foram reconhecidos em óleos de fritura superaquecidos (D
1.5.9 Hidrólise
As gorduras podem ser hidrolisadas em ácidos livres pela água, no que é
provavelmente uma reação homogênea entre a gordura e a água dissolvida na
fase gordurosa. Loncin (1952), em um estudo sobre a hidrólise de vários óleos
vegetais, sugeriu que a reação é autocatalítica, acelerando quando um certo
nível de ácido graxo livre é atingido. Seu relatório indica o risco de ocorrência
de hidrólise quando os óleos são armazenados por longos períodos em temperaturas acima da amb
Crespo (1973) estudou a hidrólise do sebo bovino e mostrou que o aumento do
teor parcial de glicerídeo acompanha a formação de ácido livre durante esse
processo.
Como resultado da lipólise, os óleos brutos frequentemente contêm algum
ácido graxo livre, que é removido em estágios apropriados durante o refino (ver
Capítulo 5). A presença, em níveis baixos, de hidrólise durante a desodorização
ou refino físico tem sido algumas vezes apontada como a razão para a dificuldade
experimentada na remoção completa de ácidos graxos livres nesta parte do
processo de refino, mas isso tem se mostrado difícil de confirmar.
A hidrólise completa de gorduras é aplicada em larga escala para a produção
de ácidos graxos para as indústrias saboeiras e oleoquímicas, utilizando altas
pressões (20 a 60 bar) e temperatura de aproximadamente 250 ÿC. Este hidrolítico
A reação pode ser realizada em condições mais brandas usando biocatalisadores

(lipases), mas tais reações ainda não atingiram o status industrial.
1.5.10 Formação de ésteres

A formação de ésteres é importante na ciência e tecnologia de lipídios. Os
ésteres podem ser produzidos pela reação catalisada de ácidos graxos com um
álcool apropriado. Eles também podem ser produzidos a partir de triacilgliceróis
existentes (ou outros ésteres) por reação com um álcool, levando a uma troca
de frações de álcool (alcoólise), com um ácido, levando a uma troca de funções
acil (acidólise), ou com outro éster, levando à randomização de todos os ésteres
possíveis (interesterificação). Todos esses processos requerem um catalisador,
que pode ser ácido, básico ou uma enzima (lipase). O último oferece
oportunidades para especificidade que não são possíveis com operações
totalmente químicas. Exemplos de tudo isso são significativos como procedimentos industria
1.5.11 Metanólise
Os ésteres metílicos de ácidos graxos são importantes na análise cromatográfica
gasosa (mg ou menos) e também em escala industrial. Os ésteres metílicos
estão entre os oleoquímicos básicos e são usados como solventes, como
biodiesel e como intermediários na preparação de álcoois graxos. A metanólise
em grande escala envolve óleos e gorduras apropriados, um excesso de metanol
e preferencialmente um catalisador básico. Muitas receitas foram relatadas. Um
artigo sugere que a uma razão molar de 27:1 a 23 ÿC, o metanol converte soja e
outros óleos em ésteres metílicos com um rendimento >99% em apenas 7
minutos. Esta razão molar representa pesos aproximadamente iguais dos dois
substratos (Boocock et al., 1998). O glicerol também é formado nesta reação, e
pode ser recuperado como um produto secundário e então empregado como
um 'produto químico de plataforma' para produzir outras moléculas valiosas,
como 1,2-propanodiol, 1,3-propanodiol, epicloridrina (2 ,3-epoxipropilcloreto), acroleína (prope
1.5.12 Glicerólise
Quando um triacilglicerol é aquecido com glicerol e um catalisador básico,
como hidróxido de sódio ou metóxido de sódio, o seguinte equilíbrio é
estabelecido:
triacilglicerol + glicerol ÿ monoacilglicerol + diacilglicerol (1.8)
A composição da mistura de equilíbrio depende da quantidade de glicerol

dissolvido na fase lipídica. Esta é uma rota importante para misturas de
monoacilgliceróis e diacilgliceróis, e 90-95% concentrados do
1.6 EFEITO DO PROCESSAMENTO NOS COMPONENTES DO ÓLEO ALIMENTAR 33
os primeiros são obtidos por destilação molecular. Os monoacilgliceróis e

alguns derivados destes são importantes emulsificantes alimentares (Krog, 1997).
1.5.13 Interesterificação
A redistribuição das cadeias acílicas entre as moléculas de glicerol em um óleo
ou mistura de óleos é uma maneira importante de modificar as propriedades
físicas e é de maior importância agora que a hidrogenação parcial é menos
comumente empregada para esse fim. Este processo é conhecido como
interesterificação e requer um catalisador alcalino ou enzimático. Detalhes podem ser encontrado
1.6 Efeito do processamento nos componentes do óleo alimentar

Algumas mudanças ocorrem em óleos e gorduras durante o branqueamento
na presença de uma terra a 80–160 ÿC , mas alterações mais extensas estão
associadas ao processo de desodorização conduzido a 200–260 ÿC. Ferrari e
colaboradores (1996) mapearam o declínio de esteróis e tocóis e o aumento de
ácidos trans e polímeros durante o processamento. Em um estudo inicial de
óleo de semente de algodão (Gumuske sen & Cakaloz, 1992), foi relatado que,
para manter as mudanças no mínimo, a desodorização deve ser realizada em
temperaturas não superiores a 220 ÿC por 3 horas no máximo. Alterações nos
níveis de tocoferóis e carotenos foram discutidas nas Seções 1.2.4 e 1.2.5.
Houve relatórios adicionais de Willner e colaboradores (1997) e Schone e colaboradores (1998).
Num estudo de 70 amostras de gorduras (gorduras vegetais, azeites,
gorduras animais e margarinas), observaram-se dienos esteróis em níveis entre 1 e 200 mg/kg.
Estes são formados pela desidratação de 3-hidroxiesteróis (Figura 1.8). Como
esses compostos provavelmente estão ausentes dos óleos nativos, sua
presença fornece algumas evidências da história do óleo. A detecção desses
compostos é indicativa de que certos processos de refino foram realizados, e
Grob e colaboradores (Grob et al., 1992; Grob & Bronz, 1994) mostraram que
as alegações de que muitos óleos eram prensados a frio e, portanto, não
refinados eram falsas. Mudanças semelhantes foram relatadas por Kochhar
(1983), Schulte (1994) e Amelia e colaboradores (1998).
Os óleos vegetais, particularmente soja, colza/canola e oliva, são fontes
dietéticas significativas de vitamina K1 . No entanto, este composto é convertido em
HO
Figura 1.8 Formação de esteradienos por desidratação térmica.

seu derivado 2ÿ3 ÿ -dihidro durante a hidrogenação parcial de um óleo e estima-se

que aproximadamente 30% da ingestão total de vitamina K1 esteja nesta forma
dihidro na dieta dos EUA. Uma investigação mais aprofundada da atividade
biológica deste artefato é claramente desejável (Booth et al., 1996a, 1996b).
A estereomutação induzida pelo calor do ácido linolênico e seus ésteres é muito
lenta a 190 ÿC, mas mais rápida sob condições normais de desodorização
semicontínua ou contínua a 210–270 ÿC . Nessas temperaturas, cerca de 35% do
ácido linolênico natural (todo-cis) é convertido em quatro dos sete possíveis
isômeros trans (9c12c15t, 48–50% do total de isômeros trans ; 9t12c15c, 41%;
9c12t15c, 6–7%; e 9t12c15t, 4–5%). A reação semelhante com ésteres de linoleato
é 12 a 15 vezes mais lenta (Wolff, 1992).
Recentemente, tem havido alguma preocupação com a presença de vestígios
de glicidol (epoxipropanol) em óleos vegetais e de 3-cloropropano-1,2-diol
(monocloropropanodiol, MCPD, ClCH2CH(OH)CH2OH) em alimentos preparados.
Há alguma evidência de que o glicidol pode ser cancerígeno. Ambos os compostos
podem estar presentes como ésteres acilos. Métodos apropriados de análise estão
sendo desenvolvidos. Acredita-se que o glicidol seja um produto da desodorização
em alta temperatura. O MCPD é produzido a partir do epóxido em uma reação
envolvendo um íon cloreto, provavelmente do sal (site do MCPD: http://
www.aocs.org/tech/3-mcpd.cfm, último acesso em 8 de janeiro de 2013).
Quando expostos a altas temperaturas (especialmente sob condições de fritura),
os PUFAs sofrem ciclização para dar compostos monocíclicos com anéis de cinco
ou seis membros (Dobson, 1998; Le Querre & Sebedio, 1996). A formação do
composto policíclico é menos bem compreendida (Gertz, 2006).
Um estudo de desodorização de óleo de peixe indica que esses óleos não
devem ser aquecidos a temperaturas acima de 180 ÿC, a fim de evitar a
estereomutação do ácido eicosapentaenóico e ácido docosahexaenóico. Em
temperaturas mais altas, polímeros, monômeros cíclicos e isômeros geométricos
são formados (Fournier et al., 2006).
O óleo de semente de algodão é incomum por conter ácido malválico (C18) e
ácido estercúlico (C19) em níveis combinados de até 1%. Esses ácidos contêm uma
unidade de ciclopropeno e são tóxicos, mas são removidos ou modificados para
materiais menos tóxicos durante o processamento – especialmente desodorização
e hidrogenação – e o produto é totalmente seguro.
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2
Movimentação a Granel
de Óleos Comestíveis
Wolf Hamm
Aposentado, Harpenden, Reino Unido
2.1 Produção e exportação de petróleo

Os desenvolvimentos na produção de oleaginosas nos últimos anos resultaram em
um comércio internacional muito ativo de óleos vegetais. Este comércio abrange uma
gama abrangente de óleos brutos e refinados, que se estende desde os óleos macios,
como soja, colza e girassol, até o óleo de palma, suas frações e os óleos láuricos, que
possuem maior teor de triacilgliceróis mais sólidos do que os óleos macios. A
produção global de óleos vegetais é dominada por dois óleos, óleo de soja e óleo de
palma, e a produção destes constitui uma proporção significativa do óleo consumido
no país produtor e exportado, muitas vezes por grandes distâncias. O movimento
internacional de longa distância de muitos outros óleos vegetais ocorre em uma escala
muito menor, mas, no entanto, está sujeito a considerações semelhantes no que diz
respeito à qualidade do óleo.
Argentina e Brasil, como grandes produtores de soja e óleo de soja, são hoje
responsáveis por grande parte das exportações desse óleo. Uma proporção crescente
do óleo de soja embarcado pelos produtores sul-americanos é usada para a produção
de ésteres metílicos de ácidos graxos (FAMEs) para mistura para produzir biodiesel. A
produção de óleo de soja nos EUA também é significativa, mas as exportações neste
caso são mais limitadas, devido ao uso dominante do óleo produzido para consumo
interno.
A Argentina é também um grande produtor e exportador substancial de óleo de
girassol, e a Ucrânia tornou-se nos últimos anos um importante produtor deste óleo e,
consequentemente, um importante exportador do mesmo. Na última década (2001–
2011), sua participação nas exportações de girassol cresceu de 20% do total das
exportações de óleo para 50% de um crescimento significativo (ÿ60%) na produção global de óleo de giras
42 CH 2 MOVIMENTAÇÃO A GRANEL DE ÓLEOS COMESTÍVEIS
Atualmente, a produção e exportação de óleo de palma estão localizadas

principalmente no sudeste da Ásia, sendo a Indonésia e a Malásia responsáveis pela
maior parte de ambos. A pressão para minimizar os danos ecológicos atribuídos às
plantações de dendezeiros levou os produtores desses óleos no Sudeste Asiático a
procurar outras oportunidades de cultivo de dendezeiros fora dessa região. Portanto,
é possível que, no futuro, as exportações de óleo de palma venham de uma área
geográfica mais ampla. A produção de óleo de palma na Indonésia e na Malásia
levou à produção em larga escala de suas frações – oleína e estearina de palma –
que têm importantes aplicações como componentes de alimentos à base de gordura
e encontraram importantes mercados em várias partes do mundo. Assim como
ocorre com os embarques de óleo de soja pelos produtores sul-americanos, o uso
do óleo de palma como matéria-prima para a produção de FAME para uso em
biodiesel tem contribuído significativamente para a quantidade total de óleo embarcado.
O óleo de palma e suas frações enviadas da Indonésia e da Malásia podem estar
na forma bruta ou refinada. As exportações de óleo de palma (incluindo frações) da
região estão agora perto de 40 milhões de toneladas por ano. Grande parte do
petróleo produzido é exportado para várias partes da Ásia continental, com os
gigantes industriais China e Índia recebendo uma grande parte do total. As
importações dos países da UE são bastante inferiores: um reflexo significativo da
crescente importância da Ásia na definição do futuro das utilizações deste petróleo.
As exportações de óleo de palma representaram mais de 60% das exportações
globais de óleo e, portanto, os embarques de óleo de palma representam mais de
50% da quantidade de óleo vegetal embarcada em todo o mundo. Este crescimento
no comércio de óleo de palma é acompanhado por um crescimento proporcionalmente massivo na
O destino das cargas de óleos vegetais exportadas pelos diversos países
produtores obviamente reflete a demanda dos principais óleos em diversas partes
do mundo. Conforme já indicado, o óleo de soja e o óleo de palma e suas frações
respondem pela maior parte do óleo embarcado. Grande parte do óleo de soja
exportado da América do Sul é embarcado para os principais países receptores da
Ásia – China e Índia. No caso do óleo de palma, bruto e processado, mais de 12
milhões de toneladas do óleo e suas frações foram embarcadas para os principais
países usuários da Ásia, principalmente China e Índia, e mais de 5 milhões de
toneladas foram embarcadas para países pertencentes à UE em 2011.
Quantidades menores foram embarcadas para destinos na Ásia Ocidental e na África.
A comparação dos dados de importação de 2011 com os da década anterior mostra
que os países asiáticos se tornaram grandes consumidores desses óleos e que,
portanto, essa região se tornou um importante destino para o transporte de óleos de longa distânc
Hoje em dia, este comércio recorre a camiões-cisterna multicompartimentados e,
na maioria dos casos, implica viagens de longa distância por longos períodos e
atravessando zonas com diferentes condições climáticas. Consequentemente, as
cargas podem sofrer variações climáticas e, em particular, condições de temperatura,
que podem ter um efeito adverso em suas condições.
2.1 PRODUÇÃO E EXPORTAÇÃO DE PETRÓLEO 43
Tabela 2.1 Principais dados de produção e exportação de petróleo, 2001–2011, mil toneladas.
Óleo 2001 2006 2011
azeite de dendê Produção 23 920 37 415 50 518

17 688 29 971 39 184
Exportação % 74% 80% 78%
exportado % exportado para a 32% 29% 33%
Índia/China % exportado para a UE 17% 15% 14%
Óleo de soja Produção 27 788 35 196 41 562
Exportar 8078 10 435 9314
% exportado 29% 30% 22%
% exportado para Índia/China 20% 30% 22%

Óleo de girassol Produção 8145 11 217 13 098
Exportar 2383 4470 5262
% exportado 29% 40% 40%
óleo de colza Produção 13 691 18 446 23 657
Exportar 1239 2102 3707
% exportado 9% 11% 16%
Fonte: Oil World Annual, 2002, 2006 Parte 1, 2012 Parte 1, copyright ISTA Mielke GmbH (disponível em
www.oilworld.biz/annual).
As principais tendências nas exportações de óleo vegetal (ver Tabela 2.1) são:
(1) O forte crescimento do embarque de óleo de palma e suas frações.

(2) O crescimento da contribuição da Indonésia para a disponibilidade total de óleo de palma
Para exportar.
(3) A crescente procura de óleos vegetais em geral e de óleo de palma em particular por parte
dos gigantes asiáticos, China e Índia.
Segue-se que a movimentação de óleos vegetais em grandes quantidades e por distâncias

consideráveis exige que seja dada atenção rigorosa à manutenção da qualidade durante todo o
período desde a produção até a entrega ao processador final.
A diversidade das cargas de óleo vegetal transportadas tem incentivado o crescimento do

número de navios-tanque projetados para carga e descarga eficientes de numerosas parcelas
de vários óleos, exigindo o controle da temperatura da carga no carregamento e na descarga. A
faixa de temperatura considerada necessária para diferentes óleos em todas as etapas de
embarque foi acordada pela Federação das Associações de Óleos, Sementes e Gorduras
(FOSFA) e é fornecida na Tabela 2.2. Na década iniciada em 2000, o comércio marítimo de óleos
vegetais dobrou de 30 milhões para mais de 60 milhões de toneladas por ano. Esse crescimento
reflete em grande parte o uso dos óleos de soja e de palma para a produção de biodiesel nos
EUA e na Europa.
Tabela 2.2 Recomendações de aquecimento FOSFA.
Temperatura durante Temperatura na viagema

descargaa Min. (ÿC) máx. (ÿC) (ÿC)
Min. (ÿC) máx.
Tipo de óleo
óleo de castor 20 25 30 35
óleo de coco 27 32 40 45
Óleo de côco 27 32 40 45
óleo de semente de algodãob Ambiente 20 25
óleo ácido de peixe 20 25 35 40
Óleo de peixe 20 25 25 30
óleo de semente de uvab Ambiente 15 20

Graxa 37 42 50 55
óleo de amendoimb Ambiente 20 25
Óleos hidrogenadosc Vários Vários
manteiga Illipe 37 42 50 55
Ésteres metílicos de ácidos graxos (FAMEs) de Ambiente Ambiente
milho/colza/soja/girassolb
Ésteres metílicos de ácidos graxos (FAMEs) de 25 30 30 40
coco/palma/semente de palma/sebo
banha 38 45 50 55
óleo de linhaçab Ambiente 15 20
Milho (milho) óleob Ambiente 15 20
Milho/soja/óleo de ácido solar 30 35 45 55
Óleo de colza macio misto 20 25 30 35

óleo de oiticica 24 32 35 40
Azeiteb Ambiente 15 20
óleo de palma 45 50 55 72
Destilado de ácido graxo de palma 45 50 55 72

Óleo ácido de palmiste 27 32 40 45
Destilado de ácido graxo de palmiste 27 32 35 45

óleo de palmiste 27 32 40 45
oleína palmiste 25 30 30 35
estearina palmiste 32 38 40 45
azeite de dendê 32 40 50 55
oleína de palma 25 30 30 35
palmito 40 45 55 70
Óleo de colza (tipo HEAR)b Ambiente 15 20
Óleo de colza (tipo LEAR ou canola)b Ambiente 15 20

óleo de cártamob Ambiente 15 20
óleo de gergelimb Ambiente 15 20
Manteiga de Sheanut 37 42 50 55
óleo de sojab Ambiente 20 25

óleo de girassolb Ambiente 15 20
Sebo (para viagens de 10 dias ou menos)b Ambiente 55 65

Sebo 44 49 55 65
a A temperatura máxima especificada durante a viagem é inferior ao mínimo exigido para descarga, em alguns casos em até 15 ÿ
C. Deve-se reconhecer que, em alguns casos, os oficiais dos navios
atingir precisarão de
a temperatura aplicar calor alguns
descarga dias antes da chegada para
adequada.
b
Reconhece-se que em alguns casos as temperaturas ambientes podem exceder os valores máximos recomendados mostrados
nas recomendações de aquecimento. Óleos hidrogenados podem variar consideravelmente em seus pontos de fusão de
deslizamento, que sempre devem ser declarados. Recomenda-se que, durante uma viagem, a temperatura seja mantida em torno
do ponto de fusão declarado e que este seja aumentado antes da descarga para dar uma temperatura entre 10 e 15 ÿ C acima
desse ponto para efetuar uma descarga limpa. dDiferentes graus de estearina de palma podem ter grandes variações em seus
pontos de fusão de deslizamento, e as temperaturas citadas podem precisar ser ajustadas para atender a circunstâncias
específicas.
2.2 DANOS NA CARGA 45
2.2 Danos na carga

Um aspecto importante das regras de comercialização definidas pelas
organizações envolvidas diz respeito ao problema da contaminação de uma
carga por outras cargas. A utilização de navios-tanque para a movimentação de
cargas petrolíferas conduziu, no passado, a problemas ocasionais de
contaminação, na maioria dos casos ao nível de partes por milhão (ppm) de um
componente indesejável atribuído a uma carga anterior transportada pelo navio.
A contaminação por uma substância estranha pode ser considerada como
tornando um óleo transportado impróprio para consumo humano. Os
contaminantes mais amplamente encontrados têm sido intermediários orgânicos,
em alguns casos com características toxicológicas e/ou carcinogênicas
documentadas. Também foram detectados hidrocarbonetos na gama diesel.
Como a distinção clara entre hidrocarbonetos naturalmente presentes e óleos
minerais externos não pode ser feita para cada óleo individual, a faixa completa
de C10 –C56 será determinada. Hidrocarbonetos de cadeia mais curta que C10
são voláteis e serão detectados pela análise do ponto de fulgor. Hidrocarbonetos
de cadeia mais longa que C56 são sólidos e podem ser detectados como
impurezas sólidas na análise padrão. O limite de ação atual para todos os óleos
vegetais importados é de 300 mg/kg (ppm) de presença de hidrocarbonetos totais (C10 –C56). Toda
Hidrocarbonetos estranhos também podem ser introduzidos durante a
produção de petróleo e transporte do local de produção para o porto de carga
(Tan & Kuntom, 1994). A evidência da presença de hidrocarbonetos aromáticos
policíclicos em óleos alimentares, devido à contaminação de uma remessa por
um óleo de origem petrogênica, geralmente levará à rejeição da carga pelos
receptores (embora seja possível a remoção praticamente completa de muitos
contaminantes voláteis) e em alguns casos, a dispendiosas disputas legais
relativas à responsabilidade pelos danos causados e ao custo de recondicionamento da carga.
Mais recentemente, a entrada de água do mar em uma carga de óleo vegetal
tem sido a forma mais frequente de contaminação da carga. Este é um problema
mais grave no caso de óleos refinados, pois o rerrefino torna-se inevitável,
enquanto no caso de petróleos brutos danificados dessa maneira, uma forma
mais simples de remediação ou um ajuste financeiro do valor da carga é a
consequência mais provável . Loncin (1952) estudou a taxa de formação de
ácidos graxos livres (FFA) em vários óleos por hidrólise em várias temperaturas
e demonstrou que a taxa de formação é autocatalítica, com a taxa aumentando
rapidamente após um lento aumento inicial quando a hidrólise ocorre em
temperaturas elevadas. temperatura. A taxa de formação de FFA em um óleo
refinado é muito mais lenta do que no óleo bruto correspondente, e
componentes menores, como fosfatídeos e glicerídeos parciais, não a afetam
significativamente. Para hidrólise a 60 ÿC, Loncin descobriu que a taxa de formação é dada pela e
da/dt = ka (2.1)
onde a é FFA, expresso como ácido palmítico, t é o tempo em dias e k é uma

constante dependente do óleo que está sendo estudado.
Para o óleo de palma, a constante de velocidade k foi de 0,125. Este estudo foi
posteriormente ampliado (Crespo, 1973) para quantificar a taxa de formação de
glicerídeos parciais e glicerina no processo de hidrólise.
Mesmo quando enviado em condições ideais em um navio-tanque, um óleo
sujeito a flutuações regulares de temperatura e agitação induzida pelo navio
provavelmente apresentará alguma deterioração em sua qualidade. Berger (1985)
relatou de forma abrangente vários aspectos do controle de qualidade no
armazenamento e transporte de óleo de palma, tanto como óleo bruto quanto na
forma refinada, branqueada e desodorizada (RBD). Os resultados das medições da
contaminação do oleoduto e uma variedade de parâmetros de qualidade do
petróleo, tanto no petróleo bruto quanto no refinado, demonstram a importância
do controle rígido do manuseio do petróleo em todos os estágios de armazenamento
e transporte. Recomendações para melhores condições de armazenamento e
transporte também foram incluídas. A comparação dos óleos embarcados
normalmente – ou seja, sem substituição do ar acima da superfície do óleo no
tanque do navio por um gás inerte – com os embarcados sob nitrogênio mostrou
que estes últimos chegaram com teores significativamente mais baixos de ácidos
graxos livres (AGL). É importante operar dentro da faixa de condições de temperatura estabelecid
A carga e descarga de óleos com ponto de fusão relativamente alto, como o óleo
de palma e suas frações e os óleos láuricos, obviamente requer bombeamento a
uma temperatura ligeiramente elevada. É então importante evitar danos térmicos
ao óleo, que podem resultar tanto na deterioração da cor quanto na formação de
subprodutos oxigenados. O superaquecimento de um óleo pode levar à redução
da capacidade de branqueamento. Os arranjos de bombeamento normalmente
instalados em navios-tanque podem, se não forem gerenciados de forma eficiente,
levar a uma mistura inaceitável de uma parcela de óleo com outra (de composição
diferente) durante o carregamento ou descarga. Isso pode causar a rejeição da
carga pelo destinatário. Casos de adulteração deliberada com óleos de valor
inferior são raramente encontrados, mas uma série de testes analíticos muito
específicos podem ser usados para verificar a autenticidade de um óleo (Jee, 2002).
A crescente importância do embarque de óleos refinados nos últimos anos levou
à consideração de melhores condições de armazenamento em navios oceânicos,
a fim de permitir o uso dos óleos após a descarga sem a necessidade de rerrefino.
A cobertura de cargas com nitrogênio é possível em alguns casos, mas considera-
se que o uso de tanques da International Standards Organization (ISO) oferece
uma melhor garantia de preservação da qualidade. A utilização deste método de
movimentação de óleo é, no entanto, consideravelmente mais dispendiosa do que
o transporte convencional de encomendas em camiões-cisterna. Os aspectos de
qualidade do transporte de longa distância de óleos e gorduras foram considerados
em detalhes por Rossell (1998). Uma revisão abrangente do efeito das condições
de armazenamento e embarque na qualidade do óleo pode ser encontrada em List et al. (2005).
2.3 QUALIDADE DOS ÓLEOS ENVIADOS 47
2.3 Qualidade dos óleos embarcados

2.3.1 Óleo de palma
O movimento de longa distância do óleo de palma tem sido a característica

dominante das exportações de petróleo desde a década de 1970 e, por esse
motivo, tem atraído atenção especial. O óleo de palma e suas frações são
embarcados na forma bruta e refinada, embora as remessas de petróleo bruto
sejam principalmente do óleo, e não de suas frações. As exportações da Malásia
são predominantemente na forma de óleo RBD ou frações, enquanto a Indonésia
exporta quantidades consideráveis de óleo de palma bruto. A importância de
poder produzir um óleo refinado de cor clara levou ao desenvolvimento de um
teste para avaliar a branqueabilidade do óleo de palma, sendo este o Índice de
Deterioração de Bleachability (DOBI), que é agora uma norma internacional (ISO
17932: 2005). Siew & Mohamad (1992) usaram essa razão para desenvolver uma
função discriminante que pode ser usada para caracterizar a qualidade do óleo
de palma bruto, com referência particular à estabilidade a longo prazo. Eles
sugeriram que, para uma boa branqueabilidade, o óleo de palma deve ter um
valor DOBI de pelo menos 2,3, com um grau DOBI de 3-4 dando os melhores
resultados de branqueamento. O óleo de palma carregado com FFA abaixo de
0,05% também mostra menor hidrólise após o embarque do que o óleo enviado contendo 0,05–0,10%
As condições de manuseio do óleo no porto de recebimento foram discutidas
na Seção 2.2.
2.3.2 Óleo de soja e outros óleos de sementes
O óleo de soja é comercializado principalmente na forma de óleo de soja bruto

degomado, sendo a degomagem feita na forma de água degomada, que deixa um
teor residual de fosfatídeos não superior a 200 ppm (expresso em fósforo). Como
seu teor de fosfatídeo é consideravelmente menor do que o dos óleos ricos em
fosfatídeos, o óleo de girassol pode ser transportado como óleo bruto ou óleo RBD.
A contaminação por hidrocarbonetos de vários óleos de sementes pode ser
causada por pelo menos dois fatores: o uso de caminhões-tanque mal limpos
para transportar o óleo do local de produção até o porto de carregamento e a
limpeza inadequada dos tanques dos navios que transportaram óleos de
hidrocarbonetos antes do carregamento dos óleos de sementes . Moffat e
colaboradores (1995) documentaram a gama de n-alcanos de origem biogênica
presentes em vários óleos de sementes, incluindo óleos de soja, colza e girassol.
Ao adicionar quantidades controladas de hidrocarbonetos de origem petrogênica
a óleos de perfil conhecido de concentração de alcanos, eles conseguiram
mostrar que é possível distinguir entre n-alcanos de origem biogênica e de
origem petrogênica. No entanto, até certo ponto, essa capacidade de detectar
um contaminante de origem petrogênica requer conhecimento da composição do contaminante. Óle
descobriu-se que continham padrões incomuns de hidrocarbonetos na descarga,

o que levou à suspeita de contaminação com hidrocarbonetos derivados de
fontes petrogênicas, como diesel ou outros óleos combustíveis.
Como resultado das ações do FOSFA/Instituto Nacional de Produtos
Oleaginosos (NIOP) em relação ao transporte de cargas anteriores, o problema
da contaminação por hidrocarbonetos petrogênicos parece ter sido praticamente
eliminado do comércio intercontinental de óleos. A entrada de umidade em
tanques de tanques de encomendas é agora a fonte mais prevalente de
reclamações de receptores, pois dá origem a um aumento no teor de FFA do
óleo, possivelmente levando à necessidade de refino adicional, bem como à remoção de água
2.3.3 Embarque de óleos destinados à produção de FAMEs Como já indicado,
uma proporção crescente dos óleos de soja e de palma embarcados é utilizada

para a produção de FAMEs, que são então misturados para formar o biodiesel.
Nenhuma diferença é feita nos regulamentos que regem o transporte de óleos
entre aqueles destinados à produção de FAMEs e aqueles destinados ao uso
alimentício. No caso da produção do FAME antes do embarque, o produtor pode
ou não retirá-lo da cadeia alimentar; uma consideração importante é seu possível
uso na indústria oleoquímica para produtos de higiene pessoal, que deve usar
materiais de qualidade alimentar. Os Contratos FOSFA 60 e 61 (Contrato de
Ésteres Metílicos de Ácidos Graxos a Granel, FOB e CIF) são para produtos de
qualidade alimentar e têm as mesmas condições com relação a cargas anteriores
que os contratos de commodities padrão.
2.4 Codex Alimentarius

O Codex Alimentarius é uma série de normas alimentares e textos relacionados
que visa fornecer um alto nível de proteção ao consumidor e práticas justas no
comércio internacional de alimentos e produtos agrícolas. A organização
encarregada do desenvolvimento dos padrões do Codex e textos relacionados é
a Comissão do Codex Alimentarius (CAC), que é um órgão intergovernamental
patrocinado conjuntamente pela Organização para Agricultura e Alimentação
(FAO) e pela Organização Mundial da Saúde (OMS). A associação está aberta a
todos os países membros e membros associados da FAO/OMS, e atualmente
compreende mais de 160 países. Organizações não-governamentais
internacionais, como órgãos de defesa do consumidor, acadêmicos e industriais,
podem participar das reuniões do Codex como observadores.
Os padrões do Codex estão disponíveis gratuitamente em seu site
(www.codexalimentarius.net). Eles são atualizados conforme necessário durante
as reuniões bienais do Comitê do Codex sobre Gorduras e Óleos (CCFO). Eles
são baseados em um padrão geral para gorduras e óleos, com padrões adicionais para alguns
2.5 EMBARQUES DE PETRÓLEO: SISTEMAS E REGULAMENTOS 49
óleos específicos, como o azeite. Os padrões são amplos em suas definições de perfis
de ácidos graxos, pois incluem materiais provenientes de regiões de cultivo em todo o
mundo. Eles ainda não são relevantes para a indústria de óleos e gorduras, já que
atualmente nenhuma empresa negocia com base no Codex. O CCFO está atualmente
desenvolvendo um padrão para óleos de peixe, principalmente por seu conteúdo nutricional de ácidos grax
Além dos padrões de composição, o CCFO publicou um Código de Prática para
armazenamento e transporte de óleos comestíveis a granel (CAC/RCP 36 – 1987,
Rev.3-2005), que inclui informações sobre aspectos como projeto e construção dos
tanques de modo a reduzir os efeitos da oxidação e hidrólise e evitar a contaminação.
Também enfatiza a necessidade de evitar o superaquecimento dos óleos armazenados,
e observa-se a conveniência de proteger o óleo por inertização ou aspersão de gás
inerte. Há notas úteis sobre o carregamento e descarregamento de navios e sobre a
seqüência em que os óleos devem ser bombeados através de oleodutos para reduzir a
quantidade de contaminação que pode ocorrer.
O Código de Prática do Codex também inclui uma Lista de Cargas Anteriores
Banidas. São produtos químicos que são frequentemente transportados por camiões-
cisterna que, devido à sua toxicidade, propriedades de sabor ou cheiro persistentes ou
à dificuldade de limpar os seus resíduos dos tanques, não devem ser seguidos de óleo
comestível no mesmo tanque. O Comitê está desenvolvendo uma Lista de Cargas
Anteriores Aceitáveis, que é efetivamente uma lista de materiais que, quando usados
como cargas anteriores para óleos vegetais, reduzem o risco para os consumidores de
qualquer possível contaminação. O desenvolvimento dessas listas significa que o
Código de Prática do Codex refletirá as regras contratuais elaboradas ao longo de
muitos anos de experiência pelo comércio de óleos e gorduras.
2.5 Embarques de petróleo: sistemas e normas 2.5.1

O navio-tanque de encomendas
Este tipo de embarcação é capaz de transportar numerosas remessas de diferentes
óleos triglicerídeos e tornou-se o transportador mais amplamente utilizado para o
comércio intercontinental de petróleo, bem como para algum comércio regional. O
tanque maior típico deste tipo tem 35-45 tanques com bombas apropriadas para
carregar e descarregar uma variedade de cargas. Enquanto as embarcações construídas
no passado podem ter a maioria de seus tanques feitos de aço inoxidável, sendo o
restante revestido, as embarcações construídas nas últimas décadas têm maior
probabilidade de serem totalmente equipadas com tancagem de aço inoxidável. A
capacidade total de tal embarcação pode ser da ordem de 38.000 m3 de óleo. Embarcações de menor capac
No caso de óleos de alto ponto de fusão, como óleo de palma ou estearina de palma,
é importante elevar a temperatura da carga lentamente antes da descarga para evitar
queimá-la, o que pode exigir aquecimento suave por vários dias antes da chegada ao
navio. destino. A Tabela 2.2 fornece orientação sobre isso,
bem como nas condições de temperatura recomendadas no carregamento. No caso

de óleos e gorduras com teor de sólidos significativo à temperatura ambiente, é
particularmente importante garantir que a carga tenha atingido uma temperatura na
descarga na qual o teor de sólidos seja suficientemente baixo para garantir que a
descarga da carga seja essencialmente completa, pois qualquer quantidade residual
pode não ser prontamente recuperada como adequada para fins comestíveis.
Sempre que possível, esses resíduos são transferidos para tanques de slops para posterior recup
2.5.2 Categorias de navios-tanque de encomendas: classificação IMO
A Organização Marítima Internacional (IMO) classificou os navios-tanque de

encomendas em três categorias, das quais os tipos 2 e 3 se aplicam particularmente
ao transporte de óleos e gorduras vegetais. Um navio-tanque tipo 2 é um navio-
tanque químico a granel que possui medidas preventivas significativas (para evitar
danos ambientais) e um casco duplo de pelo menos 0,75 m entre os cascos interno
e externo, com fundo duplo de 6 m. Uma embarcação do tipo 3 é um navio químico
a granel que possui apenas um casco. Os navios IMO 2 não podem carregar mais
de 3.000 m3 de produto em um único tanque, mas os navios IMO 3 podem transportar
volumes maiores. Uma derrogação subsequente ao tipo de óleo transportado por
navios-tanque teve como efeito que os óleos vegetais podem ser transportados em
certos navios do tipo 3, mas os destilados de ácidos gordos e os óleos ácidos devem ser transpor
A Convenção Internacional para a Prevenção da Poluição por Navios (MARPOL)
tem implicações importantes para o comércio de óleos e gorduras, e o Código
Internacional para a Construção e Equipamentos de Navios que Transportam
Produtos Químicos Perigosos a Granel (Código IBC) define os tipos de embarcações
e suas operações requisitos. Sob o título genérico 'Óleos Vegetais', estão listados
cerca de 31 óleos e gorduras. Eles têm uma classificação de categoria Y e receberam
um perfil de perigo do GESAMP, um comitê técnico patrocinado por oito agências
da ONU, incluindo a IMO. Os derivados de óleos vegetais só podem ser transportados
a granel por via marítima se seu nome constar do documento MEPC.2/Circ.
Os regulamentos MARPOL tiveram o efeito de impor um limite estabelecido pela
IMO sobre a quantidade de resíduos dos tanques de um navio que podem ser
descarregados no mar (Hancock, 2011). Se o óleo estiver viscoso no momento da
descarga, o que levaria a quantidades significativas remanescentes no tanque do
navio ao final da operação de descarga, as primeiras lavagens dos tanques devem
ser bombeadas para terra e não para o mar. Em terra, essas lavagens podem ser
descartadas de maneira ambientalmente aceitável.
2.5.3 Regulação comercial: o papel do FOSFA e do NIOP
O comércio internacional de óleos comestíveis é atendido e regulamentado por

diversas associações comerciais, das quais o FOSFA e o NIOP são responsáveis por
2.5 EMBARQUES DE PETRÓLEO: SISTEMAS E REGULAMENTOS 51
maioria dos contratos. Estima-se que 85% do atual comércio mundial de óleos e
gorduras usa contratos FOSFA. A principal vantagem disso é que o uso de contratos
padronizados reduz o risco de as partes comerciais entenderem mal os procedimentos
que precisam seguir para permitir que o comércio transcorra sem problemas.
Os contratos também reduzem o risco no comércio, pois suas cláusulas são bem
conhecidas de todas as partes e refletem práticas comerciais de longa data. Isso
permite que as partes discutam e cheguem a um acordo sobre as características
importantes, como qualidade, quantidade, preço e datas de embarque/entrega. Suas
cartas de confirmação incluem esses detalhes e geralmente uma declaração dizendo:
'Todos os outros termos de acordo com FOSFA 80' (para óleo de palma bruto, por exemplo).
Os contratos também reduzem o risco, pois incluem regras para o transporte
marítimo de óleos e gorduras a granel de forma higiênica. Essas regras são
experimentadas e testadas e foram desenvolvidas há mais de 2 décadas e com muita
experiência. Para um contrato FOSFA, essas regras estão contidas na publicação
geralmente referida como 'O Transporte de Óleos e Gorduras'. De particular importância
nestas regras são as duas listas de cargas anteriores proibidas e cargas anteriores aceitáveis.
Os contratos comerciais padrão do FOSFA são baseados em 'termos da lista proibida'.
A lista proibida inclui cargas que causaram problemas na década de 1980. Esses
materiais têm propriedades persistentes, são difíceis de remover e limpar dos tanques
e geralmente são tóxicos. O risco de contaminação por cargas anteriores ou por má
limpeza dos tanques é reduzido se essas substâncias não forem transportadas antes
dos óleos vegetais. Portanto, os termos básicos significam que um destinatário aceitará
uma parcela de óleo apenas se a carga anterior não estiver na lista de proibições. Na
década de 1990, o FOSFA desenvolveu uma lista 'aceitável' de cargas, que então se
tornou uma cláusula opcional adicionada ao contrato padrão do FOSFA. Um comércio
de 'lista aceitável' é agora cada vez mais usado internacionalmente.
O termo 'boa qualidade comercializável' é freqüentemente usado para descrever um
requisito de qualidade do óleo e o conceito é inerente a vários contratos FOSFA.
O significado e a importância do termo são discutidos por Backlog (1990).
Em 2008, a FOSFA International emitiu uma lista revisada de cargas anteriores
aceitáveis, que inclui a entrada 'Ésteres de ácidos graxos – ésteres monoalquílicos de
ácidos graxos produzidos pela reação de óleos e gorduras e ácidos graxos com um
álcool'. Este serviu para esclarecer que os produtos FAME derivados de qualquer óleo
vegetal ou gordura animal são aceitos como cargas imediatamente anteriores ao
transporte de óleos e gorduras. A Lista Aceitável NIOP 2, compreendendo cargas
prévias aceitáveis para óleos comestíveis que serão submetidos a processamento
adicional, inclui entradas para os FAMEs de óleos de palma e coco, bem como uma
entrada genérica para FAMEs com uma lista de exemplos. A lista de Cargas Anteriores
Aceitáveis da UE é mais específica em relação a esta categoria de produto e, atualmente,
está limitada aos ésteres metílicos de quatro ácidos graxos: ácido láurico, palmítico,
esteárico e oleico (Strode, 2009).
Um código que foi adotado por vários países é o uso de análise de perigos e pontos
críticos de controle (HACCP). Este esquema de controle para segurança
a fabricação de alimentos foi incluída na legislação de muitos países, incluindo

os da UE e dos EUA. O esquema HACCP e seus sete princípios podem ser
facilmente aplicados ao transporte marítimo de óleos e gorduras.
O órgão internacional que se preocupa com a segurança alimentar mundial e o
comércio mundial justo é a Comissão do Codex Alimentarius.
A movimentação de óleos ou frações de alta qualidade, como óleos refinados,
significa que se tornou mais importante tomar todas as medidas possíveis para
garantir que a qualidade seja mantida desde o carregamento até o descarregamento
da carga. Portanto, é vital evitar a entrada de compostos potencialmente nocivos.
A entrada de umidade deve sempre ser evitada, mesmo no caso de cargas não
refinadas, devido ao perigo de hidrólise (ver Seção 2.3), mas cargas refinadas
também precisam de proteção contra oxigênio, pois danos oxidativos a uma carga
podem levar à necessidade de refiná-lo ao chegar ao seu destino. A cobertura de
nitrogênio é utilizada em alguns casos, sempre que possível por deslocamento
prévio de oxigênio dissolvido por borbulhamento de nitrogênio através da carga.
O uso de tanques ISO para fins de preservação e autenticação da qualidade
também tem sido recomendado em certos casos, como no caso de azeites virgens,
embora isso obviamente aumente o custo de transporte e seja apropriado apenas
para a movimentação de quantidades menores.
2.6 Armazenamento em terra

O crescimento do movimento a granel de óleos comestíveis em uma base
intercontinental exigiu um aumento substancial na capacidade de armazenamento
de óleo em terra. Esse crescimento ocorreu principalmente nos principais portos
onde esses óleos são carregados e/ou descarregados. Hamburgo e Roterdã são
exemplos excelentes de tais instalações, e existem instalações semelhantes em
outras partes do mundo capazes de lidar com caminhões-tanque. Além disso,
muitas das chamadas fazendas de tanques menores fornecem capacidade de
armazenamento para quantidades mais limitadas de suprimentos de óleo vegetal.
Tanques de capacidades variadas podem ser encontrados nas instalações
maiores, variando de 300 a 40.000 m3 de capacidade. Esses tanques estão
disponíveis em aço macio, aço inoxidável e aço revestido, mas a indústria de óleo
vegetal está exigindo cada vez mais tanques de aço inoxidável. Em alguns casos,
o aquecimento do tanque também está disponível. A ISO 9001:2008 (uma versão atualizada da a
ISO 9001:2008 especifica requisitos para um sistema de gestão da qualidade
onde uma organização:
• Precisa demonstrar sua capacidade de fornecer consistentemente produtos que

atendam aos requisitos do cliente e aos requisitos estatutários e regulamentares
aplicáveis. • Visa aumentar a satisfação do cliente através da aplicação eficaz do
sistema, incluindo processos para melhoria contínua do sistema
2.8 LOCALIZAÇÃO DA REFINARIA 53
e a garantia de conformidade com o cliente e requisitos estatutários e regulamentares

aplicáveis.
Todos os requisitos da ISO 9001:2008 são genéricos e devem ser aplicados a todas as
organizações, independentemente do tipo, tamanho e produto fornecido.
Além da necessidade de gerenciamento de instalações de armazenamento em terra para
movimentar cargas com eficiência e rapidez, elas devem atender às diversas normas
ambientais e de segurança atualmente em vigor.
2.7 Custos de movimentação e armazenamento

O custo da movimentação de petróleo entre os principais terminais internacionais, como
os principais portos da Malásia e os principais portos de movimentação de carga de
petróleo na Europa Ocidental, é registrado regularmente em publicações, como a Oil
World, que informa sobre a evolução da produção e comércio de petróleo, e em
publicações especializadas em aspectos do comércio de óleos comestíveis.
O custo do transporte de petróleo da Malásia para a Europa tem flutuado em uma
ampla faixa nos últimos anos, atingindo um ponto alto de US$ 80/tonelada em 2008. O
custo do transporte de petróleo da América do Sul para o Noroeste da Europa em
períodos correspondentes foi ligeiramente menor . O custo da movimentação de petróleo
pode aumentar consideravelmente quando há transbordo ou quando é necessária a
entrega em um destino que não esteja em uma rota de navegação principal. O custo do
armazenamento de óleo em fazendas de tanques portuários obviamente dependerá das
condições (material de construção do tanque de armazenamento, requisitos de aquecimento) e duração do arm
2.8 Localização da refinaria

O processamento de óleo comestível na Europa e na América do Norte testemunhou uma
crescente concentração de propriedade – a produção e o processamento de óleo estão
cada vez mais integrados física e financeiramente. Isso tem efeitos benéficos na qualidade
do óleo refinado e também reduz os custos de produção ao facilitar a transferência direta
do óleo produzido para a refinaria, eliminando assim o custo de manuseio duplo. As
refinarias que processam quantidades significativas de petróleo importado obviamente
se beneficiarão por estarem localizadas próximas a um porto que possua instalações de
armazenamento de petróleo.
Agradecimentos O autor deseja
agradecer ao Dr. JNS Hancock da FOSFA International, Londres, por sua orientação
especializada sobre os aspectos deste capítulo relacionados ao Codex Alimentarius, bem
como aos procedimentos da FOSFA.
Referências
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Em: DR Erickson (ed.) Processamento de óleos e gorduras comestíveis: princípios e prática moderna.
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77, 67–73.
3
Produção de Óleos
Philippe van Doosselaere
Aposentado (anteriormente Gerente de Produto, Crushing, Desmet Ballestra Óleos e Gorduras),
Bruxelas, Bélgica
3.1 Introdução
A demanda por óleo comestível está aumentando com o aumento da população mundial e a melhoria
do poder de compra. O consumo anual per capita de matéria graxa varia de mais de 40 kg/tonelada nos
EUA e Europa Ocidental a menos de 10 kg/tonelada nos países mais pobres do mundo. A média
mundial gira em torno de 15 kg/ano, enquanto a ingestão recomendada pela Organização Mundial da
Saúde (OMS) é de 20 a 25 kg/ano. Países com grandes populações e crescente poder aquisitivo, como
China e Índia, estão bem abaixo dos valores recomendados. Seus consumos continuam crescendo e
pressionam a demanda por oleaginosas. Com o aumento da prosperidade, a crescente população
mundial aumenta o consumo e se torna mais exigente. Os produtores de óleo devem não apenas
atender à crescente demanda por óleo comestível, mas também melhorar a qualidade e a variedade do
produto, pois esses se tornam fatores importantes no mercado.
Na primeira década do século 21, o rápido aumento da demanda por biodiesel colocou uma pressão
adicional sobre a demanda por petróleo bruto. Embora o mercado de biodiesel tenha se acalmado
recentemente, as diretivas da UE podem exercer pressão renovada sobre os mercados de óleos e
gorduras comestíveis no futuro.
As oleaginosas também são a principal fonte de farinha protéica para ração animal. A demanda por
farinha protéica aumenta com a população mundial, mas principalmente com o poder de compra, já que
a demanda por carne cresce com o aumento do padrão de vida.
Além disso, o aparecimento recente da doença das vacas loucas e a presença de dioxinas na farinha
de peixe levaram à substituição da farinha animal pela vegetal como fonte de proteína para a alimentação
animal.
Na última década, o crescimento da demanda mundial por óleo comestível foi principalmente
satisfeito por grandes aumentos nas áreas cultivadas de soja em
56 CH 3 PRODUÇÃO DE ÓLEOS
América do Sul e de dendezeiros na Malásia e na Indonésia. A agricultura também respondeu ao

aumento da demanda por meio de melhoramento seletivo de sementes.
A ênfase tem sido na melhoria das características físicas dos óleos e farelos e na melhoria do
rendimento por hectare ou tolerância às variações climáticas.
A capacidade de modificar sementes geneticamente promete uma revolução na agricultura.
No entanto, enquanto os organismos geneticamente modificados são relativamente bem aceitos nas
Américas, seu cultivo e sua incorporação na alimentação são fortemente combatidos, na maior parte
da Europa, assim como em muitos outros países.
Um pré-requisito para a produção de óleos e farelos de alta qualidade é uma matéria-prima de
alta qualidade que não seja danificada durante o transporte, armazenamento e processamento.
A indústria utiliza várias etapas de processo para produzir petróleo bruto, cuja aplicação depende
do tipo de semente e da escala da operação. As principais etapas e sua importância são discutidas
neste capítulo.
3.2 Manuseio e armazenamento de sementes

3.2.1 Chegada das sementes
As sementes podem chegar a uma planta em lotes que variam de apenas alguns sacos a
carregamentos de 60.000 toneladas. Claramente, os requisitos de manuseio para esses extremos
variam enormemente. É fundamental que a planta controle o peso e a qualidade de cada carga de
semente que chega à planta. A pesagem e a amostragem protegem os interesses do comprador e do
vendedor e fornecem a base para qualquer ajuste de preço necessário.
Para sementes colhidas localmente, o controle na planta pode ser o primeiro a ser submetido. As
sementes importadas foram controladas na partida, mas a planta receptora ainda controla o lote para
qualquer variação na qualidade. Uma pequena perda de umidade, por exemplo, não é incomum
durante o transporte marítimo.
Regras comerciais e classificações baseadas na qualidade existem para todas as principais
sementes e servem como base para resolver qualquer disputa entre vendedor e comprador em
relação à qualidade da semente e para definir penalidades de preço, se necessário.
3.2.1.1 Pesagem de Sementes
As Básculas-básculas são normalmente utilizadas para caminhões ou vagões, e diversos tipos de

balanças em linha são utilizadas em outros casos.
A confiabilidade e precisão dos equipamentos de pesagem são de extrema importância e devem

ser controladas, preferencialmente por órgão especializado, em intervalos regulares. A precisão
procurada deve ser inferior a uma em mil.
Igualmente importante é o uso de procedimentos comprovados, bem definidos e fixos para pesar
as sementes recebidas, a fim de evitar qualquer fraude. É importante, por exemplo, pesar os camiões
à entrada e à saída da
3.2 MANUSEIO E ARMAZENAMENTO DE SEMENTES 57
planta, e para garantir que nenhum peso morto seja deixado sobre eles ao entrarem e retirados
ao saírem: 'O motorista deixou o caminhão?' — Tem certeza de que não há baldes cheios de
água em algum lugar na traseira do caminhão? e assim por diante. Esse questionamento pode
parecer trivial, mas é essencial na prática diária.
3.2.1.2 Amostragem À
medida que a semente chega à fábrica, ela deve ser amostrada.

A qualidade da matéria-prima determina como ela terá que ser processada e, portanto, a que
custo, como será armazenada e por quanto tempo, que tipo de manuseio exigirá e assim por
diante. Estes parâmetros, que estão implícitos nas especificações do contrato de compra de
sementes, devem ser verificados de forma cuidadosa e inequívoca. Deteriorações durante o
transporte não podem ser excluídas, nem fraudes. Estes últimos são mais comuns quando as
sementes chegam em caminhões e, se não forem corrigidos, podem significar uma grande perda
no final do dia.
Os parâmetros que são controlados incluem, no mínimo:
• umidade; •
material estrangeiro; •
sementes ou grãos danificados e quebrados; • Teor
de proteína; • teor de óleo.
3.2.2 Recepção e pré-limpeza das sementes Esta operação –
e todas as outras ao longo do processo – requer um manuseio cuidadoso da semente.
As sementes recebidas por caminhões ou vagões geralmente são descarregadas em fossas

subterrâneas de recebimento. As sementes recebidas por navios ou barcaças são descarregadas
por meio de equipamentos especializados.
O sistema de recebimento da planta, até o armazenamento, deve ser de alta capacidade para
evitar atrasos desnecessários ou até penalidades (demurrage). Todos os sistemas de transporte
da planta devem ser projetados para evitar a quebra de sementes, mas também para permitir o
fluxo total e livre dos produtos (sem bolsas mortas onde o produto se acumula) e para permitir a
inspeção interna e fácil limpeza onde algum acúmulo de produto não pode ser evitado. Todos os
dispositivos de transição entre equipamentos ou transportadores devem ser cuidadosamente
projetados e dimensionados.
A emissão de poeira deve ser minimizada e a poeira deve ser capturada. Finalmente, as
velocidades de transporte devem ser baixas o suficiente para permitir uma operação contínua sem
desgaste excessivo.
Os transportadores de correia são o tipo preferido para o transporte de produtos de alta
capacidade em longas distâncias. Transportadores de corrente e elevadores de caçamba têm a
vantagem de vedar facilmente e evitar a emissão de poeira. Transportadores pneumáticos e
transportadores helicoidais causam mais quebra do produto. transportadores pneumáticos
são excelentes para o transporte de produtos leves, como cascos. As roscas transportadoras são
adequadas para pequenas capacidades e curtas distâncias de transporte.
Antes de entrar na instalação de armazenamento, seja um silo ou um armazém plano, o material
a granel deve ser pré-limpo. Isso geralmente é feito usando uma tela grossa, para remover talos,
pedras e outros materiais estranhos que possam danificar o manuseio mecânico ou o equipamento
de processamento.
3.2.3 Armazenamento
As sementes oleaginosas chegam à usina de forma intermitente, em carregamentos de navios,

trens ou caminhões. A planta deve ser capaz de armazenar o grão por um tempo, entre a recepção
e o processamento. A capacidade óptima dependerá da frequência das chegadas e da sua
tonelagem. Uma capacidade de armazenamento equivalente a 1 mês de processamento costuma
ser considerada uma boa regra prática. No entanto, as plantas situadas em países ou áreas onde é
vantajoso comprar o máximo possível de sementes na colheita, ou onde o suprimento de sementes
não é seguro, às vezes têm uma capacidade de armazenamento muito maior. As plantas que
recebem sementes por navio devem ter capacidade para armazenar o equivalente a 1,2 cargas de
navio, no mínimo.
O armazenamento seguro é vital para preservar a qualidade e, portanto, o valor de uma semente.
Como um produto natural, a semente se deteriora com o tempo, e isso é acelerado em temperaturas
mais altas. O fator crítico para determinar o tempo de armazenamento do material da semente é o
seu teor de umidade: quanto maior a umidade e mais quente o clima, menor o tempo de
armazenamento seguro. A umidade induz o aparecimento e crescimento de bolores ou fungos, bem
como a respiração biológica do próprio grão. A respiração ou 'suor' induz reações exotérmicas que
causam o aumento da temperatura. Uma vez que a temperatura atinge 70 ÿC, a semente se
deteriora em questão de horas, podendo levar à destruição total em poucos dias após a produção
de zonas úmidas localizadas e colonizadas por fungos. A respiração e a atividade biológica são
particularmente ativas nos grãos recém-colhidos.
A soja pode ser armazenada com segurança por 1 ano ou mais com 11% de umidade ou menos.
No entanto, a soja é comercializada com até 14% de umidade e só pode ser armazenada por um
tempo limitado. As sementes são, portanto, geralmente segregadas pela umidade na recepção, e o
grão mais úmido é processado primeiro.
As plantas que recebem sementes de alta umidade regularmente devem considerar se devem
se equipar com um secador de grãos. Isso geralmente é encorajado para plantas que recebem
grãos colhidos localmente. A necessidade de um secador também pode estar ligada a um requisito
do processo, como o descascamento. Os lotes de sementes cuja temperatura sobe acima de 40 ÿC
também devem ser processados imediatamente.
As condições seguras para armazenar colza e sementes de girassol estão na faixa de 8% e
abaixo. A diferença com a soja se deve ao maior teor de óleo nessas sementes. De fato, a umidade
está presente na parte não gordurosa das sementes.
A umidade crítica da parte sem gordura é de cerca de 15%. Isso corresponde a
3.2 MANUSEIO E ARMAZENAMENTO DE SEMENTES 59
umidade total de 9% para uma semente com 40% de óleo e umidade total de 8% para uma
semente com 47% de óleo. Para armazenamento por mais de 5 meses, colza ou canola devem
ser armazenados com no máximo 8% de umidade.
Oleaginosas e grãos podem ser armazenados em silos verticais de concreto ou aço, geralmente
galvanizados, ou em silos horizontais do tipo armazém. As considerações são o custo de
construção, espaço disponível, facilidade de enchimento e esvaziamento e segregação por tipo
ou qualidade. A intervenção manual no manuseio de um grão deve ser limitada ao mínimo estrito.
Além dos silos de concreto, grandes sistemas de armazenamento geralmente têm fundo plano, e
o sistema para esvaziar totalmente esses silos deve ser cuidadosamente considerado.
Desde que o sistema de armazenamento seja bem projetado, silos de concreto, silos de aço e
armazéns planos são todos adequados para o armazenamento de sementes oleaginosas.
Plantas susceptíveis a receber sementes de alta umidade e armazená-las por mais de 2

semanas devem ter pelo menos alguns silos equipados com detectores de temperatura e sistemas
de aeração. A aeração é usada principalmente para resfriamento, não para secagem. Um sistema
de aeração deve ser usado com cuidado, principalmente em áreas onde o clima é quente e
úmido. Se usado incorretamente, a aeração pode causar mais mal do que bem. Os ventiladores
devem ser acionados somente quando a temperatura do ar estiver pelo menos 3 ÿC mais fria que
o grão e nos horários em que a umidade relativa do ar estiver baixa.
A Tabela 3.1 mostra a umidade de equilíbrio da soja a 20 e 30 ÿC, para várias umidades
relativas do ar. Essas são as umidades que o feijão atingirá se ficar muito tempo sob aeração
com tais ares.
A soja (e outras oleaginosas) não deve ser aerada quando a umidade relativa do ar for superior
a 70%.
Insetos e roedores são outro problema potencial que merece atenção especial. A fumigação
de sementes oleaginosas geralmente não é permitida, por isso é importante ter silos construídos
para evitar a infestação.
Um problema final com sementes oleaginosas é a acidificação do óleo dentro da semente
durante o armazenamento. Isso geralmente ocorre devido à presença de uma porcentagem excessiva
Tabela 3.1 Fração de equilíbrio de umidade na soja.
Umidade Temperatura do ar
relativa do ar (%)
30 ÿC 20 ÿC
20 5,0 5.4
30 5.72 6.45
40 6.4 7.1
50 7.17 8,0
60 8.86 9.5
70 10.63 11.6
80 14.5 15.29
90 20.15 20.86
de sementes quebradas ou danificadas, como resultado do recebimento de sementes de baixa

qualidade, ou de manuseio descuidado ou inadequado, talvez como resultado de equipamento
deficiente ou descarga apressada de navios ou vagões ferroviários.
Matérias-primas deterioradas não podem ser recuperadas e são a causa de perdas muito
severas de capacidade no nível de refino – especificamente, degomagem ou neutralização. Eles
também exigem equipamentos caros e mais reagentes no nível de refino.
3.3 Preparação de
oleaginosas 3.3.1 Razão e finalidade da preparação
As oleaginosas têm uma estrutura celular. Eles são feitos de um grande número de pequenas
células, cada uma contendo óleo, proteína, carboidratos e assim por diante. Uma célula de soja
típica tem aproximadamente 0,02 mm de diâmetro.
O óleo dentro de uma célula consiste em centenas de corpos oleosos muito pequenos, cada
um agarrado à superfície interna da parede celular e à superfície externa dos corpos proteicos.
Os corpos oleosos nas células de colza têm 0,5–3,0 µm de diâmetro e existem mais de 300 corpos
oleosos por célula.
O óleo fica bem protegido dentro das células. Não pode ser retirado de forma eficiente sem
alterar a forma da semente e afetar sua estrutura interna. É por isso que a preparação é um pré-
requisito para a extração do óleo (mais detalhes sobre esse processo são fornecidos no Capítulo
4).
Os objetivos do preparo de oleaginosas são:
• Para enfraquecer ou quebrar as paredes das células contendo óleo, a fim de permitir
os corpos oleosos se movam de dentro para fora das células.
• Para moldar o material de modo a dar ao solvente um caminho curto de acesso ao óleo. • Para
moldar o material de forma que o solvente possa percolar através de um
leito de material preparado no extrator.
• Para extrair mecanicamente parte do óleo das sementes com alto teor de óleo antes da extração
com solvente (caso contrário, a estrutura sólida desmorona no extrator); as sementes também
devem ser preparadas antes da prensagem mecânica.
Atingir uma alta taxa de extração requer o seguinte:
• Os caminhos capilares devem ser curtos, de modo que a distância na qual ocorre a difusão seja
a menor possível. Caminhos capilares curtos são obtidos por moagem fina do material de
alimentação.
• Uma vez que a extração é realizada segundo o princípio de percolação, o material de alimentação
deve ser preparado de forma que o solvente possa percolar livremente.
3.4 PREPARAÇÃO DA SOJA 61
• Por esta razão, a maioria das sementes oleaginosas é enrolada em flocos finos para produzir
um material de alimentação com caminhos capilares curtos em uma direção e boas
propriedades de percolação.
• Mesmo os materiais que são prensados mecanicamente antes da extração com solvente
geralmente são lascados primeiro.
• Alguns materiais de ração, como farelo de arroz e farinha de peixe, não podem ser formados
em flocos resistentes. A peletização é o método de escolha para a preparação desses
materiais.
A estrutura das células de óleo deve ser enfraquecida até o ponto em que o óleo possa fluir,
parcialmente durante a prensagem mecânica e mais completamente durante a extração por
solvente.
Após o preparo, os flocos, tortas ou pellets de oleaginosas devem ser fortes o suficiente
para resistir ao impacto da lavagem do líquido no extrator de percolação, mas permeáveis o
suficiente para permitir que o solvente penetre em sua estrutura.
3.3.2 Defeito de fresagem

O defeito de moagem é um método analítico para medir a falta de preparo. Seu princípio
básico é:
• extrair o material preparado (3 horas de Soxhlet); • moer

finamente; • extrair o material triturado (3 horas de Soxhlet).
A quantidade de óleo extraída pela segunda vez é uma medida do defeito de moagem. Quanto
maior o defeito de moagem, maior o percentual de óleo que não pode ser extraído no extrator
e fica no farelo.
Em resumo, pode-se dizer que o objetivo da preparação é dar ao material uma forma
adequada para extração, com o objetivo de obter a capacidade desejada, alto rendimento de
extração (baixo óleo residual após a extração) e produtos de alta qualidade (óleo bruto e
farelo), mantendo um baixo custo de produção. É importante ter em mente que o resultado da
extração é ditado em grande parte pela eficiência da preparação.
3.4 Preparo da soja A soja é uma leguminosa anual
de aspecto semelhante ao feijão preto.
A planta possui folhagem densa e pode atingir uma altura de 0,5 a 1,0 m de acordo com
sua variedade. O feijão é uma vagem, verde antes da maturidade e amarelo a preto na
maturidade. As vagens abrem-se automaticamente na maturidade e têm um comprimento de 3 a 11 cm;
eles contêm um a quatro feijões. Os grãos são esféricos, com diâmetro de 5 a 10 mm e

coloração que varia do amarelado ao marrom escuro, dependendo da variedade.
O feijão amarelo é o mais rico em óleo.
A soja pode ser cultivada em todos os países tropicais ou subtropicais e até mesmo na
maioria dos climas temperados. É cultivada desde tempos remotos na China e na
Manchúria, onde constitui a base da alimentação humana, assim como no Japão. Desde o
início do século 20, o cultivo de soja cresceu consideravelmente nos EUA e, posteriormente,
na América do Sul.
Os principais fatores por trás de sua expansão são:
• O cultivo pode ser totalmente mecanizado. •

As sementes podem ser armazenadas facilmente e sem muitos
danos. • A soja é uma fonte muito rica de proteínas. • Existem
muitas variedades, que podem acomodar solos e
climas.
A soja é hoje a oleaginosa mais cultivada no mundo. A produção mundial é atualmente de

aproximadamente 250 milhões de toneladas por ano. Os EUA são o maior produtor, mas
sua participação vem diminuindo constantemente, pois o Brasil e a Argentina aumentaram
sua produção de maneira impressionante.
Para fins comerciais, a soja dos EUA é dividida em quatro categorias (1–4).
A maioria dos lotes de soja exportados dos EUA são classificados como grau 2 e atendem
às seguintes especificações:
• densidade aparente: min. 0,695 ton/m3 ; •

material estranho: máx. 2%, cálculos <0,1%; •
divisões: máx. 20%; • grãos danificados: máx. 3,0%
(máx. 0,5% danificado pelo calor); • soja de outra cor: máx. 2,0%.
Geralmente, a soja processada como oleaginosa tem a seguinte composição:
• 9–14% de umidade; •
18–22% de óleo; • 33–
39% de proteína; • 15–
25% de carboidratos; • ÿ7%
de fibra; • ÿ6% de cinzas.
3.4.1 Limpeza e pesagem

Embora a utilidade dessas operações às vezes seja negligenciada, é altamente
recomendável que o processo seja iniciado pesando e limpando completamente
a semente que chega. A pesagem no início do processo permite que a planta seja alimentada
a uma taxa constante e controlada. A alimentação uniforme melhorará os rendimentos,
reduzirá o consumo de energia e reduzirá as perdas de hexano na planta de extração.
A limpeza elimina componentes do fluxo que podem danificar o equipamento ou impactar
negativamente na qualidade do produto acabado.
Ao entrar na planta de preparo, as sementes passam por um separador magnético, que
remove as partículas ferrosas que possam estar presentes. Eles então seguem para o sistema
de pesagem, onde um depósito intermediário os recebe. Sua função é absorver as variações
de alimentação de entrada, permitindo uma alimentação constante e regular para o resto da
planta. O tamanho do silo depende, claro, da capacidade da planta, mas também da maneira
como as sementes são alimentadas desde o armazenamento até o processo.
O buffer alimenta a própria balança. A balança é preferencialmente uma balança de

tremonha de alta precisão com controle digital. Está equipado com portões na sua entrada e
na sua saída que abrem e fecham sequencialmente. O objetivo da balança não é apenas
medir o processo de alimentação, mas também manter a capacidade desejada, simplesmente
regulando os intervalos entre o despejo da carga da moega.
A partir da pesagem, as sementes são encaminhadas para a limpeza, a fim de retirar as
impurezas.
A limpeza é importante para reduzir o desgaste dos rolos de craqueamento e descamação
e dos transportadores em geral e para a obtenção de produtos de alta qualidade. Finos,
vagens, paus, pedras e outras impurezas devem ser removidos. Isto é particularmente
verdadeiro quando se produz uma refeição rica em proteínas.
A limpeza é realizada em uma peneira multideck. O limpador é composto por telas que
possuem tamanhos de abertura que geralmente são projetados para segregar três frações:
• As impurezas ou cápsulas superdimensionadas são retidas pela tela superior. Materiais

estranhos, como folhas, gravetos, a maioria das pedras e assim por diante, são separados aqui.
Estas impurezas são evacuadas para um contentor de lixo, ou então são recuperadas (após
a separação da pedra) e enviadas para um moinho de martelos, onde são trituradas.
As vagens moídas são adicionadas de volta às cascas e vendidas como subproduto, por
seu teor de fibra.
• A fração limpa é a fração intermediária. Ele passa pela primeira tela e fica em cima da tela
inferior. Esta fração também está sujeita a aspiração através de uma corrente de ar. A
aspiração é utilizada para remover partículas leves, principalmente cascos soltos e poeira.
• A pequena fração – finos e areia – passa pela peneira inferior.

Esta fração também é evacuada para um recipiente de lixo, ou dependendo de sua
composição, pode ser adicionada de volta ao produto antes da extração, ou à farinha
extraída. A composição desse fluxo dependerá da origem das sementes e do método de
colheita, devendo ser verificada periodicamente.
Pedras pequenas do mesmo tamanho da semente não são separadas por triagem. Se
presentes em número excessivo, é prudente empregar destoners. Um destoner pode ser
uma mesa de gravidade que usa a diferença de densidade para separar pedras pesadas
de sementes mais leves. Uma maneira mais simples de separar as pedras é usar uma
corrente de ar, que carrega as sementes, mas não as pedras.
Equipamentos, transportadores e silos devem ser à prova de poeira e conectados a
um sistema de controle de poeira. O ar é aspirado dos equipamentos por meio de dutos
conectados a um filtro de mangas. O objetivo é conter a poeira dentro dos equipamentos
e dutos e conduzi-la até o filtro, onde é recuperada. O ar limpo é expelido para a
atmosfera e a poeira é descarregada do filtro por meio de uma trava rotativa. A poeira
consiste principalmente de cascas soltas e, portanto, é enviada para a seção de moagem
de cascas.
Para reduzir a carga total de emissões da planta, recomenda-se que o ar seja
recirculado e reutilizado sempre que possível. Em muitas partes do mundo, o licenciamento
ambiental exige a identificação de todos os pontos de emissão e a definição de todos os
fluxos de ar de acordo com sua quantidade e qualidade.
3.4.2 Rachaduras
A soja limpa é quebrada em pedaços em moinhos de craqueamento. Estes são
geralmente equipados com dois pares de rolos corrugados (ver Figura 3.1): o par superior
quebra os grãos em metades ou quartos, o par inferior em quartos ou oitavos. Cada
moinho é equipado com um alimentador, que distribui os grãos uniformemente ao longo
dos rolos, a uma taxa constante e ajustável.
Figura 3.1 Detalhe de um rolo de papelão ondulado em uma fábrica de craqueamento. Cortesia de Allocco.
A versão colorida pode ser encontrada nas placas.
Uma placa magnética permanente está localizada na calha de alimentação de cada fábrica de
craqueamento, a fim de proteger os rolos de papelão ondulado de danos causados por ferro ou aço
extraviado.
3.4.3 Cozimento-condicionamento
Os grãos de soja ou grãos rachados seguem para o fogão-condicionador.
O objetivo do condicionamento de cozimento é aquecer os grãos a 60–70 ÿC e amolecê-los. Um
leve ajuste de umidade, de 10 a 11%, também pode ser feito.
Estas são as melhores condições para uma boa descamação.
Dois tipos de fogão são utilizados pela indústria.
O fogão de pilha vertical consiste em uma sucessão de panelas horizontais aquecidas a vapor
empilhadas em uma concha vertical. Cada compartimento sucessivo é equipado com braços
agitadores, conectados a um eixo giratório central. Os grãos entram por cima e são varridos
sucessivamente sobre cada panela de cozimento, de cima para baixo. Cada panela tem uma abertura
que permite que as rachaduras fluam de um estágio para o outro. Essas aberturas são dotadas de
comportas acionadas que permitem a manutenção do nível do produto em uma altura pré-definida, de
acordo com o tempo de residência requerido.
Plantas de soja de grande capacidade tendem a usar fogões rotativos horizontais em vez de uma
pilha vertical. Estes são feitos de um invólucro cilíndrico que abriga tubos aquecidos a vapor paralelos
em todo o seu comprimento. Os grits são introduzidos continuamente no cilindro em uma extremidade
da máquina e avançam gradualmente para a descarga na extremidade oposta. O avanço do material
se dá pela ação dos tubos rotativos. Em alguns modelos, os tubos giram dentro da carcaça; em outros,
toda a casca gira junto com os tubos. A rotação dos tubos continuamente levanta o material e o deixa
cair após cerca de um terço a meia revolução. A máquina é levemente inclinada, com a ponta de
descarga mais baixa que a ponta de alimentação, de forma que o material avança toda vez que cai.
3.4.4 Descamação
As rachaduras quentes e macias que saem do condicionador são finalmente enviadas para
descamação. Os moinhos de flocos (Figura 3.2) são equipados com um par de rolos lisos de grande
diâmetro, que laminam os grits em flocos. As células de óleo são enfraquecidas no processo e o óleo
se torna acessível ao solvente no extrator. Além disso, o formato dos flocos, com sua grande relação
superfície/volume, mais a curta distância das células oleosas à superfície do floco, facilita o contato
líquido-sólido e a migração do óleo para a fase líquida. Flocos de soja com a umidade, temperatura e
espessura corretas também formam um leito sólido de resiliência e permeabilidade adequadas no
extrator. A espessura ideal do floco varia entre 0,25 e 0,38 mm, dependendo principalmente do tipo
de extrator.
Figura 3.2 Moinho de flocagem industrial. Cortesia de Allocco. A versão colorida pode ser
encontrada nas placas.
A alta pressão do rolo é necessária para formar flocos de espessura uniforme. Esta pressão
é aplicada por meio de um sistema hidráulico.
Cada moinho é equipado com um alimentador que distribui o material uniformemente ao
longo do comprimento dos rolos, a uma taxa constante e ajustável. A alimentação uniforme é
ainda mais crítica do que nos moinhos de craqueamento.
Uma placa magnética permanente está localizada na calha de alimentação de cada
laminador, para proteger os rolos de danos por ferro ou aço perdidos.
Cada tremonha de alimentação também é equipada com uma chave de nível que para o
motor do alimentador correspondente e abre os rolos principais quando um nível baixo é
atingido. Um alarme avisa o operador.
A descamação libera umidade, que migra para a superfície dos flocos e pode dificultar a
penetração do solvente no extrator. A umidade da superfície é removida pela passagem de
uma forte corrente de ar através dos funis de descarga e do transportador do flocador.
Os flocos são coletados em um transportador de corrente de movimento lento e

transportados através da zona de segurança para a planta de extração. Um air break deve
ser fornecido na sucessão de transportadores que transportam os flocos da planta de
preparação para o extrator de solvente.
3.4.5 Expansor
O expansor (Figura 3.3) é uma etapa adicional opcional no preparo da soja.
Figura 3.3 Expansor com alimentador e bicos injetores de vapor. Cortesia de Allocco. A
versão colorida pode ser encontrada nas placas.
É uma técnica de cozimento por extrusão que consiste em aquecer os flocos em poucos
segundos, misturando-os com vapor vivo, empurrando-os em seguida por uma restrição. O
próprio equipamento consiste em um barril horizontal através do qual o material é empurrado
para frente por meio de um conjunto sem-fim rotativo. O vapor vivo é introduzido no interior do
barril por meio de bicos e misturado ao produto, elevando sua temperatura e umidade, bem como
a pressão no interior do barril. Em seguida, o material é empurrado pela seção de saída, que
pode ser uma placa de matriz com vários orifícios ou um cone hidráulico.
Devido à alta pressão atingida no interior do equipamento, ocorre na saída um fenômeno de

expansão do produto e uma evaporação instantânea da água contida no produto. Como resultado,
o produto tem uma textura tipo 'esponja'.
O expansor é uma excelente ferramenta para aumentar a capacidade de uma planta de
extração existente, pois:
• Aumenta a densidade aparente do material no extrator. • Produz maior

percolação no extrator. • Reduz a retenção de solvente do material extraído
que entra na farinha
dessolventizador.
• Permite obter o mesmo teor de óleo residual após a extração, com maior concentração de
miscela total.
3.4.6 Descasque da soja

3.4.6.1 Processo tradicional A
soja é composta por um grão protegido por uma casca externa ou casca.
A casca representa 7-8% do peso do grão.
A amêndoa contém aproximadamente 20% de óleo, 38% de proteína e menos de 3%
fibra. A casca contém cerca de 40% de fibra, 10% de proteína e 1% de óleo.
O descascamento consiste na separação da casca do caroço, a fim de produzir farinha
rica em proteínas e pobre em fibras. Para ser considerado hi-pro, o farelo de soja deve ter
um teor de proteína de 48% ou mais e menos de 3,5% de fibra. O farelo Lo-pro, produzido
a partir da extração do óleo da soja sem descascar, tem cerca de 44% de proteína e 7%
de fibra.
O principal interesse da produção de farinha hi-pro é que ela aumenta a quantidade de
energia que é metabolizada quando é fornecida como ração para galinhas e outros não
ruminantes. Isso se traduz em um aumento de cerca de 20% no ganho de peso por quilo
de refeição fornecida ao animal. A ração para aves representa, de longe, o maior mercado
de farelo de soja. Quando a farinha extraída for destinada à alimentação de aves, peixes
ou animais monogástricos em geral, é vantajoso separar a casca e processar apenas a
amêndoa.
O principal destino do farelo de soja lo-pro é a alimentação do gado. Ruminantes são
capazes de digerir fibras. O gado também representa um mercado para a casca de soja, o
subproduto do descascamento da soja.
O casco adere ao kernel. Para facilitar a separação durante o descascamento, os grãos
de soja são primeiro secos e depois armazenados por algum tempo. Esse tempo de
armazenamento é chamado de têmpera, e durante sua duração a casca seca se desprende
da amêndoa, facilitando a posterior separação das cascas das amêndoas.
Antes de qualquer operação de secagem, recomenda-se que as impurezas grandes
sejam separadas em uma tela para evitar qualquer risco de entupimento e aspirar poeira,
cascas soltas e outras impurezas leves, para evitar risco de incêndio no secador. Às vezes,
uma limpeza completa é preferida nesta fase, separando impurezas grandes, pequenas e
leves.
Grandes impurezas (vagens) consistem em folhas e gravetos. São recuperados e
encaminhados para um moinho de martelos, onde são triturados. As vagens moídas são
adicionadas de volta às cascas e vendidas como subprodutos, pelo seu teor de fibra.
A soja é seca em secador de sementes, idealmente entre 9,5 e 10,5%, sem ser aquecida
além de 65 ÿC. Em seguida, é mantido para revenimento. Recomenda-se um mínimo de
12 horas de revenimento, sendo 48 horas o ideal. Os grãos também podem ser
armazenados por muito mais tempo após a secagem, depois processados e descascados
sem a necessidade de mais secagem.
A separação da casca da soja do caroço é feita após a quebra do grão e antes do
condicionamento e floculação. A secagem e o revenimento afrouxam a ligação entre a
casca e o grão, e a quebra produz uma mistura de grãos quebrados e pedaços de casca.
3.5 PREPARAÇÃO E PRENSAGEM DE COLA (CANOLA) 69
O processo de descascamento consiste em aspirar as cascas mais leves com uma corrente
de ar, que as separa das partículas mais pesadas do miolo. As cascas são separadas do ar e
recuperadas em ciclone ou filtro de mangas. Algumas partículas de bom produto são aspiradas
com as cascas e, para minimizar a quantidade de óleo e proteína perdida com as cascas, é
comum peneirar e uma segunda aspiração da fração das cascas (purificação das cascas).
Os grãos vão para condicionamento e descamação. As cascas são geralmente moídas em

um moinho de martelos antes do armazenamento e expedição. Quando exportados, às vezes
são peletizados.
3.4.6.2 Processo de descasque a
quente O descasque a quente é um processo mais recente que está ganhando terreno. O
preparo com descascamento a quente combina condicionamento da soja, separação das
cascas e preparo em um único processo. Não requer secagem e revenimento prévios.
A soja limpa é elevada ao condicionador de sementes. Este equipamento é uma torre
vertical, constituída por elementos providos de tubos com formatos especiais, aquecidos por
vapor de baixa pressão. Ele é inteiramente preenchido por grãos de soja, que descem por
esses elementos por gravidade e ficam em contato direto com os tubos.
Os grãos de soja são acondicionados por 30 minutos e atingem 65–70 ÿC na saída. O
condicionamento dos grãos ocorre em uma atmosfera saturada – diz-se que os grãos 'suam'.
A umidade da amêndoa interna migra para o espaço intersticial entre a amêndoa e a casca. A
magnitude desse efeito depende em grande parte das propriedades da semente, mas sempre
haverá uma diferença na concentração de umidade entre a amêndoa e a casca.
Após o condicionamento, os grãos são submetidos a rápido aquecimento superficial em

secador de leito fluidizado. Nesse equipamento, eles são conduzidos por um fluxo intensivo de
ar superaquecido. O calor seca a casca, mas também evapora a umidade retida entre a casca
e o miolo. Isso racha o casco e o separa do kernel.
Os grãos são então quebrados e descascados, da mesma forma que no processo tradicional.
Alguns ajustes são necessários, no entanto, uma vez que os grãos são macios e quentes em
vez de frios e quebradiços. Não há nenhum adicional
condicionamento antes da descamação.
3.5 Preparação e
prensagem de colza (canola)
O óleo de colza é obtido da Brassica napus, comumente chamada colza ou colza, e da Brassica
rapa, conhecida como colza. A colza é a oleaginosa mais bem adaptada aos climas frios e
temperados.
A colza é uma planta herbácea cujo caule central pode atingir 1 m de altura e diâmetro
de 1 a 5 cm. Suas folhas são de formato alongado, com vários lóbulos e coloração verde-
azulada semelhante às folhas de repolho. Os frutos têm a forma de uma casca alongada e
os pedúnculos contêm 9 a 25 sementes. As sementes têm forma esférica, são muito
pequenas (1,5–2,0 mm de diâmetro), são coloridas de marrom-preto a preto-avermelhado
e pesam 3–5 mg. Eles contêm 35 a 45% de óleo, 19 a 23% de proteína, 10 a 15% de fibra
de celulose, 3 a 4% de cinzas e carboidratos.
A umidade ao chegar na planta varia de 7 a 10%. A densidade aparente da semente é de
0,60–0,65 toneladas/m3 .
Exceto na Ásia, a maioria das culturas de colza cultivadas hoje são variedades 'duplo
baixo' ou 'duplo zero' ('00'), o que significa que contêm baixos níveis (<2%) de ácido erúcico
na porção de óleo e baixos níveis (<30 µmol/g) de compostos antinutricionais denominados
glucosinolatos na porção da refeição. O Canadá foi pioneiro no desenvolvimento de
variedades de colza com baixo teor de ácido erúcico e baixo teor de glucosinolato em
meados da década de 1970; o nome 'Canola' foi registrado em 1978 pela Western Canadian
Council Crushers Association para designá-los. O nome comercial hoje pertence ao
Conselho Canola do Canadá.
Atualmente, a produção global de colza é da ordem de 60 milhões de toneladas por ano,
sendo aproximadamente 20 milhões de toneladas na UE e 9 milhões de toneladas no
Canadá. Outros grandes produtores são a China, a Índia e, em menor escala, a Austrália.
As sementes oleaginosas com alto teor de óleo, como a colza, são difíceis de extrair em
uma etapa sem deixar uma porcentagem substancial de óleo na torta ou farinha final.
Para atingir o rendimento máximo, a maioria das plantas industriais usa um processo de
extração em duas etapas para colza e canola: primeiro a prensagem mecânica (chamada
de pré-prensagem), seguida pela extração por solvente. Uma 'pré-impressão' é usada para
reduzir o teor de óleo para cerca de 20%. A torta prensada é então tratada com hexano
para produzir uma farinha com 0,7 a 1,5% de óleo. Justificar os custos operacionais e de
capital geralmente não é possível para fábricas de solventes de pequena capacidade. Em
pequenas capacidades, a prensagem de alta pressão – prensagem total ou dupla – é uma
alternativa potencial à extração por solvente. Dependendo do tipo de semente e do
processo utilizado, pode-se esperar teores de óleo residual entre 6 e 12%.
A prensagem a frio também pode ser usada quando uma determinada qualidade de óleo é desejada.
No entanto, as taxas de extração são geralmente significativamente mais baixas do que com as rotas de
processamento convencionais.
3.5.1 Preparação Tal como
acontece com a soja, recomenda-se iniciar o processo limpando e pesando a colza que
chega.
As sementes limpas eram tradicionalmente enviadas frias para descamação. Hoje, é
mais comum começar por condicioná-los. O objetivo do condicionamento é aquecer
as sementes oleaginosas a 50–60 ÿC e amolecê-las antes de lascar. Isso é particularmente

recomendado em regiões onde as sementes recebidas podem ser muito frias. A observação geral é
que o condicionamento melhora a remoção de óleo geral.
O condicionador é um recipiente horizontal rotativo ou vertical, da mesma forma que para a soja.
As sementes quentes e macias são então enviadas para a descamação. Aqui, novamente, os
moinhos de flocagem são do mesmo tipo que para a soja. Como as sementes de colza são muito
pequenas, deve-se tomar cuidado especial para garantir que todas as sementes passem entre os dois
rolos e não pelas laterais. Qualquer semente que não esteja corretamente flocada fará com que o
óleo residual após a extração do solvente suba. Devido ao seu pequeno tamanho, as sementes de
colza geralmente não são quebradas antes da descamação.
3.5.2 Cozinhar
As sementes em flocos são transportadas para o fogão-condicionador. O objetivo do condicionamento
de cozimento é aquecer os flocos para amolecer as células de óleo e facilitar a liberação do óleo. A
etapa de cozimento tem os seguintes objetivos principais:
(1) Diminuir a viscosidade do óleo, facilitando a sua remoção.

(2) Ruptura das células de óleo evaporando a umidade intrínseca como vapor.
(3) Coagular as proteínas da semente.
(4) Esterilize a semente destruindo a atividade enzimática e impedindo o crescimento
de fungos ou bactérias.
Fogões verticais de vários estágios ou grandes condicionadores horizontais podem ser usados (Figura
3.4). Em ambos os casos, o meio de aquecimento é vapor a uma pressão manométrica de 6 a 10 bar.
A semente é geralmente aquecida a 90–105 ÿC e seca até um teor de umidade de 3–5% para garantir
a operação eficiente da prensa helicoidal. As condições exatas dependerão da semente a ser
processada e da carga de prensagem necessária.
Um ajuste de umidade também é feito. A secagem na panela ajuda a transmitir pressão mecânica
ao produto durante a extração mecânica na rosca
pressione.
3.5.3 Prensagem mecânica

A etapa de extração propriamente dita é realizada por meio de uma prensa de parafuso, ou como às
vezes é conhecido, um expeller (Figuras 3.5 e 3.6). A prensa será alimentada por meio de um
transportador de velocidade variável dentro da unidade alimentadora. O alimentador regula o fluxo de
material na prensa e, assim, controla o carregamento no motor principal da prensa. O óleo liberado
ao longo do comprimento da gaiola é permitido
Figura 3.4 Fogão rotativo. Cortesia de Allocco. A versão colorida pode ser encontrada nas
placas.
Alimentador Vertical
Caixa de engrenagens principal
Alimentador Horizontal
Entrada de Alimentação
Conjunto de Minhocas
rolamento de pressão Feixe de Içamento
Estrangular
(Descarga de Bolo)
gaiola primária
gaiola principal
Parafusos de fixação
Rolamento da Extremidade de Descarga
Figura 3.5 Elementos de uma prensa típica (gaiola aberta). Cortesia de Desmet Rosedowns.
Figura 3.6 Desenho técnico de uma prensa industrial. Cortesia de Desmet Rosedowns.
escoar para a base da prensa, onde é coletado. O material sólido remanescente na

prensa é finalmente descarregado em esteiras, para ser removido para posterior
processamento.
VD Anderson produziu a primeira prensa de rosca contínua em 1902 e a chamou
de “expeller”. Este dispositivo foi baseado em um parafuso arquimediano de volume
decrescente e permitiu a operação contínua em vez do processamento em lote
imposto por prensas hidráulicas. Simon-Rosedowns de Hull, Inglaterra e French Oil
Mill dos EUA começaram a produzir prensas de parafuso quase ao mesmo tempo.
A prensa de parafuso mecânico logo se tornou o método padrão para extração
de óleo para a maioria dos materiais e, desde essas primeiras máquinas, o projeto
básico foi copiado e aprimorado muitas vezes. O desempenho de uma prensa
moderna mudou além do reconhecimento, com desenvolvimentos aumentando as
capacidades e controlando os níveis de óleo residual obtidos de uma prensa.
Atualmente, há um grande número de fabricantes de impressoras em todo o
mundo e, embora todas as impressoras compartilhem muitos recursos, os detalhes
das máquinas podem variar significativamente. Essas diferenças podem ter um
grande impacto na eficiência e durabilidade de uma prensa. Os próprios fabricantes
são uma mistura de empresas locais, operando em um país ou uma região, e um
punhado de empresas verdadeiramente internacionais, como DeSmet Ballestra
Rosedowns e Hardburg Freudenberger (ex-Krupp), que operam em escala global.
Figura 3.7 Montagem típica do sem-fim, mostrando os sem-fins, espaçadores, lâminas e um

dispositivo de mistura. Cortesia de Desmet Rosedowns. A versão colorida pode ser encontrada nas placas.
Os fundamentos de uma prensa são mais ou menos independentes tanto do

fabricante quanto da função da prensa. Uma prensa de parafuso mecânica extrai óleo
aplicando pressão ao material da semente por meio de um parafuso arquimediano de
volume decrescente contido em um barril drenado. Este parafuso é geralmente
constituído por um número de 'lanças' e 'peças distanciadoras' construídas no eixo
principal da prensa. Os elementos de parafuso são conhecidos coletivamente como
'montagem sem-fim' (Figura 3.7). O barril escorrido, conhecido como 'gaiola', costuma
ser feito revestindo-se o interior de uma armação cilíndrica com barras paralelas, separadas por calço
Os próprios elementos helicoidais consistem em um cilindro, furado para encaixar
no eixo e acionado por meio de uma chaveta. O vôo é enrolado na parte externa do
cilindro. A hélice é uma hélice aberta e tem o efeito de empurrar o material ao longo
do cano conforme o sem-fim é girado. Entre cada elemento de minhoca estão peças
de distância. Estes são semelhantes aos vermes, mas sem vôo. A inclusão de peças
de distância permite que 'barras de faca' sejam incluídas dentro da gaiola. Uma barra
de faca é uma lâmina estacionária que é presa à gaiola e se projeta para dentro do
barril para interromper a rotação do material da semente junto com o conjunto do sem-
fim. Isso ajuda a garantir que o material da semente seja empurrado para frente. A
montagem do sem-fim é disposta de forma que, à medida que o material é transportado
ao longo da prensa, as saliências dos sem-fins se tornam maiores e o passo da hélice
menor. Isso tem o efeito de reduzir progressivamente o volume varrido pelas hélices
sem-fim, pressionando o material sólido e fazendo com que o óleo seja liberado. A
liberação de óleo e um maior grau de moagem do material dentro da prensa podem
ser alcançados pela inclusão de outros dispositivos, como peças de pressão e anéis
de mistura, no projeto do conjunto sem-fim.
Figura 3.8 Óleo fluindo entre as barras da gaiola. Cortesia de Desmet Rosedowns. A versão colorida
pode ser encontrada nas placas.
O segundo elemento principal da imprensa é a gaiola. A gaiola forma um barril drenado ao

redor do conjunto do sem-fim, o que permite que o óleo seja expelido enquanto retém o material
sólido dentro dela. A gaiola consiste em uma série de 'anéis de barril' semicirculares ligados entre
si por nervuras longitudinais, superior e inferior. Dentro desta meia-gaiola são colocadas 'barras
de revestimento': barras paralelas colocadas na gaiola, separadas por calços ou 'espaçadores'.
Isso tem o efeito de produzir uma série de ranhuras paralelas ao longo do barril, através das quais
o óleo pode fluir (Figura 3.8).
As barras de revestimento são presas na gaiola por 'barras de armação de sapato' e as barras de
faca.
3.5.4 Clarificação do óleo de prensa

Sólidos finos ou 'pés' acompanham o óleo produzido em uma prensa helicoidal. Esses sólidos
devem ser removidos do óleo. Esse esclarecimento é geralmente um processo de duas etapas.
A maioria dos sólidos pode ser simplesmente removida peneirando o óleo sobre um
tela estática ou uma tela vibratória.
O óleo peneirado é então clarificado por meio de um filtro – geralmente um filtro hermeticamente
fechado com folhas de aço inoxidável, no qual o próprio material é usado para gerar uma pré-
revestimento por onde o óleo é filtrado.
Em grandes fábricas de pré-impressão, separadores centrífugos são usados no lugar de filtros.
Os sólidos do processo de clarificação do óleo são geralmente bastante ricos em teor de óleo.
Eles são normalmente devolvidos ao fluxo de alimentação da panela de pressão para
reprocessamento.
Figura 3.9 Bolo prensado na saída. Cortesia de Desmet Rosedowns. A versão colorida
O óleo bruto prensado é geralmente seco e resfriado e, às vezes, degomado

com água, antes do armazenamento e envio ou refino.
3.5.5 Tratamento do bolo de prensagem
A torta de pré-impressão precisa ser entregue à planta de extração em uma forma

adequada para o tipo específico de extrator em uso. Isso pode significar quebrar a
torta para garantir que o solvente percola através dela na taxa correta e/ou resfriar
a torta a cerca de 60 ÿC. Fora isso, a torta deve ser produzida em uma forma que
possa ser enviada diretamente para a extratora (ver Figura 3.9).
A torta pré-prensada típica de colza tem um teor de óleo entre 18 e 22%, um
teor de umidade de 5 a 7% e uma densidade aparente de 0,4 a 0,5 toneladas/m3 .
O tamanho médio dos pedaços de torta que vão para o extrator deve ser em torno
de 6 mm, e a proporção de finos limitada a 10%. O bolo de colza é muito frágil e
deve ser manuseado com muito cuidado antes de esfriar.
3.6 PREPARO E PRENSAGEM DE SEMENTES DE GIRASSOL 77
3.6 Preparação e prensagem da semente de girassol Tal como acontece

com a colza, o alto teor de óleo da semente de girassol requer um processo de
duas etapas – prensagem mecânica seguida de extração por solvente – para
recuperar totalmente o óleo.
A semente é composta por um caroço protegido por uma casca, e costuma-se
em muitos mercados para descascar a semente antes de extrair o óleo.
A oleaginosa de girassol é originária da Argentina, onde ainda é a segunda maior
oleaginosa (atrás da soja). Sua principal área de produção é a Europa Oriental, incluindo
a Rússia. É também a principal oleaginosa cultivada na metade sul da França, Espanha
e Turquia.
O girassol é bastante conhecido (como sugere o seu nome) pelo seu heliotropismo.
O caule é alto, com até 4 m de altura, diâmetro de 2 a 8 cm e suporta folhas muito largas
e uma flor pesada (15 a 40 cm de largura). A flor é cercada por folhas de laranjeira e
carrega uma quantidade de sementes correspondente a 50-60% do seu peso. As
sementes individuais têm formato alongado, com comprimento de 7 a 19 mm, são
recobertas por uma casca lenhosa, muito dura, abrasiva e cerosa (3% de cera) e
geralmente de cor preta.
A composição exata da semente de girassol varia de acordo com sua origem. A
semente não decorticada pode conter de 42 a 48% de óleo. As conchas representam
25-30% do peso total.
As sementes de girassol contêm:
• 70–75% de grãos puros, contendo 55–65% de óleo, 5–10% de umidade, 52–57% de

proteína (à base de óleo e água) ou 16–20% como tal, sendo o restante carboidratos
e cinza.
• 25–30% de casca pura, contendo 1,5–3,0% de óleo, 7–11% de umidade, 4–6%
proteína, 50-60% de fibra, 5-7% de cinzas e carboidratos.
Ao chegarem à fábrica, as sementes de girassol são geralmente secas com 7 a 8% de

umidade – adequada para seu armazenamento e posterior processamento. Tal como
acontece com a colza, a extração do óleo é realizada em um processo de duas etapas
envolvendo prensagem mecânica seguida de extração por solvente.
Se processado sem separar a casca, o farelo de girassol sem óleo tem um teor de
proteína de cerca de 26–28% e um teor de fibra de cerca de 24–26%.
Esta composição o torna adequado para alimentação de ruminantes, mas nem tanto para
alimentação de aves e outros animais monogástricos. É comum em regiões onde a
semente de girassol é uma importante fonte de óleo de semente separar cerca de 15%
das cascas (com base na semente) e produzir farinha de ração com cerca de 34% de
teor de proteína, ou separar até 22% das cascas e produzir refeição rica em proteínas
com 37-39% de proteína e 14-15% de fibra. O descascamento consiste na maioria dos
casos em abrir as sementes por impacto, depois separar as cascas e as carnes por
crivagem e aspiração. Um processo de descascamento em duas etapas é geralmente usado para produzir
farinha rica em proteínas, a fim de evitar a incorporação de mais de 1 a 2% de óleo (acima do

botânico) com as cascas.
As cascas são, na maioria dos casos, transportadas para uma caldeira especialmente
projetada, onde são queimadas para produzir vapor para o processo. Um quilograma de casco
produz entre 3,5 e 4,5 kWh de energia de aquecimento. Em grandes usinas, a caldeira pode
ser acoplada a uma turbina para produzir eletricidade. Uma planta de esmagamento e refino
de sementes de girassol que produz farinha rica em proteínas produz cascas suficientes para
gerar todo o vapor e energia elétrica de que precisa para funcionar.
Um mínimo de 8% das cascas são deixadas com as carnes. Sem isso, não haveria
aderência suficiente para que a prensa extraísse o óleo com eficiência, e a torta não teria a
estrutura necessária para se manter firme no extrator.
Após o descascamento, as carnes são desfiadas com espessura de 0,4 mm, cozidas e
pressionado mecanicamente a 18–22% de óleo e enviado para o extrator de solvente.
Quando processadas sem casca, as sementes são quebradas em um moinho de quebra
dupla, cozidas e prensadas antes da extração por solvente. A descamação das rachaduras
antes do cozimento melhora a remoção do óleo, mas isso deve ser equilibrado com o desgaste
causado pelas cascas dos rolos de descamação. O processamento de sementes não
decorticadas também aumentará substancialmente a energia consumida pela prensa por
tonelada de produto que entra e acelerará o desgaste na prensa.
A torta pré-prensada típica de semente de girassol tem um teor de óleo entre 18 e 20%, 5 a
7% de umidade e uma densidade aparente de 0,4 a 0,5 toneladas/m3 .
O bolo de semente de girassol é duro e deve ser quebrado em pedaços. O tamanho médio
dos pedaços de torta que vão para o extrator deve ser em torno de 6 mm, e a proporção de
finos limitada a 10%.
3.7 Prensagem total Em grandes
plantas, a prensagem total não é uma opção viável, pois o custo por tonelada de semente
processada é muito maior do que para plantas de extração por solvente. Além disso, o petróleo
bruto tem um valor muito maior do que o bolo ou farelo, e deixar muito óleo com o farelo é
muito caro. No entanto, existem razões pelas quais a decisão pode ser tomada para construir
e operar uma pequena fábrica de impressão.
Em áreas onde a infra-estrutura precária dificulta o transporte de sementes por longas
distâncias, o processamento local de sementes significa que apenas os produtos de alto valor
devem ser transportados, aliviando o maior problema. Além disso, o custo de capital de uma
grande planta de extração está além das possibilidades de todas as empresas, exceto as
maiores, e, portanto, muitas empresas menores e familiares começam com pequenas
operações de prensagem total.
Custo e praticidade não são, no entanto, as únicas razões para a existência de plantas de
prensagem de alta pressão. Mesmo no norte da Europa e na América do Norte, onde a
extração por solvente continua sendo a norma, ainda podem existir boas razões econômicas
para operar uma pequena fábrica de prensas de alta pressão. Geralmente estes são
3.7 PRENSAGEM COMPLETA 79
centrado em um pequeno nicho de produto que pode ter um preço premium. Pode ser um
óleo ou bolo com uma propriedade específica ou pode ser apenas uma cultura especial de
pequena escala.
3.7.1 Prensagem a frio

Um fenômeno mais recente é o uso de prensagem total, bem como prensagem a frio, para
processar sementes produzidas organicamente, criando um óleo que não esteve em contato
com solventes de hidrocarbonetos. Esses produtos são normalmente comercializados como
produtos especiais e têm um preço premium no mercado de alimentos saudáveis.
A ideia de prensagem a frio não é nova. Provavelmente começou originalmente com o uso
de prensas hidráulicas no século XIX, embora existam exemplos de prensas de viga que
remontam a trezentos ou quatrocentos anos; com essas máquinas, havia pouca ou nenhuma
geração de calor na operação de prensagem.
Hoje, esta tecnologia continua a ser utilizada para a produção de produtos de alta qualidade
de produtos muito específicos, como o azeite virgem, em que o sabor é uma característica
desejável.
O uso do termo 'prensagem a frio' tornou-se hoje bastante amplo. É geralmente usado para
descrever um processo no qual nenhum calor é aplicado à matéria-prima antes de sua
passagem por uma prensa de parafuso convencional. Na prensa, o calor é gerado por fricção.
O design moderno da montagem do sem-fim está reduzindo o custo de energia por tonelada
de material processado por uma prensa, permitindo um melhor controle das temperaturas.
Essa tecnologia tem sido usada há muitos anos com pequenas prensas na faixa de 40 a
200 kg/hora de semente. Essas prensas são capazes de processar sementes inteiras que
são alimentadas diretamente nelas. Eles têm sido usados em várias áreas:
(1) Para o desenvolvimento da indústria de aldeia nos países em desenvolvimento. Por um

gasto muito pequeno, uma aldeia pode extrair seu próprio óleo para uso local na forma
bruta para cozinhar. As máquinas são frequentemente financiadas por agências de ajuda.
(2) Trabalho de pesquisa em instituições acadêmicas.
A prensagem a frio também foi tentada no final da década de 1970 como uma alternativa à
pré-impressão convencional usando tecnologia semelhante à empregada nas miniprensas.
Aumentar a escala da tecnologia era difícil e, naquela época, era difícil na prática manter uma
torta de pré-impressão uniforme para alimentar a planta de extração, na qual tanto as
características de percolação quanto a capacidade de extração são parâmetros críticos.
Muitas dessas fábricas adaptaram subsequentemente fogões ou condicionadores
convencionais.
Com várias sementes macias, há vantagem em produzir óleo prensado a frio para o
mercado especializado. Há uma demanda crescente por produtos que são percebidos como
livres de contato com quaisquer produtos químicos e podem ser vistos como
natural. Se visitar qualquer supermercado, encontrará não só o tradicional azeite virgem

prensado a frio, mas também toda uma gama de outros produtos prensados a frio a preços
premium.
3.7.2 Prensagem dupla

No final da década de 1970, pequenas máquinas fabricadas localmente com capacidade de
cerca de 400 kg/hora foram amplamente utilizadas para a prensagem dupla de palmiste na
Malásia, onde uma única fábrica pode ter até 70 máquinas pequenas. Nessa situação, eliminou
a necessidade de geração de vapor.
A manutenção em tal operação é muito alta, com muitas máquinas desligadas ao mesmo
tempo.
Os desenvolvimentos atuais neste campo se enquadram em duas categorias distintas. A
primeira é o processamento de palmiste ou sementes duras. Usando operações de prensagem
simples ou dupla, é possível reduzir o teor de óleo para até 7 ou 8%, desde que seja mantido
um controle cuidadoso da umidade nos grãos inteiros.
A segunda categoria é o processamento de sementes moles, onde não é possível obter um
baixo teor de óleo na torta por meio de prensagem puramente a frio. Isso está levando ao
desenvolvimento de fábricas de prensagem dupla, nas quais a prensagem a frio é seguida
pela prensagem a quente para permitir a máxima recuperação total do óleo.
Para a etapa de prensagem a frio, a semente é quebrada e/ou enrolada dependendo do
seu tipo. Em seguida, é alimentado à prensa sem nenhum tratamento térmico. O resultado do
primeiro estágio é tipicamente um petróleo bruto de alta qualidade, com baixo teor de
fosfolipídios e que pode ser engarrafado e comercializado com pouco processamento posterior.
Este óleo é processado separadamente do óleo de segunda prensagem e vendido a um preço premium.
É importante ressaltar que esse mercado premium está crescendo, mas ainda é marginal.
O bolo da primeira prensa ainda é relativamente rico em óleo. Este material geralmente
recebe um cozimento convencional, antes de ser alimentado para a segunda prensa para
produzir óleo normal prensado a quente como produto secundário. Várias fábricas de dupla
prensagem foram instaladas, principalmente na Alemanha, quando o boom do biodiesel
começou na UE. Essas plantas deixam 8% ou mais de óleo na torta e se tornaram incapazes
de competir quando grandes players entraram no mercado de biodiesel com grandes
operações de pré-impressão + extração por solvente.
3.7.3 Tratamento do Bolo

A torta prensada destinada ao uso sem processamento adicional deve ser quebrada para
facilitar o manuseio mecânico. O bolo produzido a partir de uma prensa de alta pressão pode
vir em pedaços bastante grandes e, à medida que esfria, eles ficam muito duros.
Em fábricas menores, o bolo é normalmente quebrado em um quebra-bolo integral
3.8 ÓLEO DE OUTRAS SEMENTES 81
montado na calha de descarga da prensa. Em fábricas multiprensa maiores, um conjunto

separado de rolos de quebra pode ser adicionado para manusear toda a torta.
O principal perigo da torta prensada é a combustão espontânea durante o armazenamento.
Para reduzir os perigos disso, o bolo, que pode sair de uma prensa bem acima de 125 ÿC, deve
ser resfriado antes do armazenamento. O bolo geralmente é resfriado a 10 ÿC da temperatura
ambiente, mas mesmo depois disso, o armazenamento do bolo deve ser verificado regularmente
quanto a variações de temperatura. Também pode ser necessário mover o bolo se ele for
armazenado por longos períodos. Deve-se ter cuidado e admitir que o alto teor de óleo da torta
(>5%) impede um armazenamento muito longo.
3.8 Óleo de outras sementes

O óleo comestível – e em alguns casos industrial – também é extraído de uma série de outras
sementes. A lista nesta seção fornece alguns exemplos, sem ser exaustiva. Na maioria dos
casos, o processo de produção de petróleo envolve operações unitárias semelhantes às
descritas anteriormente; ou seja, limpeza, às vezes craqueamento, com ou sem descascamento
conforme o caso, acondicionamento/cozimento e descamação, seguido, dependendo do teor
de óleo, do valor do óleo, do tamanho e localização da planta e do mercado, por prensagem
total, prensagem mecânica mais extração por solvente ou extração direta por solvente.
3.8.1 Caroço de Algodão
O óleo de algodão é extraído do caroço do algodão, um subproduto da indústria de

descaroçamento de algodão. Sua produção mundial gira em torno de 46 milhões de toneladas anuais.
A fibra de algodão é utilizada para têxteis. Representa cerca de 30-35% do peso total da
semente e é separada da semente nas fábricas de descaroçamento. A semente do
descaroçamento fica recoberta por fibras curtas chamadas 'lints', aderidas à casca. Antes da
extração, na maioria das plantas, o caroço de algodão é desfiado e decorticado – 100 kg de
caroço de algodão 'branco' (sem fiapos) rende aproximadamente:
• 8 kg de fibra; •
28 kg de casca com 1,6 kg de fibra; • 62
kg de sementes decorticadas com 32% de óleo.
O deslintamento e a decorticação dos caroços de algodão são trabalhos à parte, exigindo

maquinário extenso. As sementes são então lascadas, cozidas e prensadas antes da extração
com solvente.
Alternativamente, as sementes podem ser laminadas, condicionadas e expandidas, e então
extraídas diretamente com solvente. Este processo é o padrão nos EUA, enquanto
a pré-prensagem é o método preferido em países onde a farinha extraída é fornecida como

ração para animais que não são ruminantes.
O caroço de algodão pode conter de 1 a 3% de gossipol, um pigmento tóxico que se
distribui em glândulas microscópicas por todo o tecido da carne. As operações mecânicas
não irão romper as células, devido ao seu pequeno tamanho. O aquecimento, na presença
de umidade, romperá efetivamente as glândulas de pigmento, mas o grau de aquecimento
necessário também desnaturará as proteínas. Durante o cozimento antes da prensagem, o
gossipol livre liga-se à proteína e é convertido em uma forma não tóxica chamada gossipol
'ligado'. O gossipol 'não ligado' ou tóxico é chamado de gossipol 'livre'. Os ruminantes
podem digerir o gossipol livre, mas outros animais sentem seus efeitos tóxicos (como uma
escassez crescente) quando comem refeições contendo mais de 0,18%. A temperatura
atingida durante o condicionamento antes da extração direta não é alta o suficiente para
ligar o gossipol.
O teor de proteína da farinha extraída com solvente é de 25 a 30% se a semente não
tiver sido decorticada antes do processamento e na faixa de 35 a 45% se tiver.
O óleo bruto de algodão tem uma cor vermelha, proveniente do pigmento gossipol.
3.8.2 Gérmen de milho O
milho é um alimento completo: contém 70–80% de amido, 7–8% de proteína e 1–2% de

matéria gorda. É usado para preparar uma farinha de milho que é a base alimentar de
muitos povos diferentes ao redor do mundo.
As indústrias de amido, dextrose e cervejarias consomem grandes quantidades de milho.
Após a fermentação, o milho pode produzir álcool.
O óleo de milho é extraído do gérmen do milho e seu teor de óleo varia amplamente com
o método de degerminação. O gérmen representa aproximadamente 12,5% do peso do
grão. A degerminação é realizada de duas maneiras, dependendo da indústria:
• O processo seco é usado na moagem de ração. O milho, depois de limpo, é umedecido a

20% de teor de água antes de entrar no degerminador e ter os germes separados por
peneiramento. Os germes são então secos a 14% de umidade.
Seu teor de óleo geralmente é de apenas 18 a 20%, porque parte do grão permanece
com eles. Os germes podem ser extraídos com solvente diretamente após uma
preparação simples que consiste em cozimento e escamação. Os flocos às vezes são
peletizados ou expandidos antes da extração, mas nem sempre. • O processo úmido é
utilizado na indústria de amido e derivados. O milho limpo é deixado de molho em grandes
banhos por um período de 30 a 40 horas, durante o qual a água acidulada (0,2% de
ácido sulfúrico) faz com que o grão amoleça. O milho passa então para o degerminador,
onde é triturado e os germes são separados dos grãos. Os germes são lavados em
grande quantidade de água, a fim de separar as partículas das sementes por flutuação.
Finalmente eles
são espremidos e secos a 5% de umidade. Este processo produz uma separação mais
limpa e os germes podem conter até 50% de óleo. Com este processo, os germes devem
ser escamados, cozidos e prensados antes da extração com solvente.
O petróleo bruto tem uma cor que vai do dourado ao amarelo escuro e um sabor específico.
O óleo refinado é usado para salada ou óleos de cozinha e na preparação de margarina. A
farinha é utilizada como componente de ração animal. Contém cerca de 20% de proteínas.
3.8.3 Óleo de coco ou copra

O coqueiro é encontrado em todas as costas tropicais.
O coco é feito de uma casca muito dura contendo um líquido branco e doce chamado
leite de coco. Quando a fruta amadureceu, quase todo o leite foi transformado em albumina.
É este albúmen que faz a copra, após secagem adequada.
A preparação do endosperma para a extração do óleo varia de país para país, mas
geralmente é feita de forma primitiva. Após separação manual da casca fibrosa, os cocos
são cortados em dois para eliminar o leite restante; depois são secados, seja por exposição
ao sol ou em secador de tambor rotativo que utiliza as cascas e cascas como combustível.
O método de secagem tem grande influência na qualidade do óleo de copra: deve

não fique superaquecido.
Com 7% de umidade ou menos, a casca se separa facilmente e o endosperma seco é

então cortado com cortadores de copra em pedaços de cerca de 15 a 20 mm de
comprimento. A copra contém cerca de 65% de óleo e 7,5–8,5% de proteína. As peças de
copra são quebradas e lascadas, cozidas e secas até 4% de umidade, depois prensadas
até 23–25% de óleo residual.
Os bolos são então extraídos com solvente. Em muitos casos, os bolos são novamente
triturados antes da extração. A farinha extraída é utilizada como ração animal. A refeição
contém 15-20% de proteína e mais de 40% de carboidratos.
3.8.4 Linhaça (linhaça)

As espécies de linho utilizadas para a produção de óleo são diferentes e menores (0,3 m de
altura) do que as utilizadas para a produção de têxteis (1,5 m de altura).
A fruta contém cerca de 10 sementes planas de 5 mm de comprimento. As sementes devem ser limpas e
secas a 10% de umidade para armazenamento, ou então serem processadas diretamente. As sementes de
linhaça contêm cerca de 38 a 45% de óleo e cerca de 25% de proteínas.
A prensagem a frio produz um óleo amarelo claro, que pode ser usado como alimento
(Rússia). As sementes de linhaça contêm uma pequena porcentagem de um carboidrato
cianogênico chamado linamarina e uma enzima chamada linasis. A 40–50 ÿC e na
presença de umidade, a enzima atua sobre a linamarina liberando ácido cianídrico (HCN). Durante a
prensagem a frio, a linase e a linamarina não são eliminadas, e alimentar os animais com a torta pode matá-
los.
As sementes são quebradas em rolos de papelão ondulado, lascadas, cozidas e prensadas a quente.
A prensagem a quente produz um bolo com cerca de 8% de óleo residual. A pré-impressão para cerca de
18%, em seguida, a extração com solvente para 1% de óleo também é realizada.
O tratamento térmico na panela e na prensa permite a eliminação de elementos tóxicos. Bolos ou refeições
não são mais perigosos para a alimentação do gado; na verdade, eles são excelentes rações, pois contêm
30 a 40% de proteínas e são facilmente digeridos. Eles também podem ser usados como fertilizantes.
O óleo da prensagem a quente e da extração com solvente é de cor marrom escuro e é utilizado nas
indústrias de fabricação de vernizes, tintas, linóleos e sabões.
A principal característica do óleo de linhaça é que contém 45-58% de ácido linolênico, o que o torna o
óleo sicativo mais conhecido. Tem a propriedade de absorver o oxigênio do ar ambiente e formar um material
sólido, mas elástico, conhecido como linoxina. É essa característica que o torna interessante para as
indústrias de tintas e vernizes.
3.8.5 Cártamo
O cártamo tem uma longa história de cultivo no Oriente Médio, Índia, Egito, Etiópia e China, principalmente
como fonte medicinal e de corante. Foi apenas em meados do século XX que começou a ser cultivada como
oleaginosa. O maior produtor hoje é o estado da Califórnia. A semente de cártamo também é cultivada em
algumas áreas para alimentação de pássaros.
A semente de cártamo se assemelha à semente de girassol, exceto por sua cor marfim.
Seu teor médio de óleo é de 35%, mas pode ser tão baixo quanto 30% ou pode chegar a mais de 40% de
acordo com a área de crescimento e sua variedade. O teor de proteína é de cerca de 15%, mas também
varia muito. A casca dura representa 33-45% da semente.
Para a produção de óleo, as sementes são limpas, quebradas, cozidas e prensadas, depois extraídas
com solvente. A descamação antes de cozinhar às vezes é adicionada ao processo. O descascamento foi
tentado inicialmente, mas não é feito industrialmente.
Também é possível substituir a prensa por um expansor, preferencialmente equipado
com uma gaiola de drenagem e, em seguida, realize a extração com solvente.
O óleo é altamente poliinsaturado, contendo 60-80% de linoleico e cerca de 15% de ácido oleico, mas
não linolênico. Como óleo industrial de semisecagem, o alto teor linoléico, a ausência de ácido graxo
linolênico e os baixos valores de cor conferem-lhe a capacidade de produzir tinta branca não amarelada de
excelente qualidade.
De todos os óleos comestíveis disponíveis comercialmente, tem o maior teor de ácidos graxos poliinsaturados.
3.8.6 Amendoim (amendoim)

Amendoim ou amendoim é uma planta herbácea anual do ramo das leguminosas, originária da
América tropical. Os países produtores de amendoim mais importantes são a Índia, os EUA, a
Argentina, a China e alguns países tropicais africanos. A fruta é composta por uma casca externa
(21–29%) e a noz (79–71%), composta por:
• uma casca fina envolvendo a castanha (2–3%); • a

noz (69–73%); • o germe (2,0–3,5%).
O amendoim contém 40-55% de óleo, 30% de proteína e 12% de hidrocarbonetos; seu alto teor de
vitamina B torna o amendoim uma parte essencial de uma dieta balanceada em países tropicais.
Um grande número de amendoins produzidos é consumido localmente; comem-se crus ou

grelhados, ligeiramente tostados, e são utilizados como aperitivos e na indústria de doçaria.
A «manteiga de amendoim» é obtida a partir de uma preparação de amendoim triturado, torrado

e misturado com 5–7% de óleo de amendoim e sal.
Os amendoins estão disponíveis sem casca ou decorticados. Depois de decorticados, porém,
é difícil armazená-los, pois o óleo acidifica rapidamente. A decorticação permite reduzir
consideravelmente o volume de transporte. Geralmente, os amendoins não são decorticados,
exceto quando são usados na produção de óleo industrial não alimentício.
A decorticação é feita por rolos de papelão ondulado, por trituração ou por centrifugação; as
cascas são então separadas das nozes por ventilação e os amendoins são descascados de suas
cascas finas.
Para obter o óleo dos amendoins decorticados, estes são limpos e partidos antes da pré-
expulsão, e os bolos são partidos, aquecidos e lascados antes da extracção com solvente.
Dependendo de serem descascados ou não, os bolos de amendoim são chamados de 'bolo

branco' ou 'bolo marrom'. Os bolos são chamados de 'com casca' quando ainda contêm uma certa
quantidade de casca. Bolos com casca são usados como fertilizante.
Decorticadas, são utilizadas para alimentação animal.
O farelo obtido das cascas é uma excelente ração animal, pois contém
14-19% de óleo e 22% de matéria contendo nitrogênio.
A refeição extraída ainda é muito rica: 41-50% de teor de proteína. Conchas e
cascas são usadas como fertilizantes ou como alimentação combustível para a caldeira.
O óleo de amendoim refinado é um excelente óleo de qualidade alimentar.

Aspergillus flavus, um fungo presente no solo, principalmente em países tropicais, contamina
frequentemente o amendoim. O mofo gera produtos tóxicos, sendo o mais perigoso a aflatoxina
B1. Cresce particularmente bem em materiais
rico em carboidratos. Para se desenvolver, precisa de umidade relativa de 80% e temperatura entre
30 e 40 ÿC. É especialmente ativo em sementes com umidade de 15 a 30% e não se desenvolve em
sementes com umidade abaixo de 8%.
Para o amendoim, o momento mais crítico é a colheita: qualquer defeito na secagem antes da
ensilagem em condições tropicais e qualquer aumento de humidade depois pode ter consequências
extremamente más. Portanto, é necessária uma secagem de 8% ou menos.
Uma vez presente na noz contaminada, a aflatoxina não é eliminada no processamento e acaba
na farinha, onde representa um perigo para a saúde animal. Essa toxina é resistente a altas
temperaturas e praticamente insolúvel em hexano; agentes básicos, ácidos e oxidantes são os meios
mais adequados para decompô-lo.
3.8.7 Farelo de arroz

O arroz é o cereal básico para pelo menos metade da população mundial.
Um tegumento muito fino cobre o grão; também é chamado de 'farelo de arroz' ou 'pele prateada'.
As cascas permanecem aderentes mesmo após a debulha. O grão acrescido de cascas e brácteas é
chamado de 'paddy', o arroz decorticado é chamado de 'cargo rice' e o arroz limpo de seu tegumento
é chamado de 'arroz branco' ou 'arroz polido'.
A safra é colhida com foices e os feixes são secos e colocados em pilhas. A debulha é mecânica
ou manual.
O farelo de arroz do polimento do arroz é um alimento altamente nutritivo: 35%
amido, 10-20% de matéria gorda e 10-12% de proteína.
O óleo de farelo de arroz pode ser facilmente obtido na extração direta com solvente do farelo de
arroz. Devido à natureza pulverulenta do farelo de arroz, no entanto, requer preparação antes da
extração para garantir uma boa percolação do solvente.
Assim, é aquecido e umidificado antes da peletização (para comprimir através de uma matriz).
Devido à acidez do óleo de farelo de arroz, deve-se tomar cuidado especial para selecionar um
material de construção apropriado. Além disso, como a areia está freqüentemente presente no farelo
de arroz, pode-se esperar um grande desgaste.
O petróleo bruto geralmente tem uma acidez muito alta (até 50% de ácidos graxos livres (FFA)!).
Isso se deve ao fato de que o óleo contido no farelo de arroz se deteriora rapidamente em ambiente
úmido e sob a ação de uma enzima lipolítica (lipase); esta enzima favorece a hidrólise dos triglicéridos
e liberta os ácidos gordos. Após 2–3 dias de armazenamento, a acidez do azeite sobe para 10%; nas
primeiras horas, pode subir 1% por hora! É assim necessário:
• Ou processar o farelo de arroz imediatamente após a decorticação. Isso raramente é possível,

devido ao fato de que as fábricas de solventes geralmente estão distantes dos campos onde é
feita a debulha. • Ou esterilizar o farelo de arroz nas plantas de arroz, aquecendo-o a 90–100 ÿC
e secando-o para interromper a ação da lipase e, assim, permitir o armazenamento antes do
transporte e extração.
3.9 PRODUÇÃO DE AZEITE 87
O óleo de farelo de arroz, devido à sua alta acidez, tem sido frequentemente usado na fabricação
de sabão. Como é produzido em países com alta população, é claro que também foi usado para
alimentação humana. Muitas pesquisas já foram feitas sobre o refino do óleo de farelo de arroz.
O óleo de farelo de arroz ainda contém 5 a 10% de ceras e estearinas, que podem ser removidas
facilmente em uma miscella fase de inverno.
3.8.8 Semente de gergelim
O gergelim (Sesamum indicum) é o mais representativo do ramo pediátrico e existe sob muitas
espécies diferentes. Conhecida desde a mais alta antiguidade, tem muitos nomes diferentes: sa
ajonjoli (México), benne, till e simsia.
O gergelim é uma planta herbácea anual, com uma altura de 1,0 a 1,5 m, que cresce
principalmente em climas quentes de países tropicais e subtropicais. Os principais produtores são
China, Índia, Birmânia, Turquia, Egito, Sudão e México.
O fruto consiste em uma vagem com forma elíptica, contendo até quatro células longitudinais,
cada uma dividida em duas células paralelas, que podem conter de 15 a 20 sementes cada. As
sementes são brancas, amarelas, vermelho escuro ou preto.
O comércio de sementes de gergelim os divide em duas categorias:
• Gergelim branco, que contém mais de 95% de sementes brancas ou amarelas. • Gergelim
preto, contendo 15–25% de sementes pretas.
As sementes de gergelim contêm 45 a 55% de óleo e 19 a 25% de proteína. O óleo das sementes
de gergelim branco é de melhor qualidade.
A extração do óleo é feita por prensagem a frio ou por pré-prensagem seguida de
extração com solvente. As sementes são limpas, laminadas e condicionadas antes da
prensagem a quente. O óleo da prensagem a frio é amarelo e pode ser consumido como
tal após filtração. Os óleos da pré-impressão e da extração com solvente são mais escuros
e requerem refino. O óleo de gergelim é um excelente óleo comestível, semissicativo. É
apreciado e conhecido por sua alta resistência ao ranço e seu sabor agradável.
A farinha de gergelim contém 40–45% de proteínas; pode ser utilizado na alimentação de

ruminantes e aves quando misturado ao farelo de soja. A semente de gergelim, no entanto, é
consumida principalmente como semente, na indústria de panificação e confeitaria. Apenas uma
pequena quantidade é esmagada para produzir óleo.
3.9 Produção de azeite O azeite de oliva e o óleo
de palma não são extraídos das sementes, mas da polpa dos frutos. Seus processos de produção
são totalmente diferentes daqueles examinados anteriormente.
A azeitona, fruto da oliveira, é utilizada há mais de 6000 anos para a produção de

azeite. Está ligada à cultura e história do Mediterrâneo. As palavras latinas olea
(óleo) e olivum (azeitona) são derivadas do antigo nome grego elaia. Do hebraico
zait vêm as palavras árabes az-zait (aceite em espanhol) e zaitum (aceituna em
espanhol).
As oliveiras são cultivadas principalmente em países ao redor do Mediterrâneo,
mas também, em certa medida, na Califórnia, Argentina e Austrália. Os principais
países produtores são Espanha, Itália e Grécia, seguidos pela Síria, Tunísia e
Turquia. Bem mais de 90% do azeite do mundo é produzido na região do
Mediterrâneo.
A produção mundial anual de azeite é de cerca de 3 milhões de toneladas. Seu
consumo é estável nos países produtores tradicionais, mas o consumo e as
importações aumentaram de forma espetacular no norte da Europa e nos EUA nos
últimos 20 anos. Hoje, essas regiões representam mais de 20% do consumo
mundial. A principal razão para este sucesso é a qualidade dietética do azeite.
A oliveira é uma árvore perene e pode viver várias centenas de anos. Cresce
em áreas bastante áridas e protege contra a desertificação e a erosão do solo.
O fruto da azeitona é oval e tem um peso médio entre 4 e 12
gramas. Contém:
• Uma polpa representando 65–80% do peso total e contendo 50–60% de água e

20–25% de óleo (40–60% em base seca); a polpa é cercada por uma pele.
• Uma semente ou caroço representando 15–30% do peso total e contendo cerca

de 30% de água e 8–10% de óleo (12–17% em base seca).
A colheita da azeitona é um processo delicado. A qualidade do azeite depende de

vários fatores, a começar pelo grau de amadurecimento do fruto. Os frutos utilizados
para a produção de azeite de primeira qualidade (extra virgem) são colhidos
manualmente ou de outra forma que não os danifique.
A colheita no hemisfério norte começa em novembro ou dezembro e dura cerca
de 3 meses. Para uma ótima qualidade, os frutos devem ser processados
imediatamente após a colheita.
O azeite virgem é extraído da polpa, e tem a particularidade de ser comestível
sem processamento adicional, desde que obtido de matéria-prima de boa qualidade.
A classificação dos azeites de acordo com a UE, o Conselho Oleícola Internacional

(IOOC) e o Codex Alimentarius é a seguinte:
• azeites virgens:
ÿ obtido frio da fruta por meios físicos; umidade e volátil
< 0,2%; impurezas insolúveis em éter de petróleo < 0,1%;
3.9 PRODUÇÃO DE AZEITE 89
ÿ 'azeite virgem extra' com índice organoléptico superior a 6,5 e acidez livre
expresso em % de ácido oleico até 0,8%;
ÿ 'azeite virgem' com índice organoléptico superior a 5,5 e acidez livre < 2%; ÿ 'Azeite virgem
comum' com índice organoléptico superior a 3,5 e acidez
< 3,3%.
• azeites:
ÿ obtido de outros tratamentos:
ÿ 'azeite virgem lampante' foi usado há muito tempo em lâmpadas de óleo, é obtido a partir
de uma nova prensagem a quente, taxa organoléptica < 3,5 e acidez livre > 3,3%;
ÿ «azeite refinado (*)» obtido a partir da refinação do azeite virgem de forma a não alterar a
composição triglicerídica natural, AGL até 0,3%;
ÿ 'azeite' obtido por mistura de azeite refinado com azeite virgem, FFA até
a 1%.
• óleos de caroço de azeitona (óleos de bagaço

de azeitona): ÿ obtidos por extração com solvente do bagaço ou caroço de azeitona, o sólido
resíduo deixado após a extração do óleo
virgem; ÿ Extração do solvente bruto do 'azeite de bagaço
bruto'; ÿ 'óleo de bagaço de azeitona refinado' (óleos refinados não podem ser comercializados
na UE) refinado de forma a não alterar a composição triglicerídica natural, FFA até 0,3%;
ÿ 'óleo residual de azeitona' obtido por mistura de óleo residual refinado com óleo virgem,
FFA até 1%.
Os parâmetros usados para avaliar a qualidade de um óleo incluem teor de FFA, valor por
óxido, absorção em comprimento de onda ultravioleta, avaliação organoléptica, teor de solvente
halogenado e metais pesados.
Existem basicamente dois métodos para extrair o óleo da azeitona: prensagem e centrifugação.
3.9.1 Prensagem
A prensagem é o método mais antigo. As azeitonas são primeiro limpas de folhas e lavadas, e
depois esmagadas, geralmente num moinho de pedra, de modo a rasgar a polpa e libertar o
azeite das células que o contêm. Após a trituração, a pasta formada é misturada lentamente à
temperatura ambiente por 10 a 20 minutos.
Esta etapa permite que as gotas de óleo se fundam e aumentem de tamanho. Misturadores
cilíndricos com eixo vertical ou horizontal equipados com pás são usados para essa finalidade.
Do misturador, a pasta é espalhada em camadas em uma prensa hidráulica. Geralmente, é

aplicada uma única etapa de prensagem, com duração de 1,0 a 1,5 horas. A imprensa separa um
mistura líquida água-óleo de uma fase sólida, denominada bagaço, contendo caroço e resíduo de
celulose. O óleo e a água são então separados por centrifugação.
A prensagem é simples e eficiente, mas é um processo descontínuo e trabalhoso. O rendimento
da recuperação de óleo é de 86 a 90%. Sua principal desvantagem é o custo da mão de obra e o
risco de contaminação da prensa, caso ela não seja mantida impecavelmente limpa. Hoje, o método
tradicional de prensagem permanece em uso apenas em fábricas muito pequenas.
3.9.2 Centrifugação
A extração de óleo por centrifugação é um processo mais recente. Permite reduzir os custos
operacionais e aumentar a capacidade de produção.
A separação do óleo é realizada em separadores horizontais, chamados decantadores.
As azeitonas passam primeiro por um processo de desfolha e lavagem com água, seguido de
esmagamento. A trituração geralmente é feita em um moinho de martelos, que produz uma pasta
finamente moída. Os moinhos de martelo são preferidos aos moinhos de pedra porque permitem
obter um maior rendimento de óleo no processo de centrifugação. A pasta é então misturada e
aquecida, geralmente por uma hora ou mais.
Esta duração é necessária para quebrar a mistura óleo-água que se forma no britador.
Por muitos anos, a separação foi realizada em centrífugas trifásicas.

Água representando 40-60% do peso dos frutos deve ser adicionada para produzir uma pasta fluida,
melhorar a separação e aumentar o rendimento do óleo. A centrífuga produz três fases: uma mistura
óleo-água, água vegetal misturada com a água adicionada e os resíduos sólidos, ou bagaço. O óleo
e a água vegetal são então separados em uma centrífuga vertical. Este processo tem a desvantagem
de produzir cerca de duas vezes a quantidade de efluentes que a prensagem tradicional. Além disso,
alguns antioxidantes são perdidos com a
águas residuais.
Centrífugas bifásicas começaram a ser usadas para resolver o problema das águas residuais.
Não há fase efluente, e o resíduo sólido ou bagaço é muito líquido. Este bagaço líquido é chamado
de alpeorujo na Espanha. Seu teor de água é de cerca de 60 a 65%, em comparação com 50% do
processo de centrifugação trifásica e 35% da prensagem.
Os rendimentos de óleo são semelhantes com os dois processos de centrifugação e ligeiramente

maiores com a prensagem.
3.9.3 Extração de bagaço de azeitona

O bagaço de azeitona contém óleo residual suficiente para valer a pena extraí-lo.
A acidez do azeite é de cerca de 2% no início da campanha de colheita. Sobe 2% ao mês, devido à
hidrólise e ação enzimática.
O bagaço deve, portanto, ser processado o mais rápido possível.
3.10 PRODUÇÃO DE ÓLEO DE PALMA 91
O bagaço de azeitona é primeiro seco a 8-10% de umidade. Secadores rotativos que empregam
são usados ar quente circulando em co-corrente com o produto.
O bagaço de azeitona seca contém:
• 45–50% de núcleo; •
50–55% de polpa, dos quais 5–7% são pele.
A polpa tem 10% de umidade e 10-15% de óleo e a pedra contém 1-2% de óleo.
O óleo pode ser extraído com solvente com hexano sem separar a polpa e o caroço (processo
em batelada). Após a extração, a farinha de polpa contém 4 a 5% de óleo, os caroços 0,3 a 0,5%.
Um teor de óleo residual na polpa inferior a 1% é alcançado quando se usa um extrator de

percolação contínua. Nesse processo, a polpa do bagaço e os caroços são separados e a polpa é
peletizada antes da extração. Os caroços não são extraídos e parte do óleo se perde com a polpa
grudada no caroço quando são separados. As pedras são um excelente combustível, em primeiro
lugar para o secador de bagaço. A farinha de polpa residual pode ser usada como ração animal,
fertilizante ou combustível.
3.10 Produção de óleo de palma O óleo de palma
é obtido da Elaeis guineensis, uma árvore nativa da Guiné, na África Ocidental. Hoje, o dendezeiro
é cultivado em plantações nos trópicos equatoriais (latitudes 15° norte a 12° sul) no Sudeste
Asiático, África e América Central e do Sul. Malásia e Indonésia são os principais produtores de
óleo de palma, com Costa do Marfim, Nigéria, Colômbia, Tailândia e Papua Nova Guiné os outros
principais players.
A produção de óleo de palma, ligeiramente inferior à do azeite em 1960 – 1,2 milhão de

toneladas – disparou no início dos anos 1970, atingindo 2,8 milhões de toneladas em 1975, 4,54
milhões em 1980, 10,75 milhões em 1990 e impressionantes 51 milhões em 2011.
Estes números impressionantes devem-se, em parte, à produtividade excepcionalmente elevada

da palmeira, que produz 6 toneladas de óleo de palma, o que corresponde a 30 toneladas de
cachos por hectare. Esses números definitivamente superam a produtividade de todos os outros
materiais oleosos. Eles também refletem o baixo custo de produção e a característica única do
óleo de palma de produzir duas qualidades de óleo, a saber, óleo de palma e óleo de palmiste.
Outra razão para a produção crescente é a demanda do mercado mundial de margarina, bem
como de países não produtores que consideram o óleo de palma um produto adequadamente
barato para refino e fracionamento para atender às suas próprias necessidades. O Oriente Médio
talvez seja o principal importador para esse fim, seguido por um bom número de países da África
Oriental.
O dendezeiro primitivo crescia em sua forma selvagem e era uma fonte de óleo para
muitos habitantes das zonas equatoriais. A planta era muito alta e podia atingir uma altura
de 25 m. A colheita foi uma operação difícil, pois o fruto cresce em grandes cachos na copa
da árvore. Somente os nativos podiam colher os frutos, subindo nas árvores para isso. Os
danos aos frutos resultaram de manuseio inadequado e falta de mecanização do processo
de moagem. Nessas condições, a qualidade do óleo de palma era muito ruim, devido ao
seu alto teor de AGL (20-25%), causado pelo desenvolvimento de enzimas lipolíticas no
fruto machucado. O óleo era utilizado na produção de sabão e em pratos tradicionais.
Nos últimos 30 anos, pesquisas, experimentações e manejo constantes permitiram o

plantio de variedades de caule curto. Ao mesmo tempo, também foram desenvolvidas cepas
com alto teor de óleo. Esses novos tipos de árvore crescem até uma altura de 4 a 5 m e
têm 20% de óleo extra. Entre essas variedades, a tenera é predominante. É um híbrido
obtido pelo cruzamento da dura-máter com a pisífera.
O cacho de frutos do dendezeiro-anão tem de 800 a 2.000 frutos (1.200 em média) e
pesa de 10 a 50 kg, conforme a idade da planta e
condições climáticas.
O óleo está contido tanto no mesocarpo (óleo de dendê) quanto na amêndoa (óleo de
palmiste), e por isso o procedimento de extração deve ser feito com os devidos cuidados
para obter a maior parte da polpa com o mínimo de quebra de nozes e núcleos.
O desenvolvimento de novas variedades, as modernas técnicas de cultivo, colheita e

extração mudaram a imagem do óleo de palma, que hoje é amplamente utilizado na
produção de gorduras e margarinas, para frituras e como óleo comestível líquido.
O fruto da palma oferece uma gama de produtos nas diversas fases de processamento:
• A prensagem da fruta produz óleo de palma bruto. • A

torta prensada é separada em fibras e nozes. • As fibras
são utilizadas como combustível de caldeira. • As castanhas
são processadas para obtenção do palmiste. • As cascas
das nozes são queimadas na caldeira.
• Após a secagem, os grãos são processados para produzir óleo de palmiste
e bolo.
• A torta de dendê é utilizada como ração animal. • Os
cachos vazios podem ser usados como combustível de caldeira após redução da água
contente.
• O óleo de cacho vazio pode ser usado para fabricação de sabão.
3.10.1 Antes de chegar à fábrica

O processamento real do óleo de palma não começa na fábrica, mas na própria plantação.
É de extrema importância manusear os cachos com muito cuidado, para que não sofram
rápida degradação. Os esforços feitos para esse fim em muitos países renderam grandes
dividendos, e o petróleo bruto de baixo teor de FFA agora se tornou amplamente difundido.
No momento do corte, o nível de FFA em frutas maduras e intactas é bastante baixo:

cerca de 0,3–0,8%. O manejo inadequado entre a árvore e o moinho faz com que a acidez
suba muito rapidamente, principalmente na parte externa danificada da fruta.
Este fenômeno é atribuído a uma lipase muito ativa, que divide os moles de gorduras em
ácidos graxos e glicerol, uma vez que a estrutura celular da fruta foi prejudicada.
3.10.2 Esterilização
A esterilização é um tratamento térmico que impede o desenvolvimento de enzimas
lipolíticas no cacho de frutas. O processo também serve a dois outros propósitos: facilita a
decapagem mecânica e prepara os grãos para processamento posterior.
A esterilização é realizada em grandes autoclaves a vapor. Imediatamente após a
chegada ao lagar, os cachos são descarregados dos caminhões através de tremonhas
especiais de transferência para gaiolas introduzidas em uma autoclave, que geralmente
contém de 3 a 10 gaiolas de 1,5 a 7,0 toneladas de cachos de frutas frescas (FFB). Depois
de cheia, as portas da autoclave são fechadas e o vapor saturado é injetado até atingir uma
pressão de 2,5 a 3,0 kg/cm2 . Cada autoclave normalmente realiza de 12 a 14 operações
por dia. Os cachos são processados por cerca de 45 a 60 minutos, de acordo com seu
tamanho e maturação.
3.10.3 Debulha Os cachos
esterilizados são então alimentados continuamente em uma debulhadora de tambor rotativo

ou debulhadora de braço batedor, que descasca e separa os frutos dos pés dos cachos. Os
decapantes rotativos compreendem um tambor formado por barras em U longitudinais
igualmente espaçadas, que giram em baixa velocidade. Barras chatas longitudinais estão
localizadas radialmente dentro do tambor. Os aglomerados são introduzidos em uma
extremidade do stripper e são levantados pela força centrífuga e pelas barras chatas,
eventualmente caindo nas barras em U. O impacto libera as frutas, que passam pelas barras
em U e são finalmente removidas por uma rosca transportadora. Os cachos vazios são
descarregados na outra extremidade do tambor e enviados para as tremonhas de cachos
vazios para serem evacuados ou processados posteriormente.
Da debulhadora, as frutas são transportadas para um digestor. O objetivo da digestão é
separar a polpa da fruta das nozes e fazer com que as células oleaginosas explodam, o que
facilita a extração do óleo por prensagem. Esta operação é de extrema importância, pois
afeta o rendimento do óleo. A digestão adequada garante que a maioria das células de óleo
seja rompida, facilitando assim a tarefa da prensa, que
terá que quebrar um número limitado de células não rompidas. As melhores condições de
digestão são obtidas misturando as frutas a uma temperatura de 90–100 ÿC por cerca de
20 minutos. Os fatores que influenciam a liberação de óleo são temperatura e agitação/
cisalhamento, que causam a quebra das células de óleo. O digestor é um recipiente
cilíndrico vertical provido de uma dupla camisa de vapor, na qual circula 3 atmosferas de
vapor, e um agitador de pás central. Para alta eficiência de mistura, é extremamente
importante que o recipiente esteja sempre cheio.
3.10.4 Prensagem
O mosto, constituído por polpa digerida e amêndoas de palmiste, é então transferido para a
prensa de rosca contínua, que separa a parte sólida, incluindo as fibras e amêndoas, da
fase líquida (água e óleo). As prensas de rosca contínua são constituídas por uma gaiola
ou barril perfurado de desenho cilíndrico horizontal, no qual a massa é submetida a uma
pressão crescente por um sem-fim de passo variável, que faz com que o óleo saia. A
contrapressão é ajustada por meio de um cone móvel, que regula a espessura do bolo de
prensagem. A prensa também reduz ao máximo a quebra da noz e maximiza a recuperação
do palmiste.
A maioria dos fabricantes dessas prensas de rosca contínua está sediada na Malásia.
Dois produtos são obtidos na saída da prensa:
• Uma mistura de água, óleo e impurezas sólidas (areia e resíduo vegetal). • Torta
prensada, que contém fibras e nozes.
3.10.5 Clarificação do petróleo bruto
Na seção de clarificação, a água e as impurezas são removidas do óleo para produzir um

produto limpo e seco.
Uma planta de clarificação compreende convencionalmente um tanque contínuo de
decantação ou decantação, que separa óleo, água e impurezas aproveitando a diferença
de pesos específicos dos componentes do petróleo bruto. Os tanques de decantação
contínua são de design retangular horizontal ou cilíndrico vertical.
Alternativamente, decantadores trifásicos podem ser usados em óleo cru ou lodo,
reduzindo as quantidades de efluentes líquidos e os custos de manutenção.
Em algumas usinas, o lodo é tratado em centrífugas.
3.10.6 Secagem do óleo

Finalmente, o óleo é seco abaixo de 0,1% de umidade. Geralmente são usados secadores
a vácuo, pois o óleo é mantido em baixa temperatura para evitar a oxidação.
3.10.7 Separação fibra-fruta
As nozes são separadas do material fibroso no depericarpo, uma coluna vertical por onde
circula uma corrente de ar quente. O material fibroso é sugado para um duto, depois
separado do ar em um ciclone e finalmente encaminhado para a casa da caldeira para ser
usado como combustível.
3.10.8 Acondicionamento de porcas
Após a separação da fibra, as nozes frescas são secas para separar os grãos das cascas.
O teor de umidade das nozes é reduzido de cerca de 16 para
cerca de 10-12%.
3.10.9 Instalação de quebra de nozes Grandes
instalações requerem dois ou mais quebradores, na frente dos quais é aconselhável instalar
uma peneira de classificação de nozes que possa classificar as nozes de acordo com o tamanho.
3.10.10 Separação dos grãos A

mistura rachada consiste em grãos livres, cascas, nozes inteiras, nozes
parcialmente quebradas e pó (fibra, cascas finas, pedaços de grãos quebrados).
Recomendamos a utilização de sistema de separação a seco seguido de banho
de argila ou hidrociclone.
O sistema de separação a seco consiste idealmente em duas plantas de joeiramento
de dois estágios, nas quais a separação é realizada por sucção de ar através de uma
coluna vertical. Desta forma, um número máximo de fibras, cascas e partículas de sujeira
são removidos sem carregar os grãos.
O sistema de separação por banho de argila aproveita a diferença de especificidade
gravidade entre os grãos (1,06–1,16) e as cascas (1,30–1,35).
Nos hidrociclones, a separação é feita em uma corrente de água, girando
em alta velocidade dentro de um ciclone.
Após a separação, os grãos contêm cerca de 20% de umidade. A secagem é, portanto,
uma necessidade absoluta. Um teor de água de cerca de 7% nos grãos parece ser ideal
para manter a estabilidade (baixo aumento de FFA durante o armazenamento).
3.10.11 Usos de produtos secundários do fruto da palma

3.10.11.1 Farinha de palmiste
Além do óleo, o dendê deixa uma farinha com o seguinte teor médio (porcentagem em
peso):
• umidade: 10%; •
proteína: 20%; •
gordura: 0,9%; •
matérias fibrosas: 15%; •
cinzas: 4%; • extratos não
nitrogenados: 50%.
Esta farinha é normalmente utilizada como ração animal, geralmente na forma de pellets.
3.10.11.2 Fibras e casca
Após a secagem, esses subprodutos do dendê são utilizados como combustível no lagar onde
o fruto é processado, visando a geração de vapor e energia.
Isso é mais aconselhável do ponto de vista econômico porque as fábricas de óleo de palma
geralmente estão localizadas no coração de uma plantação, que cobrirá uma área muito
grande e, portanto, as fábricas estão longe das cidades e das usinas elétricas.
A cinza dos cachos vazios pode ser utilizada como fertilizante graças à sua potassa
contente.
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Extração de solvente
Timothy G. Kemper
Diretor Técnico Global, Extração por Solvente, Desmet Ballestra, Marietta, GA, EUA
4.1 Introdução
A extração por solvente é o método preferido para a separação final de óleo de materiais
oleaginosos contendo menos de 30% de óleo em peso. O teor de óleo nos sólidos gastos
pode ser reduzido para aproximadamente 1% em peso, tornando a maximização do rendimento
do óleo o principal fator econômico para o processo de extração por solvente.
A extração por solvente pode ser empregada para uma variedade de materiais oleaginosos.
Para as oleaginosas com menos de 30% em peso de óleo, como soja, caroço de algodão,
gérmen de milho seco e farelo de arroz, o material é preparado mecanicamente e termicamente
e depois enviado para o processo de extração por solvente para separação do óleo. Esta
abordagem é comumente referida como extração direta com solvente. Para materiais
oleaginosos com mais de 30% de óleo em peso, como colza, girassol, amendoim, gérmen de
milho e copra, o material é preparado mecanicamente e termicamente, desagregado
mecanicamente até aproximadamente 20% de óleo em peso e depois enviado para o processo
de extração por solvente para separação de óleo. Essa abordagem é comumente chamada de
extração por solvente de pré-impressão.
O processo de extração por solvente remonta a 1855, quando Deiss de Mar Seilles, na
França, foi o primeiro a empregá-lo, usando dissulfeto de carbono para dissolver o azeite retido
em bagas de azeitona (Kirschenbauer, 1944). Essa tecnologia utilizava extração por solvente
em batelada, em que o material era mantido em uma caldeira comum tanto para o processo
de extração quanto para o subsequente processo de dessolventização do farelo. Deiss obteve
uma patente para extração de azeite em batelada com solvente em 1856 (Kirschenbauer,
1944). No início da década de 1920, com
98 CH 4 EXTRAÇÃO DE SOLVENTE
Com a disponibilidade de solventes à base de petróleo, o inventor alemão Hilde Brandt criou o
extrator contínuo de imersão em contracorrente e o inventor alemão Bollman criou o extrator
contínuo de percolação de dois estágios. As primeiras plantas de extração contínua por solvente
em escala comercial foram instaladas na Alemanha no final da década de 1920, sendo a
instalação Hansa-Muhle em Hamburgo, usando extratores Hildebrandt, a maior (Wan & Wakelyn,
1997). Numerosas variações nos projetos de extratores contínuos foram desenvolvidas na década
de 1930 até a década de 1950, à medida que a indústria se expandia rapidamente. Os principais
fornecedores de equipamentos de processo de extração por solvente de hoje, Crown Iron Works
e Desmet Ballestra, começaram com projetos exclusivos de extratores contínuos desenvolvidos
na década de 1940.
Vários solventes têm sido utilizados no processo de extração de solventes ao longo dos anos,
incluindo dissulfeto de carbono, nafta de petróleo, benzeno, tricloroetileno, álcoois, pentano,
dióxido de carbono supercrítico e hexano. O solvente usado na grande maioria dos processos de
extração por solvente em todo o mundo atualmente é o hexano comercial, uma mistura de
hidrocarbonetos que geralmente ferve na faixa de temperatura de 65–69 ÿC. A maior parte do
hexano comercial contém aproximadamente 65% de hexano normal, com os 35% restantes da
composição consistindo nos isômeros ciclopentano e hexano. O hexano comercial é o solvente
preferido hoje, devido à sua ampla disponibilidade, custo relativamente baixo, excelente
difusividade através das paredes celulares das oleaginosas, alta solubilidade com óleos
comestíveis, baixa solubilidade com água, baixo calor latente de vaporização, baixo calor
específico e faixa de ebulição moderada . O hexano comercial também tem suas desvantagens.
O vapor de hexano é três vezes mais pesado que o ar e pequenas quantidades de vapor de
hexano misturadas ao ar podem criar uma mistura explosiva. Cuidados especiais devem ser
tomados na construção e operação de processos comerciais de extração com solvente hexano.
Atmosferas Explosivas (ATEX) é o guia reconhecido para construção e operação seguras de
processos de extração por solvente na Europa, e o boletim NFPA-36 Solvent Extraction Plants da
National Fire Protection Association é o guia reconhecido para construção e operação seguras
de tais instalações nos EUA. Devido a considerações especiais de segurança, o processo de
extração de solvente é construído em uma estrutura isolada da área de recebimento de sementes,
processo de preparação de sementes, processo de acabamento de farelo, processo de refino de
óleo e quaisquer outras estruturas importantes da instalação.
Vapor, eletricidade, mão de obra e despesas de capital inicial são os principais centros de
custo para o processo de extração por solvente. As instalações de grande escala têm despesas
iniciais de capital e custos de mão-de-obra significativamente mais baixos por tonelada de
semente processada. Como resultado, fábricas maiores têm uma vantagem econômica sobre
instalações menores até o ponto em que a taxa de frete baseada em sementes, farelo e óleo
neutraliza a economia de escala. Essas questões econômicas em uma indústria de commodities
aumentaram a taxa de rendimento dos processos de extração por solvente ao longo dos anos. A
maioria das plantas de extração de solvente de colza que estão sendo construídas hoje estão na
faixa de 1.500 a 3.000 toneladas por dia. A maioria das plantas de extração de solvente de soja construídas hoje s
4.2 EXTRATOR DE SOLVENTE 99
na faixa de 3.000 a 5.000 toneladas por dia, com algumas na Argentina atingindo 20.000
toneladas por dia de sementes processadas em uma única instalação.
A extração por solvente é um processo integrado que envolve cinco processos unitários
principais: extrator de solvente, dessolventizador de farinha, secador/resfriador de farinha,
destilação de miscela e recuperação de solvente.
4.2 Extrator de solvente

O extrator é o aparelho dentro do processo de extração por solvente no qual a fração de óleo
vegetal da matéria oleaginosa é separada da fração farelo da matéria oleaginosa pela dissolução
da fração de óleo em um solvente.
O material oleaginoso preparado é conduzido do processo de preparação de sementes para

o processo de extração por solvente e entra no extrator de solvente.
O extrator de solvente transporta o material preparado de sua entrada para sua saída,
fornecendo ao material preparado aproximadamente 30 a 120 minutos de tempo de residência.
Enquanto o material está sendo transportado para a frente, a miscela (solução de solvente e
óleo) é lavada através do leito do material para extrair o óleo comestível. Cada lavagem miscella
é de uma concentração decrescente de óleo vegetal. Após 4 a 10 lavagens miscella de
concentração descendente, o material é lavado mais uma vez com solvente fresco, finalizando
o processo de extração. Antes que o material saia do extrator, ele é drenado por gravidade para
reduzir a retenção de solvente. O material extraído e gasto cai então na descarga do extrator e
sai do aparelho. A miscela com a maior concentração de óleo também sai do aparelho para um
tanque de miscela cheio.
Para entender o processo de extração em macroescala, é útil entendê-lo em microescala. A

Figura 4.1 indica a microestrutura de uma célula do parênquima do cotilédone da soja (fração
de carnes). Esta micrografia eletrônica de transmissão tem uma ampliação de 9000:1 e
representa uma visão transversal de 0,020 mm de altura por 0,023 mm de largura de um floco
de soja: o tamanho aproximado de uma única célula. Como visto claramente, o óleo dentro da
célula existe como milhares de corpos oleosos esféricos agarrados à superfície interna das
paredes celulares e à superfície externa dos vacúolos de armazenamento de proteínas.
No processo de extração por solvente, a miscela da superfície do material oleaginoso

difunde-se pelas paredes celulares até os corpos oleosos localizados no interior das células. A
miscela se dissolve rapidamente com os corpos oleosos. À medida que a miscela continua a
entrar e entrar em solução, a pressão interna aumenta dentro da célula e a miscela concentrada
se difunde de volta para fora dela. Este concentrado
miscela difunde-se através das paredes celulares adjacentes e eventualmente atinge a superfície
da partícula. Uma vez que a miscela mais concentrada atinge o caminho da miscela fora do
material oleaginoso, ela rapidamente se dissolve com
CW
obstetra
PSV
obstetra
N
Nu
Figura 4.1 Estrutura celular da soja. CW, parede celular; PSV, vacúolos de armazenamento de
proteínas; OB, corpos oleosos; N, núcleo; Nu, nucléolo; *, espaços intercelulares. Agradecimentos
especiais ao Dr. Robert Yaklich e ao Dr. Charles Murphy do Soybean Genomics and Improvement
Laboratory em Beltsville, MD, por criar esta micrografia de transmissão eletrônica. Cortesia de USDA-ARS.
a miscela, aumentando gradativamente sua concentração. Este processo continua

até que a concentração da miscela dentro das células da matéria oleaginosa entre
em equilíbrio com a concentração da miscela fora da matéria oleaginosa.
Todos os materiais oleaginosos têm uma estrutura celular um tanto diferente e,

portanto, um tempo diferente necessário para que a miscela nas células do material
oleaginoso entre em equilíbrio com a miscela fora do material oleaginoso. Os flocos
de soja possuem uma estrutura celular (17) que permite que o equilíbrio ocorra em
aproximadamente 5 minutos a cada lavagem da extratora, enquanto a torta de
girassol requer aproximadamente 9 minutos e a torta de colza aproximadamente 12
minutos.
Existem seis parâmetros que afetam o desempenho do aparelho extrator de
solvente: tempo de contato, espessura da partícula, temperatura do extrator, taxa
de fluxo da miscela, número de estágios da miscela e retenção do solvente.
4.2.1 Tempo de contato

O tempo total que a oleaginosa passa no extrator é o seu tempo de residência. O
tempo de residência pode ser subdividido em tempo de lavagem e drenagem
Tempo. O tempo de lavagem é o tempo que o material oleaginoso fica sob as bicas
de lavagem da extratora, e o tempo de escoamento é o tempo entre a última bica
de lavagem e a descarga.
O tempo de lavagem pode ser subdividido em tempo de contato e tempo dormente.
O tempo de contato é o tempo que uma partícula de material oleaginoso passa no
zona de lavagem do extrator durante a qual está em contato com a miscela. A extração do óleo
ocorre apenas durante o tempo de contato. O tempo dormente é o tempo que a partícula
permanece na zona de lavagem do extrator durante o qual não está em contato com a miscela.
A relação entre o tempo de contato e o tempo inativo varia com o projeto do extrator.
Extratores com alta profundidade de leito de material e pequena área de superfície de leito
são geralmente operados por imersão de materiais oleaginosos em miscela. Isso é conseguido
fornecendo uma taxa de fluxo de miscela suficiente por unidade de área de superfície do leito
de material, a fim de garantir que a miscela preencha todos os vazios ao redor
as partículas de material oleaginoso conforme ele passa pelo leito do material.
Este tipo de operação do extrator fornece uma proporção muito alta de tempo de contato para
tempo inativo na zona de lavagem.
Extratores com baixa profundidade de leito e grande área de superfície de leito são
geralmente operados percolando a miscela através dos materiais oleaginosos.
Com a maioria dos materiais oleaginosos, as partículas de material oleaginoso ocupam 40 a
50% do leito do material, com os 50 a 60% restantes compostos por espaços vazios entre as
partículas. Na percolação, as partículas de material oleaginoso são cercadas por vapor de
solvente e miscela à medida que a miscela cai. Este tipo de operação do extrator fornece uma
relação menor entre o tempo de contato e o tempo dormente na zona de lavagem.
Ao comparar dois projetos de extratores diferentes, o tempo de contato pode ser semelhante
apesar de configurações muito diferentes:
(1) Exemplo de extrator de leito profundo: 50 minutos de permanência = 30 minutos de lavagem

+ 20 minutos de escoamento; 30 minutos de lavagem – 5 minutos de dormência = 25
minutos de contato.
(2) Exemplo de extrator de leito raso: 50 minutos de tempo de permanência = 45 minutos de
tempo de lavagem + 5 minutos de tempo de drenagem; 45 minutos de lavagem – 20
minutos de repouso = 25 minutos de contato.
Independentemente do projeto do extrator, o tempo de contato adequado é fundamental para

maximizar a eficiência da extração e minimizar a quantidade de óleo residual remanescente no
material oleaginoso. Maior tempo de contato requer um extrator maior.
Mesmo que isso represente um investimento inicial maior, os benefícios econômicos de longo
prazo da redução do teor de óleo residual como resultado do tempo de contato excedente são
significativos e justificam o superdimensionamento do extrator.
4.2.2 Espessura das partículas

Vários materiais oleaginosos são preparados para extração usando diferentes etapas do
processo, mas uma etapa do processo que praticamente todos os materiais oleaginosos têm
em comum é a floculação. A finalidade principal da descamação é reduzir a espessura do
material oleaginoso, a fim de reduzir a distância e
o número de paredes celulares pelas quais a miscela precisa se difundir para alcançar os
corpos oleosos. Observe que, para a soja, um floco típico de 0,38 mm de espessura tem
aproximadamente 20 células de espessura. Ao reduzir a espessura das partículas, reduz-
se o tempo necessário para que a miscela dentro da estrutura celular do material
oleaginoso atinja o equilíbrio com a miscela que envolve o material oleaginoso; além disso,
os resultados desejados podem ser alcançados com menos tempo de contato. Se todos
os outros parâmetros de extração permanecerem constantes, a espessura de partícula
reduzida permitirá que um extrator menor seja usado.
Reduzir a espessura das partículas representa um custo adicional. Por exemplo, com a
soja, a redução da espessura das partículas de 0,38 mm para 0,30 mm aumentará os
requisitos de eletricidade do laminador em 1–2 kwh/tonelada de soja processada.
Uma vez que esta é uma despesa operacional contínua significativa, não é economicamente
viável subdimensionar um extrator e reduzir a espessura das partículas. Por outro lado,
aumentando a espessura das partículas, os resultados desejados exigirão mais tempo de
contato. Um extrator pode ser superdimensionado para obter os resultados desejados com
aumento da espessura das partículas, reduzindo assim o custo operacional contínuo.
Para todos os materiais oleaginosos, o equilíbrio econômico entre o custo inicial do
extrator e os custos contínuos de eletricidade necessários para a floculação pode ser
analisado e a espessura ideal de partícula determinada.
4.2.3 Temperatura do extrator

À medida que a temperatura da miscela aumenta, sua taxa de difusão através das paredes
celulares do material oleaginoso aumenta. Como o material oleaginoso preparado entra
no extrator a aproximadamente 60 ÿC e as frações de óleo e farelo são aquecidas acima
de 100 ÿC nas etapas subsequentes do processo, não há energia extra necessária para
operar o extrator em uma temperatura quente. Como resultado, otimizar os resultados da
extração requer operar o extrator na temperatura mais alta possível.
Existe um limite superior prático para a temperatura de operação do extrator.

O solvente deve permanecer com segurança em um estado líquido. Como a faixa de
ebulição do hexano comercial é tipicamente 64–69 ÿC ao nível do mar, a temperatura
máxima possível sem ebulição é de 63 ÿC. Operar no limite da faixa de ebulição pode
causar evaporação rápida durante uma condição perturbada. A rápida evaporação pode
causar pressurização do extrator, levando a uma perda excessiva de solvente: um risco à
segurança. Portanto, a maioria dos processadores opera o extrator a 60 ÿC para fornecer
vários graus Celsius de margem de segurança abaixo da extremidade inferior da faixa de
ebulição do solvente.
Se a temperatura do material preparado for muito baixa ou a perda de calor no extrator
for muito alta, pode não ser possível atingir uma temperatura do extrator de 60 ÿC. Tempo
de contato adicional será necessário para alcançar os resultados desejados. Isolamento
do sistema de transporte e extrator para evitar perda de calor
e habilitar a operação a 60 ÿC é tipicamente mais barato do que superdimensionar o extrator para

compensar uma baixa temperatura operacional.
4.2.4 Taxa de fluxo miscela

A taxa de fluxo de miscela é a taxa de fluxo volumétrica máxima de miscela que pode fluir através
do leito de material por unidade de área de superfície do leito de material.
Em unidades SI, é comumente expresso como m3 /hora por m2 , enquanto, em unidades imperiais
é comumente expresso como gpm por ft2 . Por simplificação de unidades, a taxa de fluxo da
miscela também pode ser expressa como a velocidade descendente da cabeça da miscela antes
de entrar no leito de material (em m/minuto ou pés/minuto).
As taxas de fluxo de miscela para vários materiais oleaginosos preparados variam amplamente
(ver Tabela 4.1).
A taxa de fluxo da miscela é determinada pela tela abaixo do leito do material. Conforme
declarado anteriormente, o leito do material é de aproximadamente 40 a 50% de sólidos e 50 a
60% de espaço vazio. Portanto, como a miscela está se movendo para baixo, ela tem 50-60% de
área aberta para passar. A tela sob o leito do material tem menos área aberta e, portanto, a
interface do material com a tela cria a maior restrição ao fluxo. A maioria das telas extratoras de
leito profundo tem aproximadamente 30% de área aberta, enquanto a maioria das telas extratoras
de leito raso tem menos de 10% de área aberta. Em ambos os casos, as peneiras possuem área
aberta menor que o próprio leito do material, e a interface do material com a peneira proporciona
a maior restrição de fluxo.
À medida que o fluxo descendente da miscela atinge a taxa de fluxo da miscela, a interface
material-tela atinge sua taxa de fluxo máxima e começa a restringir o fluxo da miscela. Todos os
espaços vazios entre as partículas de material oleaginoso são preenchidos com miscela à medida
que os vapores do solvente são empurrados para fora do leito do material. Eventualmente, todo o
leito material fica imerso na miscela, sem espaços vazios. Neste ponto, a miscela rompe o topo do
leito da miscela e forma uma poça. Este fenômeno é muitas vezes referido como 'inundação' do
leito material. Uma vez que o leito do material é
Tabela 4.1 Taxas de fluxo miscella.
m3 /hora/m2 gpm/ft2 m/minuto pés/minuto
Flocos de semente de algodão (0,38 mm) 10 4 0,17 0,53

Extrudado de caroço 30 12 0,50 1,60
de algodão Torta de 20 8 0,33 1.07
colza Flocos de soja (0,30 mm) 15 6 0,25 0,80
Flocos de soja (0,38 mm) 20 8 0,33 1.07
Torta de girassol 45 18 0,75 2.40
extrusada de soja (moída) 25 10 0,42 1.33
inundado, a taxa de fluxo que passa pelo leito de material não pode ser aumentada.
A cada estágio de lavagem do extrator, a miscela precisa ter a oportunidade de lavar o

leito de material, vazar pela tela e entrar no receptáculo de coleta de miscela adequado
abaixo do leito de material. Para um determinado extrator e material oleaginoso preparado,
cada receptáculo de coleta de miscela é cuidadosamente calculado para estar localizado a
uma distância específica de seu bocal de lavagem, a fim de manter a separação entre as
etapas de lavagem. Por exemplo, se houver um extrator de leito profundo operando em flocos
de soja de 0,38 mm de espessura com profundidade de leito de 3,0 m e velocidade de avanço
do material de 0,3 m/minuto, a distância que o receptáculo de coleta de miscela precisa para
seguir o bico de lavagem por pode ser calculado da seguinte forma:
Velocidade da miscela da cabeça descendente para 0,38 mm - espessura
flocos de soja = 0,33m/minuto
Espaço vazio entre 0,38 mm ÿ flocos de soja grossos = 57%
Velocidade descendente da miscela do leito de flocos = 0,33m/minuto ÷ 0,57
= 0,58m/minuto
Tempo para a miscela passar pelo leito do material = 3,0m
÷0,58m/minuto = 5,2 minutos
Distância do bocal de lavagem ao receptáculo da miscela = 5,2 minutos
×0,3m/minuto = 1,6m
Como outro exemplo, se houver um extrator de leito raso operando em flocos de soja de
0,38 mm de espessura com profundidade de leito de 0,75 m e velocidade de avanço de 1,2
m/minuto, a distância que o receptáculo de coleta de miscela precisa para seguir o bico de
lavagem pode ser calculado da seguinte forma:
Velocidade da miscela da cabeça descendente para 0,38 mm - espessura
flocos de soja = 0,33m/minuto
Espaço vazio entre 0,38 mm ÿ flocos de soja grossos = 57%
Velocidade descendente da miscela do leito de flocos = 0,33m/minuto ÷ 0,57
= 0,58m/minuto
Tempo para a miscela passar pelo leito do material = 0,75m
÷0,58m/minuto = 1,3 minutos
Distância do bocal de lavagem ao receptáculo da miscela = 1,3 minutos
×1,2m/minuto = 1,6m
Se a taxa de fluxo de miscela for significativamente reduzida para um determinado material

oleaginoso preparado, a miscela pode descarregar parcialmente em um receptáculo de
coleta de miscela indesejado posterior. Isso causará contaminação da concentração devido
à mistura das lavagens do extrator e reduzirá a eficiência do extrator.
As taxas de fluxo de miscela podem reduzir como resultado de flocos mais finos do que
o normal, umidade da superfície ou abundância de partículas finas. A espessura do floco é
um parâmetro normal controlado pelo operador, mas a umidade da superfície e a abundância
de partículas finas são mais difíceis de controlar.
Como o solvente hexano não é solúvel em água, os líquidos se repelem.
Se houver umidade na superfície do material no extrator, o solvente terá dificuldade em
penetrar na superfície da partícula. Além disso, a umidade pode se acumular na tela na
parte inferior do leito do material, construindo uma camada de proteína e estreitando as
ranhuras da tela, reduzindo ainda mais a taxa de fluxo da miscela. Para evitar que isso
ocorra, é muito importante aspirar adequadamente flocos de moinhos de flocos, torta de
prensas de parafuso ou pellets extrusados de extrusoras para remover todo o vapor de
água criado quando o material esfria por evaporação da temperatura de preparação para a
temperatura de extração.
Como precaução secundária, é ideal ter um extrator projetado de forma que o material
oleaginoso se mova em relação à superfície da tela, de modo a manter constantemente a
superfície da tela escovada, de modo que o impacto da umidade da superfície na taxa de
fluxo da miscela seja minimizado.
O leito de material é de aproximadamente 40 a 50% de partículas de material e 50 a
60% de espaço vazio. Se houver uma abundância de partículas finas de material, essas
partículas podem penetrar no leito do material e se acomodar nos espaços vazios logo
acima da tela. Isso causa uma restrição de fluxo adicional e a miscela
taxa de fluxo será reduzida. Uma abundância de material fino no extrator é
geralmente causada por secagem excessiva do material em algum ponto no estágio de
preparação da semente ou por manuseio grosseiro do material friável durante uma etapa
de preparação da semente. Ambos devem ser evitados, de modo a garantir uma forma de
material uniforme no extrator e taxas de fluxo de miscela uniformes.
4.2.5 Número de estágios da miscela

Na maioria das aplicações de extração, o material preparado tem aproximadamente 20%
de óleo em peso e o objetivo é reduzir o teor de óleo para aproximadamente 0,5% em peso.
Se um extrator tiver um estágio de miscela, a concentração de miscela que sai do extrator
(1,15% de óleo) estará em equilíbrio com a concentração de miscela remanescente nas
células do material (1,15% de óleo). Um balanço de massa para um extrator de estágio
único pode ser calculado (consulte a Tabela 4.2). Um extrator que possui apenas um
estágio de miscela exigirá 17,2 partes de solvente por 1,0 parte de material a ser extraído.
A energia necessária para evaporar o solvente no
Tabela 4.2 Balanço de massa do extrator de estágio único.
Entrada de material preparado Entrada de solvente

Sólidos: 800 unidades Solvente: 17 200 unidades
Óleo (20%): 200 unidades

Total: 1000 unidades Total: 17 200 unidades
Material gasto saindo Miscela saindo

Sólidos: 800 unidades Solvente: 16 856 unidades
Óleo (0,5% residual): 4 unidades Óleo: 196 unidades
Solvente (retenção de 30%): 344 unidades

Total: 1148 unidades Total: 17 052 unidades
concentração de miscela concentração de miscela
4 / (4 + 344) = 1,15% de óleo 196 / (196 + 16 856) = 1,15% de óleo
miscella será tremendo. Como resultado, são necessários extratores de vários estágios em
contracorrente.
Através da iteração do balanço de massa, o número mínimo de estágios miscella pode
ser calculado para uma dada razão solvente-material. Para um sistema de destilação
competitivo em energia, a razão solvente-material deve ser mantida abaixo de 1:1, a fim de
manter uma concentração total da miscela de
23% de óleo em peso ou mais. O número mínimo de estágios necessários para atingir
0,5% de óleo residual com 23% de concentração de miscela pode ser calculado
como quatro.
Um extrator de quatro estágios com tempo de contato suficiente para permitir que a
concentração de miscela nas células do material entre em equilíbrio com a concentração
de miscela no banho de miscela circundante em cada estágio de miscela pode ser projetado
para extrair menos de 0,5% de óleo residual usando um relação solvente-material de 1:1.
A concentração resultante da miscela de saída será de aproximadamente 23% de óleo. Um
extrator de quatro estágios é teoricamente suficiente, mas não deixa nenhuma contingência
para falha em atingir o equilíbrio em cada estágio da miscela.
Quanto mais estágios de miscela, maior a eficiência de extração teórica.
Na prática, no entanto, se muitos estágios de miscela forem projetados em um extrator,
fazendo com que os estágios individuais tenham tempo de contato insuficiente para atingir
o equilíbrio, o óleo residual não será reduzido pela adição de novos estágios. Neste caso,
mais estágios de miscela simplesmente levam a mais bombas e, portanto, mais energia de
bombeamento e mais pontos potenciais para perda de solvente. O número de estágios da
miscela é geralmente determinado pelo tempo total da zona de lavagem e pelo número de
estágios que teoricamente podem atingir o equilíbrio dentro do tempo da zona de lavagem.
Comercialmente, a maioria dos extratores tem algo entre cinco e nove estágios de miscela.
Aumentar o fluxo de solvente para o extrator a fim de aumentar a relação solvente-

material e reduzir a concentração total da miscela pode reduzir
o número de estágios de miscela necessários, embora isso não seja econômico devido à
energia de destilação necessária para evaporar o solvente adicional. Razões solvente-
material muito altas (concentrações completas da miscela bem abaixo de 23%)
4.3 TORRADEIRA DESOLVENTIZADORA DE REFEIÇÕES 107
são justificados apenas em extrações de óleos especiais com valores incrementais de óleo
extremamente altos.
4.2.6 Retenção de solvente

Depois de sair da zona de lavagem do extrator, o material extraído é deixado escorrer por
gravidade. Esse tempo de drenagem por gravidade geralmente varia de 5 a 20 minutos. Extratores
projetados com baixa profundidade de leito de material geralmente têm um tempo de drenagem
próximo a 5 minutos, enquanto extratores com alta profundidade de leito de material geralmente
têm um tempo de drenagem próximo a 20 minutos. Após a drenagem por gravidade, o solvente
retido com o material extraído estará na faixa de 25% (extrudado de drenagem rápida) a 32%
(flocos de drenagem lenta).
A 'retenção de solvente' do material drenado é um nome impróprio e poderia ser definida com
mais precisão como a 'retenção de miscela fraca'. A miscela fraca retida no material drenado
contém aproximadamente 1% de óleo. No dessolventizador de farinha, o solvente é evaporado,
deixando para trás vestígios de óleo, muitas vezes referidos como óleo residual. A fim de minimizar
o óleo residual deixado na farinha, é importante minimizar a quantidade de miscela fraca
transportada para o dessolventizador de farinha.
Um tempo de drenagem adequado do extrator é o meio mais econômico para minimizar a

retenção de miscela fraca. Manter a taxa de fluxo de miscela desejada também é importante.
Assim, mais uma vez, há a necessidade de manter a espessura adequada do floco, minimizar a
umidade da superfície e minimizar as partículas de material fino no leito do material, a fim de
minimizar a retenção fraca da miscela.
Hoje existem dois grandes fornecedores de extratores de solventes: Crown Iron Works, com
sede nos EUA, e Desmet Ballestra, com sede na Bélgica. O Extrator Modelo III da Crown é um
extrator de material raso que utiliza um design de transportador de corrente para transportar o
material sobre telas fixas em um padrão de loop (consulte a Figura 4.2). A Desmet Ballestra fornece
dois tipos principais de extrator: um extrator Reflexÿ e um extrator LMÿ. O Desmet Ballestra Reflexÿ
Extractor é um extrator de material profundo que usa um conjunto cilíndrico rotativo de cestas para
transportar o material sobre uma tela circular fixa (consulte a Figura 4.3). O Desmet Ballestra LMÿ
Extractor é fornecido em versões de leito de material raso e profundo, ambos utilizando uma correia
transportadora feita de telas para transportar o material ao longo de um caminho linear (consulte a
Figura 4.4). Extratores desses três tipos processam algo na faixa de 25 toneladas por dia de
oleaginosas especiais a 10.000 toneladas por dia de soja em uma única unidade.
4.3 Torradeira dessolventizadora de refeições

Após o material preparado ter seu óleo extraído no extrator de solvente, ele é encaminhado para a
torradeira dessolventizadora de farinha, comumente chamada de torradeira
A coroa TREMONHA DE ENTRADA DE SÓLIDOS
COM ELETRÔNICO
Modelo III SENSOR DE NÍVEL Hydroclone O
extrator Crown Hydroclone remove os
HIDRODLONE
vestígios finais de finos da
CLARIFICADOR MISCELLA miscela completa. A miscela
VELOCIDADE DE CONDUÇÃO DO EXTRATOR PRIMEIRA LAVAGEM pode
CONTROLES PELO ser bombeado diretamente
DIVERSÃO COMPLETA
VOLUME DE ENTRADA DE TOMADA para o sistema de evaporação.
SÓLIDOS BRUTOS LIDO POR CONTRACORRENTE
O SENSOR ELETRÔNICO ESTÁGIOS DE RECICLAGEM
EXTRAÍDO
FRESCO
SÓLIDOS
SOLVENTE
TOMADA
LIMPAR
Bar Screen O
DRENAGEM leito de flocos atua como

AUTO-LIMINAR
FINAL CONTRACORRENTE uma escova – ele varre
SEÇÃO
ESTACIONÁRIO
RECICLAR ESTÁGIOS DE RECICLAGEM continuamente a Bar Screen
VE-BAR estacionária, limpando-a de
TELAS finos que obstruem o fluxo.
Figura 4.2 Extrator de Coroa. Cortesia da Crown Iron Works.
DT. O material que entra no DT está tipicamente na temperatura do extrator de 60 ÿC e

contém 25–32% em peso de solvente. O objetivo principal do DT é remover o solvente
da fração farelo para que o solvente possa ser recuperado.
Os DTs são vasos cilíndricos verticais com uma infinidade de bandejas horizontais.
O material extraído entra pela parte superior e é suportado pela primeira bandeja. O
material é misturado acima de cada bandeja e então transportado para baixo de bandeja
em bandeja, por meio de varreduras de agitação ancoradas a um eixo giratório central.
O calor utilizado para aumentar a temperatura da farinha e evaporar o solvente é
fornecido pelo vapor, introduzido direta e indiretamente na farinha através das bandejas.
A Figura 4.5 ilustra um DT típico.
As bandejas do DT são projetadas com uma placa superior, placa inferior e membros
estruturais usados para manter o vapor pressurizado. O DT tem três tipos diferentes de
bandejas: bandejas de pré-dessolventização, bandejas de contracorrente e uma bandeja
de aspersão.
4.3.1 Bandejas de pré-dessolventização

As bandejas de pré-dessolventização têm como único objetivo fornecer transferência
de calor condutiva através de sua superfície superior para o solvente carregado
Rolamentos superiores e
inferiores acessíveis de fora da unidade
para facilitar a manutenção Bico de enchimento de pasta
Fuso de torneamento
ultra-livre
Tampo cônico com

visores para
máxima visibilidade
Divisores selados
de cestas para
garantir miscella
separação de palco
Acionamento de
engrenagem cônica confiável
Tela autolimpante para

excelente drenagem
Miscella
panela de coleta
Funil de
descarga selado para
evitar contaminação
Figura 4.3 Extrator Reflexÿ. Cortesia de Desmet Ballestra.
material suportado acima. O vapor é normalmente mantido a uma pressão de 10,5 kg/cm2 dentro
das bandejas de pré-dessolventização, proporcionando uma temperatura de superfície de 185 ÿC.
O vapor condensa dentro das bandejas, fornecendo seu calor latente para manter a temperatura
da superfície da bandeja de 185 ÿC e permitindo que o calor seja conduzido para a camada de
farinha carregada de solvente acima.
Um DT pode ter até sete bandejas de pré-dessolventização ou apenas uma. As bandejas de
pré-dessolventização estão localizadas na parte superior do DT e devem permitir que os vapores
ascendentes de baixo passem ao seu redor até a saída de vapor no topo do DT. Alguns fabricantes
projetam bandejas em forma de disco, fornecendo espaço para os vapores ascendentes passarem
entre o perímetro externo da bandeja e a parede do invólucro, enquanto outros projetam bandejas
em forma de rosquinha, fornecendo espaço para os vapores ascendentes passarem entre o
perímetro interno da bandeja. e o eixo central. Como alternativa a um grande número de bandejas
de pré-dessolventização, a seção superior do DT é frequentemente expandida em diâmetro para
permitir menos bandejas de maior diâmetro.
Figura 4.4 Extrator LMÿ. Cortesia de Desmet Ballestra.
VAPORES QUENTES
PARA A PRIMEIRA FASE
LAVAGEM DE VAPOR
EXTRAÍDO
ENTRADA DE FLOCOS
1 PRÉ-DT
2 OCOS BANDEJAS
STAYBOLT
BANDEJAS
3 BANDEJA DE ESPALHO
VARIÁVEL
RAPIDEZ
ROTATIVO
VÁLVULA
Figura 4.5 Torradeira dessolventizadora. Cortesia da Crown Iron Works.

4.3.2 Bandejas de contracorrente As
bandejas de contracorrente têm três finalidades: proporcionar transferência de calor por

condução através de sua superfície superior para aquecer o material úmido suportado
acima; para fornecer transferência de calor por convecção através de sua superfície
inferior, a fim de superaquecer vapor direto girando abaixo; e fornecer aberturas para
permitir que o vapor direto suba uniformemente através da bandeja e na refeição
suportada acima. O vapor é normalmente mantido a uma pressão de 10,5 kg/cm2 dentro
das bandejas de contracorrente, proporcionando uma temperatura de superfície de 185
ÿC. O vapor condensa dentro das bandejas, fornecendo seu calor latente para manter a
temperatura da superfície da bandeja de 185 ÿC e permitindo que o calor seja conduzido
para a camada de farinha acima e transferido para o vapor direto que gira abaixo.
Um DT terá de uma a quatro bandejas de contracorrente. As bandejas de
contracorrente estão localizadas diretamente sob as bandejas de pré-dessolventização
no centro do DT. As aberturas nas bandejas devem permitir que o vapor direto que gira
abaixo passe através e entre na farinha suportada acima. Existem três projetos de
bandeja de contracorrente, com diferentes aberturas: DTs modernos iniciais de
Schumacher, por volta de 1982, utilizavam parafusos de retenção ocos como aberturas
e geralmente tinham uma área aberta de 1–2% para permitir que os vapores subissem
(Schumacher, 1985); um projeto DT moderno posterior de Mason, por volta de 1985,
utilizava tubos de estai ocos cobertos por uma placa perfurada, com geralmente 2–4%
de área aberta para permitir que os vapores subissem; enquanto o mais recente projeto
DT moderno de Kemper, por volta de 1997, utiliza tubos de estai ocos cobertos com
telas de aço inoxidável com ranhuras, com aproximadamente 10% de área aberta para
permitir que os vapores subam (Kemper & Farmer, 1999). Uma maior área aberta nas bandejas de contracor
para distribuição de vapor mais uniforme e tem sido a tendência em
Projeto DT.
4.3.3 Bandeja de
pulverização A bandeja de pulverização tem o duplo objetivo de fornecer um meio

uniforme de introduzir vapor direto na camada de farinha e fornecer transferência de
calor condutiva através de sua superfície superior para o material úmido suportado
acima. O vapor direto introduzido através da bandeja de aspersão fornece
aproximadamente 75% do calor total necessário para dessolventizar e aquecer a farinha
no DT. A bandeja de espargimento é tipicamente projetada com uma pluralidade de
aberturas em toda a sua superfície superior, a fim de introduzir uniformemente o vapor
direto na refeição. O tamanho e a quantidade de aberturas são calculados com base na
taxa de fluxo de vapor direta antecipada, de modo a fornecer uma queda de pressão de
0,35 a 0,70 kg/cm2 . O fornecimento direto de vapor é de vapor saturado de pressão de
10,5 kg/cm2 (185 ÿC). Depois de passar por uma válvula de controle de fluxo, sua
qualidade muda para vapor superaquecido de pressão de 0,35–0,70 kg/cm2 (150–160
ÿC). Portanto, a superfície superior da bandeja de aspersão é mantida a aproximadamente 155 ÿC.
A farinha carregada de solvente entra no DT a uma temperatura de 60 ÿC e contém 25–

35% em peso de solvente. A farinha carregada de solvente é agitada ao longo da superfície
das bandejas de pré-dessolventização pelas varreduras rotativas. Como o calor é transferido
para a camada de farinha por condução, uma camada rasa de 150 a 300 mm de
profundidade de farinha é mantida acima de cada bandeja. A temperatura da refeição
carregada de solvente é aumentada para aproximadamente 68 ÿC e aproximadamente 10–
25% do solvente é evaporado nas bandejas de pré-dessolventização.
O material sai das bandejas de pré-dessolventização do DT e cai na bandeja de
contracorrente superior. Esta é talvez a bandeja mais crítica do DT. Como a maior parte do
calor é transferida para a camada de farinha pela condensação do vapor direto, uma
camada profunda de 1.000 a 1.200 mm de profundidade de farinha é mantida acima da bandeja.
A refeição carregada de solvente é agitada acima da bandeja superior em contracorrente
pelas varreduras rotativas. O vapor direto passa de baixo para cima através de aberturas
na bandeja de contracorrente. À medida que o vapor direto penetra na camada superior de
farinha, ele atinge a farinha carregada de solvente e condensa, fornecendo calor latente
direto para evaporar o solvente, que sai da camada de farinha como vapor. A condensação
do vapor faz com que a farinha que sai da bandeja fique úmida, normalmente na faixa de
17 a 21% de umidade. Após a evaporação da maior parte do solvente, a temperatura do
farelo aumenta por meio do calor direto e indireto do vapor, ultrapassando 100 ÿC antes
que o material saia da bandeja. A solubilidade da proteína do farelo de soja é reduzida de
aproximadamente 90 para 45 PDI como resultado das condições elevadas de umidade e
temperatura.
Uma vez que a farinha úmida sai da bandeja de contracorrente superior, ela teve mais
de 99% de seu solvente removido. Nas bandejas de contracorrente restantes e na bandeja
de espargimento, a farinha é normalmente mantida em uma camada de 1000 mm de
profundidade, a fim de fornecer tempo de residência para permitir a remoção e tostagem do
solvente. A refeição úmida é mexida acima de cada bandeja por varreduras rotativas. A
dessolventização final ocorre à medida que o vapor ascendente que passa pela farinha
remove lentamente os vestígios finais de solvente residual, até 100–500 ppm. A temperatura
do farelo aumenta de 100 para 105–110 ÿC e a umidade do farelo diminui aproximadamente
1% antes que o farelo seja descarregado da bandeja de pulverização. A cor da farinha
escurece ligeiramente, conferindo-lhe uma cor tostada. Para a soja, os fatores antinutricionais,
como inibidores de tripsina e urease, são reduzidos nessas bandejas, mantendo a umidade
e a temperatura do farelo elevadas por um período de tempo. A solubilidade da proteína cai
aproximadamente 1% PDI para cada minuto que a refeição passa nas bandejas de
contracorrente restantes e na bandeja de espargimento. A ração ideal para animais
monogástricos (aves e suínos) é alta em solubilidade protéica, e a ração ideal para animais
ruminantes (bovinos) é baixa em solubilidade protéica (alta em proteína de desvio do
rúmen). O tempo de residência da refeição nas bandejas de contracorrente restantes e na
bandeja de aspersão é ditado pelo grau de recuperação de solvente necessário e pelos
parâmetros de qualidade da refeição.
Um parâmetro importante na eficiência energética do DT é a temperatura de saída do
vapor. O vapor de aspersão de condensação fornece um suprimento abundante de
Equilíbrio de fase
hexano e água
(pressão absoluta de 760 mmHg)
105
Fase de
100
vapor
95
90
85
Temperatura
orvalho
ponto
(°C)
de
do
80 Fase
líquida
75
70
65
60
55
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Peso % hexano com água
Figura 4.6 Curva de ebulição do equilíbrio solvente-água.
umidade superficial, permitindo que o solvente e a água evaporem como uma mistura
azeotrópica. A Figura 4.6 indica a curva de ebulição do equilíbrio solvente-água. Como
mostra o gráfico, uma mistura de 94% de solvente com 6% de água pode ferver a até 62
ÿC. Portanto, a temperatura de vapor de saída do DT mais baixa possível é 62 ÿC. Na
prática, para manter uma baixa perda de solvente e uma margem de segurança, os DTs
modernos são operados com temperaturas de saída do vapor variando de 66 a 78 ÿC,
sendo a temperatura mais comum de 71 ÿC. À medida que a temperatura do vapor DT
aumenta, a proporção de vapor de água para vapor de solvente aumenta.
Portanto, para minimizar a energia total de DT, é muito importante manter a temperatura
do vapor o mais baixa possível com segurança.
Determinar a configuração ideal do DT para uma determinada aplicação de processo é
um processo bastante complexo. Requer a determinação de todos os parâmetros de
entrada e o cálculo da massa e balanço de calor do DT e do resfriador do secador de
refeição (DC). O equilíbrio de massa e calor do DC determinará a umidade de saída
máxima permitida do DT, o que minimizará a energia de secagem do farelo. Essa umidade
geralmente está na faixa de 18 a 20%. Com a umidade de saída do DT determinada, a
quantidade de vapor direto introduzido na refeição pode ser calculada. O diâmetro DT é
geralmente determinado pela taxa de fluxo de vapor direto por unidade de área. É
importante ter uma taxa de fluxo de vapor direto suficientemente alta por unidade de área
para permitir a remoção adequada do solvente. O número de bandejas de contracorrente
é determinado pela residência
tempo necessário para equilibrar a qualidade da refeição com os objetivos do solvente residual.
Calculando a demanda total de calor DT e subtraindo o calor fornecido pelo vapor vivo, o calor
total fornecido pelo vapor indireto pode ser determinado.
Subtrair o calor fornecido pelo vapor indireto da bandeja em contracorrente do calor total fornecido
pelo vapor indireto fornecerá a quantidade de calor do vapor indireto que deve ser fornecido pelas
bandejas de pré-dessolventização. Com essas informações em mãos, pode-se selecionar o
diâmetro e a quantidade de bandejas de pré-dessolventização. Os principais fabricantes de DTs
utilizam ferramentas de simulação de processo para auxiliar os processadores na otimização da
configuração do DT para uma determinada aplicação.
4.4 Resfriador do secador de farinha
Depois que o material carregado com solvente é dessolventizado, ele é transportado para o DC.
O material que entra no DC está tipicamente na temperatura de saída do DT de 108 ÿC e contém
18–20% de umidade (para soja). Os principais objetivos do DC são reduzir a umidade do farelo
dentro dos limites das regras comerciais e diminuir a temperatura do farelo antes do armazenamento.
DCs são vasos cilíndricos verticais com uma infinidade de bandejas horizontais.
O material dessolventizado entra pela parte superior e é suportado pela bandeja. O material é
misturado acima de cada bandeja e transportado para baixo de bandeja para bandeja por meio de
varreduras de agitação ancoradas a um eixo giratório central. O DC tem três tipos diferentes de
bandejas: bandejas de secagem a vapor, bandejas de secagem ao ar e bandejas de resfriamento
a ar.
4.4.1 Bandejas de secagem a vapor
As bandejas de secagem a vapor do DC são projetadas com uma placa superior, placa inferior e
membros estruturais entre eles projetados para conter vapor pressurizado. As bandejas de
secagem a vapor têm a finalidade de proporcionar transferência de calor condutiva através de sua
superfície superior para a farinha úmida suportada acima.
O vapor é normalmente mantido a uma pressão de 10,5 kg/cm2 dentro das bandejas de secagem
a vapor, proporcionando uma temperatura de superfície de 185 ÿC. O vapor condensa dentro das
bandejas, fornecendo seu calor latente para manter a temperatura da superfície da bandeja em
185 ÿC e permitindo que o calor seja conduzido para a camada de farinha úmida acima.
Um DC pode ter até cinco bandejas de secagem a vapor ou até mesmo nenhuma. O vapor
d'água evaporado do farelo pode ser comprimido em um ejetor e ter seu calor recuperado dentro
da planta de extração de solventes.
4.4.2 Bandejas de secagem ao ar
As bandejas de secagem ao ar do DC são projetadas com uma placa superior, placa inferior e
membros estruturais entre eles projetados para reter ar de baixa pressão.
As bandejas de secagem ao ar são projetadas com uma pluralidade de aberturas em suas
4.4 REFRIGERADOR DO SECADOR DE REFEIÇÕES 115
toda a superfície superior para introduzir uniformemente o ar na refeição. O tamanho

e a quantidade de aberturas são calculados com base na vazão de ar projetada para
fornecer uma queda de pressão de 0,02–0,03 kg/cm2 . Essas aberturas geralmente
são pequenos orifícios redondos, mas a Desmet Ballestra introduziu recentemente
uma tecnologia com patente pendente que utiliza ranhuras estreitas.
O ar fornecido a cada bandeja de secagem é primeiro filtrado para remover a poeira
e depois pressurizado usando um soprador centrífugo. O ar para as bandejas do
secador passa por uma serpentina aquecida a vapor entre o soprador e a entrada das
bandejas. Depois que o ar entra nas bandejas, ele flui para cima através da farinha a
uma velocidade nominal de 14 a 21 m/minuto, fluidificando parcialmente a farinha. A
farinha esfria por evaporação e a umidade liberada é transferida para o ar ascendente.
O ar quente e úmido sai do topo da camada de farinha e então se move através da
parede lateral do DC para um coletor de ciclone para remover a poeira antes da
descarga para a atmosfera. A Figura 4.7 ilustra um DC de refeição com duas bandejas
de ar e equipamentos de tratamento de ar relacionados.
A principal fonte de calor para a evaporação da umidade do farelo é a alta
temperatura do farelo que sai do DT ou das bandejas de secagem a vapor DC.
Quando a temperatura do farelo cai de 108 para 38 ÿC, o calor fornecido é adequado
para reduzir a umidade do farelo em 6,5%. Para o farelo de soja, o limite de umidade
da regra de comercialização é de 12,5%; portanto, se a umidade de entrada do DT, ou
das bandejas de secagem a vapor DC, não exceder 19,0%, o DC normalmente não
exigirá nenhuma fonte de calor evaporativo adicional para secar a refeição. Se for
necessário calor adicional para evaporar a umidade da farinha, o ar que entra nas
bandejas do secador de farinha pode ser aquecido a até 150 ÿC antes de entrar nas
bandejas de secagem ao ar. A fonte de calor pode ser vapor flash recuperado, solução
quente de glicol-água (resfriador de óleo) ou vapor fresco.
Figura 4.7 Resfriador do secador de refeições. Cortesia de Desmet Ballestra.

O ar deve ter capacidade adequada para transportar a umidade liberada pela farinha sem
ficar saturado. O ar frio pode conter menos umidade do que o ar quente, então as condições de
inverno podem limitar a capacidade de transporte de umidade do ar. Se for necessário calor
adicional para aumentar o ponto de orvalho do ar de entrada, o ar que entra nas bandejas do
secador de ar pode ser aquecido a temperaturas de até 150 ÿC.
A energia necessária para aquecer o ar de secagem que entra é amplamente ditada pela
umidade do farelo que entra no DC. A área adequada de transferência de calor pré-
dessolventização no DT ou na área de transferência de calor da bandeja de secagem a vapor
no DC é a chave para minimizar a umidade da refeição para as bandejas de secagem ao ar DC
e, portanto, para minimizar o consumo de vapor da bobina do aquecedor DC.
4.4.3 Bandejas de resfriamento a ar
As bandejas de resfriamento de ar do DC são projetadas com uma placa superior, placa inferior
e membros estruturais entre eles projetados para manter o ar de baixa pressão.
As bandejas de resfriamento de ar são projetadas com uma pluralidade de aberturas em toda a
sua superfície superior, de modo a introduzir uniformemente o ar na refeição. O tamanho e a
quantidade de aberturas são calculados com base na vazão de ar projetada para fornecer uma
queda de pressão de 0,02–0,03 kg/cm2 .
O ar fornecido a cada bandeja de resfriamento de ar é primeiro filtrado para remover a poeira
e depois pressurizado usando um soprador centrífugo à prova de faíscas. Depois que o ar frio
entra nas bandejas, ele flui para cima através da farinha a uma velocidade nominal de 14 a 21
m/minuto, fluidificando parcialmente a farinha. A refeição continua a resfriar por evaporação e
também esfria por convecção. O ar frio e úmido sai do topo da camada de farinha e então se
move através da parede lateral do DC para um coletor de ciclone para remover a poeira antes
da descarga para a atmosfera.
O ar ambiente é aquecido em aproximadamente 5 ÿC pela energia do soprador, antes de
ser soprado para as bandejas de resfriamento de ar do DC. A refeição esfria a aproximadamente
5 ÿC da temperatura do ar que passa pela refeição.
Portanto, a temperatura da refeição que sai do DC é normalmente resfriada até 10 ÿC do ar
ambiente. Um soprador de sucção instalado a jusante do DC
pode, assim, reduzir as temperaturas de saída da refeição em até 5 ÿC, evitando a energia de
aquecimento do soprador a montante.
A farinha seca e fria é transportada do DC para fora da planta de extração de solvente para
permitir a redução de tamanho e, em seguida, para o armazenamento da farinha. É importante
secar e resfriar adequadamente o farelo para evitar o resfriamento evaporativo contínuo durante
o armazenamento ou transporte, o que causará redução da fluidez, solidificação e formação de
pontes do farelo dentro dos recipientes de armazenamento e transporte.
4.5 SISTEMA DE DESTILAÇÃO DIVERSOS 117
4.5 Sistema de destilação da miscela A miscela

que sai do extrator contém até 1% em peso de partículas de farinha. Portanto, o
primeiro passo na destilação da miscela é a separação das partículas do farelo.
Partículas de farinha podem ser separadas da miscela por filtração ou separação
centrífuga. As partículas grandes de farelo (+80 mesh) precisam ser removidas
para evitar que se depositem no equipamento de destilação. As partículas de
farelo fino (-80 mesh) são removidas do óleo após a extração com solvente,
normalmente no processo de degomagem do óleo ou no processo de refino do
óleo. Para as fábricas que produzem lecitina de grau alimentício, as partículas de
farinha fina devem ser completamente filtradas antes da degomagem.
Alguns projetos de extratores incluem um filtro de miscela interno (malha 100),
permitindo que a miscela que sai do extrator fique suficientemente livre de partículas
de farinha para ir diretamente para a destilação. Outros projetos de extratores requerem
separação externa de partículas de farinha, realizada pelo bombeamento da miscela
através de um ciclone líquido. O ciclone líquido gira a miscela em alta velocidade e
utiliza a força centrífuga para separar as partículas de farinha maiores (acima de 80
mesh) da miscela. As partículas de farelo maiores, juntamente com 5 a 10% do fluxo
da miscela, saem do orifício de subfluxo do ciclone líquido e retornam ao extrator.
A separação de partículas de farelo por filtração externa da miscela não é recomendada
devido aos riscos de segurança associados à abertura do filtro para remover os finos
de farelo carregados de solvente.
Uma vez que as grandes partículas de farinha são separadas, a miscela limpa é
armazenada em um tanque de compensação, geralmente chamado de tanque de
miscela cheio. O tanque cheio de miscela tem várias finalidades: separa o processo de
extração contínua do processo de destilação contínua, fornece capacidade de
armazenamento de miscela durante uma queda de energia e fornece capacidade de
pico para que as flutuações na taxa de fluxo de miscela do extrator possam ser
absorvidas antes da destilação . A miscela no tanque de miscela cheio é geralmente
25–30% de óleo e 70–75% de solvente por peso, e existe na temperatura típica do extrator de 60 ÿC.
A miscela é bombeada do tanque de miscela cheio para o primeiro dos dois
evaporadores de filme ascendente. O evaporador de primeiro estágio, geralmente
chamado de economizador, utiliza o calor residual do DT como fonte de aquecimento.
A miscela entra por tubos na base do evaporador, a uma temperatura de
aproximadamente 60 ÿC. Como o lado do tubo do evaporador é mantido a
aproximadamente 300–400 mmHg de pressão absoluta, a temperatura da miscela
cairá para aproximadamente 43–48 ÿC de temperatura ao entrar nos tubos.
O solvente começará a evaporar e as bolhas de vapor do solvente subirão pelo centro
dos tubos. O calor adicional do vapor DT é transferido através dos tubos para a miscela
e ocorre uma evaporação adicional. Quando vapor de solvente suficiente é formado, a
velocidade do vapor através do centro
dos tubos ficará alto o suficiente para arrastar uma fina película de miscela até as paredes
internas dos tubos, criando altas taxas de transferência de calor. No topo dos tubos, o vapor
do solvente em alta velocidade e a miscela restante entram em contato com uma placa de
impacto para quebrar a espuma e são então separados por centrifugação na cúpula do
evaporador. Os vapores do solvente saem do topo do domo e a miscela concentrada sai da
base do domo. A miscela concentrada que sai do evaporador de primeiro estágio é
geralmente 75-85% de óleo e 15-25% de solvente e aproximadamente 48 ÿC.
Como a temperatura da miscela que sai do evaporador de primeiro estágio é baixa, é um

bom dissipador de calor para recuperação de calor. Em várias instalações, o calor do óleo
acabado quente, o calor dos exaustores do ejetor de vapor ou o vapor flash recuperado são
usados para pré-aquecer a miscela a aproximadamente 75 ÿC. A miscela concentrada e
pré-aquecida é então tipicamente aquecida a 110 ÿC em um trocador aquecido a vapor
antes de entrar no segundo evaporador de filme ascendente.
A miscela concentrada e pré-aquecida é bombeada para o evaporador de segundo
estágio, que utiliza vapor de baixa pressão como fonte de aquecimento. Como o lado do
tubo do evaporador é mantido a aproximadamente 300–400 mmHg de pressão absoluta, a
temperatura do solvente cairá para aproximadamente 43–48 ÿC ao entrar nos tubos,
fornecendo calor suficiente para iniciar imediatamente a evaporação vigorosa. A velocidade
do vapor através do centro dos tubos será suficientemente alta para arrastar uma fina
película de miscela pelas paredes internas dos tubos a uma velocidade relativamente alta.
Isso é muito importante para evitar que os fosfatos e partículas sólidas finas na miscela
queimem na superfície interna inferior dos tubos. Calor adicional de vapor de baixa pressão
é transferido através dos tubos para a miscela e ocorre evaporação e aquecimento
adicionais.
No topo dos tubos, o vapor do solvente e a miscela remanescente entram em contato com
uma placa de impacto para quebrar a espuma e são então separados por centrifugação na
cúpula do evaporador. Uma vez que as velocidades de saída dos tubos são insuficientes
para quebrar toda a espuma, a cúpula deve ter um diâmetro suficientemente grande para
permitir que a espuma restante entre em colapso e não descarregue com os vapores que
saem. Os vapores do solvente saem do topo do domo e a miscela concentrada sai da base
do domo. A miscela concentrada que sai do evaporador de segundo estágio é geralmente
95-98% de óleo e 2-5% de solvente e aproximadamente 95-110 ÿC .
A miscela do evaporador de segundo estágio é bombeada ou alimentada por gravidade
no extrator de óleo. O removedor de óleo é um recipiente alto, fino e cilíndrico e normalmente
é operado a uma pressão absoluta de 150–300 mmHg. O óleo quente desce pelo recipiente
através das bandejas. Bandejas simples e robustas de disco-rosquinha ou bandejas do tipo
peneira são normalmente utilizadas, uma vez que a incrustação devido ao cozimento de
gomas e partículas finas nas bandejas de decapagem é comum. O vapor vivo é introduzido
no óleo na parte superior do recipiente para iniciar a evaporação e novamente na base do
recipiente para fornecer a remoção em contracorrente. Os vapores de vapor e solvente
saem do topo do removedor de óleo através de uma cúpula de diâmetro maior para evitar a
entrada de névoa de óleo. O óleo normalmente sai da base do óleo
4.6 SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE SOLVENTES 119
stripper com 0,1–0,3% de umidade e 5–200 ppm de solvente, a uma temperatura de aproximadamente
95–110 ÿC .
O óleo que sai do removedor de óleo, principalmente em plantas de soja, é frequentemente
degomado com água. Nessas instalações, a temperatura do óleo é reduzida para 70–80 ÿC e 1–2%
de água mole é injetada e misturada no óleo em linha. O óleo é então mantido por aproximadamente
30 a 60 minutos em um tanque agitado para permitir que as gomas se hidratem. As gomas (água,
fosfatídeos, partículas finas de farinha e algum óleo neutro) são separadas do óleo por centrifugação
usando um separador centrífugo de alta velocidade. As gomas são muitas vezes bombeadas de volta
para o DT e misturadas na fração de farinha. Alternativamente, as gomas podem ser secas para
lecitina de grau alimentício, ou lecitina de grau alimentício para aplicações em ração animal. O óleo
degomado, com umidade de aproximadamente 0,5% e temperatura de aproximadamente 70 ÿC, é
então aquecido em um trocador de calor a aproximadamente 110 ÿC.
Quer o óleo seja degomado ou não, ele normalmente é bombeado para um secador de óleo.
O secador de óleo é um vaso cilíndrico vertical que normalmente é operado a uma pressão absoluta
de 50–80 mmHg. O óleo quente é pulverizado para baixo no recipiente, com ou sem bandejas. O
solvente e os vapores de água saem pela parte superior do secador de óleo e o óleo sai pela parte
inferior. O óleo normalmente sai da base do secador de óleo com 0,05–0,10% de umidade e 5–100
ppm de solvente, a uma temperatura de aproximadamente 105 ÿC.
O óleo seco deve ter sua temperatura reduzida de 105 para 50 ÿC para evitar degradação no
armazenamento e transporte. O óleo quente é comumente resfriado em dois estágios. Primeiro, o óleo
é resfriado de 105 a aproximadamente 70 ÿC em um trocador de calor usando miscela concentrada ou
uma solução de água-glicol (para pré-aquecimento do ar DC) como meio de resfriamento. Em segundo
lugar, o óleo é resfriado de 70 a 50 ÿC em um trocador de calor usando água de resfriamento como
meio de resfriamento.
O óleo frio é então bombeado para armazenamento.
4.6 Sistema de recuperação de solvente

As modernas plantas de extração de solventes recuperam mais de 99,9% do solvente bombeado para
o extrator. O sistema de recuperação de solvente inclui condensação de solvente e vapor de água,
separação de solvente-água, remoção de solvente de água e fluxos de efluentes de ar e aquecimento
do solvente antes da reutilização no
extrator.
A água e os vapores de solvente dos evaporadores de primeiro e segundo estágios, bem como do
decapante de óleo mineral, são normalmente condensados em um condensador de médio vácuo
comum. O condensador de médio vácuo é um invólucro e
vaso tubular, com os vapores normalmente no lado do casco e a água de resfriamento no lado do
tubo. Os vapores não condensáveis são removidos do condensador por um ejetor de vapor para
manter os 300–400 mmHg absolutos
pressão no lado do invólucro e normalmente são descarregados no evaporador de primeiro

estágio para recuperação de calor.
Os vapores de água e solvente do removedor de óleo comestível são tipicamente
condensados em um condensador de alto vácuo. O condensador de alto vácuo é um vaso de
casco e tubo, com os vapores normalmente no lado do casco e a água de resfriamento no lado
do tubo. Os vapores não condensáveis são removidos do condensador por um ejetor de vapor
para manter a pressão absoluta de 150–300 mmHg no lado do invólucro e normalmente são
descarregados no evaporador de águas residuais para recuperação de calor.
Os vapores de água e solvente são evacuados do secador de óleo por um ejetor de vapor
para manter a pressão absoluta de 50 a 80 mmHg no secador de óleo e são normalmente
descarregados na base do removedor de óleo comestível.
Esses vapores, juntamente com o vapor motriz do ejetor, servem como fonte do decapante de
óleo comestível de vapor de decapagem em contracorrente para recuperação de calor.
O solvente e os vapores de água do DT normalmente passam por um depurador de vapor
para remover as partículas de farelo. Dois tipos de lavadores de vapor são comumente usados:
lavadores de spray de água e lavadores centrífugos. Os lavadores de spray de água utilizam
um spray pesado de gotas de água quente pulverizadas através dos vapores no duto que sai
do DT para reter as partículas de farinha. As partículas de farinha e a água quente são
recolhidas num tanque e recirculadas, sendo que uma pequena corrente de água suja é
devolvida ao DT. Os depuradores centrífugos utilizam a força centrífuga para separar as
partículas de farinha dos vapores, permitindo que as partículas caiam do fundo do depurador
diretamente para o DT. Alguns separadores centrífugos usam uma lavagem com solvente para
manter as paredes do purificador centrífugo limpas.
Os vapores limpos que saem do lavador de vapor DT, junto com os fluxos de vapor muito
menores dos ejetores de vapor e do decapante de águas residuais, são parcialmente
condensados no lado do invólucro do evaporador de primeiro estágio. Os vapores entram no
topo do lado do invólucro do evaporador a aproximadamente 70 ÿC e condensam rapidamente
o vapor de água até que a temperatura caia para 62 ÿC, a temperatura mínima de equilíbrio
hexano-água. Os vapores continuam condensando na mistura de 94% de solvente e 6% de
vapor e temperatura de 62 ÿC à medida que avançam para baixo através do invólucro do
evaporador de primeiro estágio. O vapor de solvente restante e o vapor de água que saem do
invólucro do evaporador do primeiro estágio (aproximadamente 20 a 30% do que entrou) são
posteriormente condensados em um contator de vapor ou em um pré-aquecedor de solvente.
Em um contator de vapor, o condensado resfriado dos condensadores é bombeado e
pulverizado no topo de um tanque vertical. O solvente restante e os vapores de água do
evaporador de primeiro estágio passam pelo fluxo de líquido frio e condensam nas gotículas,
fazendo com que a temperatura do spray líquido suba. Em um pré-aquecedor de solvente, o
solvente fresco e fresco a caminho do extrator é bombeado através dos tubos de um trocador
de calor de casco e tubo e o solvente e os vapores de água do evaporador de primeiro estágio
passam pelo lado do casco, condensando nos tubos
4.6 SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE SOLVENTE 121
enquanto aquece o solvente fresco passando pelos tubos. Seja usando um contator de
vapor ou um pré-aquecedor de solvente após o evaporador de primeiro estágio, os vapores
restantes do DT são reduzidos a menos de 10% do que saiu do DT, recuperando 90% do
calor residual do DT. Os vapores restantes passam para o condensador de ventilação.
Até 1 m3 de ar entra no extrator a cada 1 m3 de material. Para manter o exaustor sob

um leve vácuo, o ar deve ser continuamente ventilado. Na temperatura do extrator de 60
ÿC, ocorrerá uma condição de equilíbrio, onde o gás de exaustão que sai do extrator conterá
aproximadamente 10 partes de vapor de solvente para cada 1 parte de ar (ver Figura 4.8).
O vapor do solvente e o ar saem do extrator e são tipicamente condensados em um
condensador do extrator.
O condensador do extrator é um vaso de casco e tubo, com os vapores tipicamente no lado
do casco e a água de resfriamento no lado do tubo. Os vapores não condensáveis que
saem do condensador do extrator passam para o condensador do vent.
Os fluxos de vapor de ventilação do condensador do extrator, contator de vapor ou pré-
aquecedor de solvente e os tanques atmosféricos passam para o condensador de ventilação.
A carga de calor normal no condensador de ventilação é bastante baixa. No entanto, se a
miscela não estiver passando pelo evaporador de primeiro estágio ou se o solvente não for
Composição de Vapor de
Equilíbrio ar & água &
hexano (pressão absoluta de 760 mmHg)
20,0
19,0
18,0
17,0
16,0
15,0
14,0
13,0
12,0
11,0
proporcional
Composição
vapor
do
10,0
9,0
8,0
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Temperatura do vapor (°C)
AR VAPOR DE ÁGUA HEXANO VAPOR
Figura 4.8 Composição do vapor em equilíbrio.

passando pelo contator de vapor ou pré-aquecedor de solvente, a carga no condensador de

ventilação pode ser muito alta. Portanto, o condensador de ventilação geralmente é dimensionado
para essas condições de contingência e possui um excesso de área de transferência de calor
para condições normais de operação. O condensador de ventilação é um recipiente de casco e
tubo, com os vapores normalmente no lado do casco e a água de resfriamento no lado do tubo.
Os vapores não condensáveis que saem do condensador de ventilação passam para o sistema
de absorção de óleo mineral.
A composição do vapor do solvente com o ar que sai do condensador de ventilação é
resultado de uma condição de equilíbrio determinada pela temperatura do gás de ventilação. A
Figura 4.8 ilustra as composições de vapor em equilíbrio em várias temperaturas. Por exemplo,
a uma temperatura do gás de ventilação de 30 ÿC, a composição do gás de ventilação será
ligeiramente superior a 1 parte de solvente para cada 1 parte de ar; se a temperatura do gás de
ventilação aumentar para 40 ÿC, a composição do gás de ventilação será ligeiramente inferior a
2 partes de solvente para cada 1 parte de ar. Portanto, para minimizar a carga no sistema de
óleo mineral, é importante minimizar a temperatura do gás de ventilação que sai do condensador
de ventilação. Algumas instalações, especialmente em climas quentes e úmidos, instalam um
resfriador de gás de ventilação refrigerado após o condensador de ventilação para minimizar a
carga de vapor de solvente no sistema de óleo mineral.
O gás de ventilação do processo entra no fundo do absorvedor de óleo mineral.

O absorvedor de óleo mineral é uma coluna empacotada alta e de pequeno diâmetro. O óleo
mineral frio desce em cascata pela coluna, absorvendo o vapor de solvente do gás de ventilação
à medida que o gás de ventilação sobe pela embalagem. Quando o gás de ventilação sai do
absorvedor de minerais, geralmente contém menos de 10 g de solvente por 1 m3 de ar. O gás
de ventilação é retirado do absorvedor de óleo mineral por meio de um ventilador de sucção
resistente a faíscas e é descarregado para a atmosfera por meio de um supressor de chamas.
O óleo mineral entra no absorvedor de óleo mineral a aproximadamente 30 ÿC e contém 0,1–
0,4% de umidade mais solvente. Quando o óleo mineral sai do absorvedor de óleo mineral, sua
temperatura aumenta ligeiramente devido ao calor de absorção e contém 3 a 5% de umidade
mais solvente. O óleo mineral rico em solvente frio é então aquecido a 65 ÿC por recuperação
de calor de óleo mineral quente/frio e, em seguida, aquecido a mais de 100 ÿC usando um
trocador de calor aquecido a vapor. O óleo mineral quente e rico em solvente entra no decapante
de óleo mineral: um recipiente de coluna compactado semelhante em construção ao absorvedor
de óleo mineral. Como o decapante de óleo mineral é normalmente mantido sob pressão
absoluta de 300–400 mmHg, grande parte do solvente evapora assim que o óleo mineral entra
no topo do decapante de óleo mineral. A maior parte do solvente restante é removida à medida
que o óleo mineral desce em cascata pela gaxeta em contracorrente ao aumento do vapor de
decapagem. A água e o vapor do solvente saem da cúpula do decapante de óleo mineral.
O óleo mineral quente e pobre em solvente sai do decapante de óleo mineral e tem sua
temperatura reduzida para 65 ÿC pela recuperação de calor do óleo mineral quente/frio e, em
seguida, é resfriado novamente a 30 ÿC usando um trocador de calor com água como resfriamento
4.7 RECUPERAÇÃO DE CALOR 123
médio. O óleo mineral frio e pobre em solvente é então recirculado para o topo do absorvedor
de óleo mineral.
Toda a água e solvente que drenam dos vários condensadores na planta de extração de
solventes entram em um tanque de decantação. Como o solvente é imiscível com a água, o
solvente mais leve (gravidade específica de 0,65) flutua acima da água.
A chave para o desempenho do tanque de decantação é minimizar a turbulência dentro do
tanque, de modo a permitir tempo suficiente para que ocorra a decantação por gravidade. A
elevação da interface entre o solvente e a água é estabelecida pela maior elevação do tubo
de drenagem de água. A água, normalmente contendo 0,01% de solvente, sai do tanque de
decantação para o separador de águas residuais. O solvente, normalmente contendo 0,05%
de água, sai do tanque de decantação para o tanque de trabalho do solvente.
O removedor de águas residuais é um pequeno tanque usado para aumentar a temperatura
das águas residuais para aproximadamente 95 ÿC, a fim de evaporar o solvente residual antes
de descarregar no reservatório da estação. A água que sai do decapante de águas residuais
tem normalmente menos de 10 ppm de solvente. A água quente que sai do separador de
águas residuais é frequentemente trocada com a água fria que entra no separador de águas
residuais para recuperação de calor.
O solvente entra no tanque de trabalho do tanque de decantação. O tanque de trabalho é
um tanque de compensação usado para manter o solvente antes do extrator, a fim de garantir
que sempre haja bastante solvente disponível para ser bombeado para o extrator.
Se um grande fluxo de solvente fluir para o tanque de trabalho, o tanque de trabalho
transbordará automaticamente para o armazenamento de solvente. Se o nível no tanque de
trabalho ficar baixo, solvente adicional é bombeado do armazenamento de solvente para o
tanque de trabalho. A temperatura do solvente no tanque de trabalho está tipicamente na faixa
de 52–57 ÿC em plantas equipadas com um contator de vapor e 43–49 ÿC em plantas sem
um contator de vapor.
Em plantas com contator de vapor, o solvente é bombeado do tanque de trabalho a 55 ÿC
para um aquecedor de solvente aquecido a vapor para aumentar sua temperatura para 60 ÿC
antes de entrar no extrator. Em plantas com um pré-aquecedor de solvente em vez de um
contator de vapor, o solvente é bombeado do tanque de trabalho a 45 ÿC para o pré-aquecedor
de solvente, onde sua temperatura é aumentada para 55 ÿC. O solvente é então aquecido em
um aquecedor de solvente aquecido a vapor de 55 a 60 ÿC antes de retornar ao extrator.
4.7 Recuperação de calor Com a
extração por solvente sendo uma tecnologia muito estabelecida, muitas melhorias incrementais
ocorreram ao longo dos anos na otimização da recuperação de calor entre processos unitários.
Ferramentas como 'análise de aperto' são utilizadas hoje para mapear e avaliar os fluxos
quentes e frios disponíveis no processo. Cada fluxo pode ser plotado em um gráfico, com a
temperatura no eixo y e o conteúdo de calor no eixo x.
T(°C)
135
115
95
75
55
35
15
0 5 10 15 20 25 30
Mil Q(kW)
Figura 4.9 Curvas de pitada compostas.

REFERÊNCIAS 125
Os vapores do DT representam uma corrente quente com alto teor de calor e temperatura
moderada, enquanto os vapores dos evaporadores têm alto teor de calor e temperatura
muito baixa. Existem vários fluxos quentes com baixo teor de calor e alta temperatura,
como vapores de decapagem de óleo comestível, vapores de decapagem de óleo mineral,
vapores de evaporador de águas residuais, águas residuais e óleo comestível.
As três grandes correntes frias são miscela do extrator, solvente para o extrator e ar
para o DC. Uma pequena corrente fria é a água do separador solvente-água.
Uma curva composta de fluxo quente e fluxo frio pode ser plotada (consulte a Figura
4.9). A faixa de temperatura na qual as duas curvas se aproximam (a faixa de 'pinch') é
então determinada. Idealmente, os dispositivos de recuperação de calor devem ser
empregados de modo que a água de resfriamento não seja usada para resfriar qualquer
corrente quente individual acima da extremidade superior dessa faixa de temperatura e o
vapor não seja usado para aquecer qualquer corrente fria individual abaixo da extremidade
inferior dessa faixa. faixa de temperatura de pitada. Usando esta ferramenta, as modernas
plantas de extração por solvente atingem até 96% do potencial máximo de recuperação
de calor no processo de extração por solvente.
Referências
Kemper, TG & Farmer, RD (1999) Patente dos EUA 5 992 050 (para French Oil Mill Machinery
Companhia).
Kirschenbauer, HG (1944) Gorduras e óleos. Nova York, NY: Reinhold Publishing Corp.,
pp. 122–123.
Schumacher, HO (1985) patente dos EUA 4 503 627 (para HO Schumacher).
Wan, PJ & Wakelyn, PJ (1997) Tecnologia e Solventes para Extração de Sementes Oleaginosas e
Óleos Não Petrolíferos. Champaign, IL, EUA: AOCS Press, pp. 14–18.
5
Refino de óleo comestível:
Atual e Futuro
tecnologias
Wim De Greyt
Gerente de P&D, Óleos e Gorduras Desmet Ballestra, Zaventem, Bélgica
5.1 Introdução
Vários fatores, incluindo uma população mundial crescente, maior ingestão de gordura per
capita e uso crescente para aplicações técnicas, resultaram em um aumento acentuado na
demanda por óleos e gorduras. A taxa de crescimento anual da demanda mundial praticamente
dobrou desde o final dos anos noventa e atualmente é estimada em 6,3 milhões de toneladas
por ano (Mielke, 2011). Para atender a essa demanda crescente, o volume total de produção
de 12 óleos vegetais mais do que triplicou, passando de 40,8 milhões de toneladas em 1980
para 146,2 milhões de toneladas em 2010 (FAOSTAT, 2012).
A produção de óleo de palma (de 5 para ÿ40 milhões de toneladas) e óleo de soja (de 13 para
ÿ38 milhões de toneladas) aumentou particularmente.
Como a maioria dos óleos vegetais precisa ser (pelo menos parcialmente) refinada para
aplicações comestíveis ou técnicas, o aumento dos volumes de produção resultou em uma
séria expansão da indústria de refino de óleos comestíveis. A capacidade de refino necessária
é atualmente estimada em 400.000 toneladas por dia.
No refino de óleo comestível, o esforço contínuo para reduzir os custos gerais de produção
(incluindo investimento de capital e custos operacionais) é alcançado principalmente pelo
aumento da capacidade da planta (até 4.000 toneladas por dia hoje, para maximizar
economias de escala), instalação de plantas de monoprimas ( para óleo de palma ou soja) e
aumentando o grau de automação (para reduzir a mão de obra necessária). Como resultado,
o refino de óleos comestíveis passou de um foco localmente
Calliauw. © 2013 John Wiley & Sons, Ltd. Publicado em 2013 por John Wiley & Sons, Ltd.
128 CH 5 REFINANDO ÓLEOS COMESTÍVEIS: TECNOLOGIAS ATUAL E FUTURA
operação com muitas fábricas de pequena escala em uma indústria de grande escala
dominada por várias empresas globais.
Melhorar a eficiência geral de custos também tem sido um fator importante para novos
desenvolvimentos. Ao longo dos anos, processos e tecnologias com maior eficiência
energética, resultando em um maior rendimento de óleo refinado, foram gradualmente
introduzidos. A crescente importância da qualidade (nutricional) do óleo e o aspecto de
sustentabilidade do próprio processo de refino (uso mínimo de auxiliares de processamento
e produtos químicos) são novos desafios para os processadores de petróleo. Para atingir
esses novos objetivos, tecnologias de processo de refino de petróleo de 'próxima geração'
terão que ser desenvolvidas e implementadas.
Neste capítulo, é apresentada uma visão geral de algumas melhorias de processo e
novos desenvolvimentos que foram introduzidos recentemente na indústria de refino de
óleo comestível. Algumas inovações potenciais que ainda não foram aplicadas também
são brevemente discutidas.
5.2 Refino químico de última geração

com nanoneutralização
Os óleos comestíveis podem ser refinados por um processo de refino químico ou físico.
O refino químico ainda é o processo mais amplamente aplicado para óleos macios com
baixo teor de ácidos graxos livres (FFA) (óleo de soja, óleo de colza, óleo de girassol,
etc.). O principal subproduto do refino químico é a chamada pasta de sabão, que é uma
mistura de sabões de ácidos graxos, sais, fosfolipídios, impurezas e óleo neutro arrastado.
O sabão é geralmente dividido com ácido sulfúrico, resultando em um 'óleo ácido' de baixo
valor e difícil de valorizar e um fluxo de águas residuais difícil de tratar. As altas perdas de
óleo neutro na massa-sabão (principalmente quando os óleos brutos com maior teor de
FFA e fosfolipídios são refinados quimicamente), o baixo valor do óleo ácido resultante e
a legislação ambiental mais rígida (tornando o tratamento de efluentes mais caro) são os
principais motivos para processadores considerem o refino físico. Por outro lado, o refino
químico é bastante indulgente em relação à qualidade do petróleo bruto e geralmente
fornece uma boa qualidade de óleo refinado. Por esses motivos, ainda é o processo de
refino preferido para muitos processadores e não se espera que o refino químico
desapareça. Portanto, haverá um grande interesse em novos desenvolvimentos que
tornem o refino químico mais atraente.
No final da década de 1990, vários novos processos de neutralização, como refino de

silicato solúvel (Hernandez & Rathbone, 2002), refino a seco com CaO (Meyers, 2000) e
refino químico com KOH, foram desenvolvidos. Todos estes desenvolvimentos visaram a
eliminação (parcial) da etapa de lavagem e uma melhor valorização da borra. Infelizmente,
nenhum deles foi
5.2 REFINO QUÍMICO DE ÚLTIMA GERAÇÃO COM NANONEUTRALIZAÇÃO 129
finalmente implementado na prática industrial, pois o potencial de valorização dos sabões de

Ca/K era menor do que o esperado, e os problemas relacionados à borra permaneceram sem
solução.
Na última década, as melhorias no processo de neutralização química focaram no aumento
da automação do processo e no uso de sistemas de mistura melhores e mais potentes. Isso
resultou em um melhor controle geral do processo e na necessidade de menos (excesso) de
produtos químicos. No entanto, esses desenvolvimentos não tiveram um impacto positivo
significativo no rendimento do óleo neutralizado, e a necessidade de pré-tratamento ácido e
excesso de soda cáustica ainda permanece.
Na busca por um novo processo de neutralização que pudesse reduzir ainda mais o uso de
(excesso) de produtos químicos e as perdas de óleo na borra, foi investigado o potencial da
chamada tecnologia Nano Reactor®. Nano Reactors® são reatores hidrodinâmicos de
cavitação. Seu princípio de funcionamento e possíveis aplicações na indústria química (para
intensificação de processos), biotecnologia (ruptura celular) e tratamento de água potável
(desinfecção microbiana e degradação de contaminantes) são bem descritos na literatura
recente (Cogate, 2010).
O uso de cavitação ultrassônica (criada por um efeito cavitacional) para degomagem de óleo
comestível foi estudado por Moulton & Mounts (1990). Embora os resultados tenham sido
promissores, este processo nunca foi aplicado industrialmente devido a algumas desvantagens
inerentes: (1) nenhum efeito cavitacional uniforme; (2) exigência de energia muito alta; e (3)
aplicabilidade apenas como um processo em lote.
Os Nano Reatores Hidrodinâmicos® são inerentemente mais adequados para uso em
processamento de petróleo em larga escala, pois podem ser usados em operação contínua e
requerem menos energia. Como primeira aplicação industrial, a nanoneutralização foi
recentemente desenvolvida e introduzida com sucesso no processamento de óleo comestível
(Svenson & Willits, 2012). Um diagrama de fluxo de processo típico é dado na Figura 5.1.
O óleo bruto ou degomado com água é misturado com a solução cáustica e depois transferido
por uma bomba de alimentação de alta pressão através dos Nano Reactors® a uma pressão
típica de 40–80 bar. A combinação dessa alta pressão e o design interno exclusivo dos Nano
Reactors® criam uma alta turbulência e fortes forças de cisalhamento, resultando em uma
mistura muito boa do petróleo bruto e da solução cáustica no Nano Reactor®. A pressão de
descarga é de 3 a 4 bar, o que permite a alimentação direta do óleo nanotratado ao separador
centrífugo.
Posteriormente, o óleo nanoneutralizado pode seguir para o processo de lavagem com água
ou tratamento com sílica.
As vantagens industriais comprovadas do processo de nanoneutralização são uma redução
significativa (até 90%) no consumo de ácido fosfórico/cítrico e uma correspondente redução
significativa (mais de 30%) no uso de soda cáustica. O último é devido ao menor consumo de
ácido e ao ótimo efeito de mistura nos Nano Reactors®, que tornam os fosfolipídios não
hidratáveis mais
Vapor
Reação ácida
Tanque
Vapor
Opcional
desodorizado
óleo
neutralizado
Óleo
Vapor
Água
Lavando
centrifugar
Ácido cáustica
Sabão
centrifugar água de
óleo desodorizado
lavagem
NANO
REATOR Soapstock
Para armazenamento
ÓLEO CRU
Alta pressão
Bomba de alimentação
Fluxograma simplificado de nanoneutralização
Figura 5.1 Diagrama de fluxo típico do processo de nanoneutralização. Cortesia de Desmet Ballestra.
5.3 DESGOMAGEM ENZIMÁTICA: UM ELO QUE FALTA NO REFINO FÍSICO DE ÓLEOS LEVES? 131
facilmente removidos e significa que quase nenhum excesso de NaOH é necessário para a
neutralização completa dos FFA.
O menor consumo de ácido e soda cáustica resulta em menor formação de sais
indesejados, resultando em melhor separação centrífuga da borra do óleo. Como
consequência, observa-se um aumento geral do rendimento do óleo neutralizado de pelo
menos 0,2% na operação industrial. O aumento geral de óleo pode ser ainda maior devido
ao menor teor de sabão no óleo nanoneutralizado. Isso reduz a necessidade de tratamento
com sílica ou lavagem com água, o que se traduz diretamente em menores perdas de óleo.
Os efeitos positivos dos Nano Reactors® no processo de neutralização podem ser

explicados principalmente pelo efeito de mistura superior criado durante a passagem do
óleo/solução cáustica por eles. No entanto, os Nano Reactors® são mais do que apenas
misturadores superiores e uma melhor compreensão de seu princípio de funcionamento
resultará em outras aplicações no processamento de óleo comestível.
5.3 Desgomagem enzimática: um elo perdido

no refino físico de óleos macios?
O refino físico foi originalmente desenvolvido para óleos de alto (mais) AGL (como óleo de
palma) para os quais o refino químico não é economicamente atraente. O refino físico
resulta em produtos secundários mais facilmente valorizados (por exemplo, destilado
desodorizante), mas geralmente requer petróleo bruto de melhor qualidade. É, portanto,
mais adequado para plantas integradas de britagem e refino com melhor controle sobre a
qualidade do petróleo bruto recebido.
A aplicação industrial mais ampla do refino físico requer primeiro um processo de
degomagem eficiente que possa garantir uma qualidade muito boa do óleo degomado (P <
10 ppm), mesmo quando aplicado a óleos brutos (macios) de qualidade inferior.
A classificação tradicional dos fosfolipídios nos chamados componentes hidratáveis e
não hidratáveis é bem conhecida na literatura. Os fosfolipídios hidratáveis podem ser
facilmente removidos durante a degomagem com água, que geralmente é aplicada como
primeira etapa de refino na planta de extração de sementes oleaginosas. As gomas
resultantes podem ser adicionadas de volta à farinha sem óleo ou valorizadas separadamente
como lecitina.
Fosfolipídios não hidratáveis são removidos durante a chamada degomagem ácida.
Este é geralmente o primeiro estágio do refino físico e pode ser considerado o processo
equivalente à neutralização alcalina no refino químico. Desenvolvimentos importantes na
degomagem ácida datam da década de 1980, impulsionados pelo primeiro interesse real
no refino físico. Novos recursos, como sistemas de dosagem aprimorados, sistemas de
mistura mais potentes (para obter uma dispersão mais fina do ácido de degomagem),
adição de soda cáustica e resfriamento de óleo para hidratação da goma foram bem-sucedidos
implementado e resultou em uma melhoria significativa na eficiência da degomagem.

Nesse período foram desenvolvidos processos como o TOP degomagem (Vandemoortele)
e o Super e Uni-degomagem (Unilever), ainda hoje utilizados no refino de óleos comestíveis.
A degomagem enzimática de primeira geração (processo Enzymax), a degomagem

suave (Tirtiaux) e a degomagem por membrana (Cargill, Desmet) foram desenvolvidas na
década de 1990. A necessidade de um processo de degomagem mais suave, mas ainda
eficiente, que requer menos produtos químicos foi o principal motivador. Infelizmente,
esses processos de degomagem nunca foram amplamente implementados em escala industrial.
A degomagem de membrana Miscella (Lin & Koseoglu, 2004) foi aplicada industrialmente
por um curto período de tempo, mas logo foi abandonada devido a problemas excessivos
com incrustação irreversível da membrana. A aplicação industrial de degomagem suave
(Deffense, 2002) foi prejudicada pelo fato de que o ácido etilenodiaminotetracético (EDTA)
foi usado como agente quelante, o que levantou alguns problemas de aceitabilidade. As
principais desvantagens do processo Enzymax (Clausen, 2001) foram o alto custo da
enzima, a relativamente baixa estabilidade e seletividade da enzima e o fato de ter sido
usada uma lipase de pâncreas suíno.
Um interesse renovado na degomagem enzimática tem sido observado nos últimos
anos. Isso se deve principalmente à disponibilidade comercial de várias fosfolipases
novas, econômicas e estáveis com atividade enzimática suficientemente alta, desenvolvidas
e garantidas por vários fornecedores (Tabela 5.1). Além disso, há a nova abordagem de
mercado dos produtores de enzimas, que não apresentam mais a degomagem enzimática
como um processo de degomagem eficiente, mas sim como um processo que resulta em
um rendimento de óleo refinado significativamente maior. Com os altos preços atuais do
óleo comestível, os refinadores de petróleo são muito sensíveis a esse recurso, tornando-
o o fator mais importante para a aplicação mais ampla da degomagem enzimática de
'nova geração'.
As fosfolipases comerciais atuais são todas de origem microbiana. Seu modo de ação
é ilustrado na Figura 5.2. A fosfolipase A1 (PL-A1, por exemplo, Lecitase Ultra da
Novozymes) e a fosfolipase A2 (PL-A2, por exemplo, Rohalase MPL da AB Enzymes,
GumZyme da DSM) liberam um ácido graxo da molécula de fosfolipídio, resultando em
um lisofosfolipídio e um FFA.
Tabela 5.1 Fosfolipases comercialmente disponíveis para degomagem enzimática.
Nome comercial da enzima Produtor Atividade
Lecitase Ultra Novozymes Fosfolipase A1

Roalase MPL Enzimas AB Fosfolipase A2
GumZyme DSM Fosfolipase A2
Lysomax danisco Aciltransferase lipídica
(tipo A2)
Purifine® DSM Fosfolipase C
A1 O CH3
C R1 H2 H2 +
HO C NC CH3
A2 H2C O
D
O CH CH3
O colina
R2 C H2C O P O x H2 H2
O HO C
ÿ
CNH2
C O
etanolamina
OH OH
X = colina (fosfatidilcolina ou PC)
X = etanolamina (fosfatidiletanolamina, PE)

OH
X = inositol (fosfatidilinositol ou PI) OH

O
OH
X = hidrogênio (ácido fosfatídico ou PA)
inositol, link em 1 posição
Figura 5.2 Atividades específicas das várias fosfolipases comerciais. A1, fosfolipase
A1; A2, fosfolipase A2; C, fosfolipase C; D, fosfolipase D.
Teoricamente, a conversão de 0,1% PL (40 ppm P) leva à formação de 0,036%

FFA. Com tempo de reação suficiente (dependendo da dosagem da enzima),
as fosfolipases A1 e A2 são relativamente não seletivas e irão degradar quase
todos os fosfolipídios. LysoMax (Danisco) é uma aciltransferase lipídica (tipo
PL-A2) que transfere AGL liberado de fosfolipídios para esteróis livres,
resultando na formação de ésteres de esteróis. Ao contrário dos FFA, os
ésteres de esteróis não são removidos durante o processo de refino e, portanto,
representam um aumento limitado, mas real, no rendimento do óleo refinado.
A fosfolipase C (PL-C, por exemplo, Purifine® da DSM) libera a parte contendo
P da molécula fosfolipídica, com formação de diacilgliceróis e ésteres de fosfato
como produtos de degradação. A conversão de cada 0,1% de fosfolípidos
resulta na formação de 0,084% de diacilgliceróis. A fosfolipase C reage apenas
com fosfatidilcolina (PC) e fosfatidiletanolamina (PE) e praticamente não tem
efeito sobre o ácido fosfatídico (PA) ou fosfatidilinositol (PI) (Hitchman, 2009).
Um fluxograma geral de um processo de degomagem enzimática
(basicamente independente do tipo de enzima que está sendo usado) é dado
na Figura 5.3. A primeira etapa é o condicionamento ácido/ajuste do pH do
óleo cru ou degomado com água. Essa etapa é necessária para tornar os
fosfolipídios não hidratáveis mais acessíveis para a degradação enzimática na
interface óleo-água e para aproximar o pH do pH ideal da enzima. Em seguida,
adiciona-se a enzima – pura ou diluída em água. A mistura de alto cisalhamento
é necessária para garantir a distribuição ideal no óleo. A dosagem enzimática
depende do tipo de enzima e do teor de fosfolipídios do óleo, mas geralmente
varia entre 50 e 200 ppm. A temperatura de reação ideal é de 50–60 ÿC, enquanto a necessária
Vapor
Reação ácida
Tanque
Vapor
ENZIMÁTICO
DEGOMADO
ÓLEO
Vapor
Água
Lavando
Ácido cáustica centrifugar
Degomagem
óleo desodorizado
centrifugar água de lavagem
GENGIVAS
Para armazenamento
Enzima
ÓLEO CRU
tanque de reação
Enzima
Figura 5.3 Diagrama de fluxo de processo típico de um processo de degomagem enzimática profunda. Cortesia de Desmet Ballestra.
o tempo de reação depende principalmente da dosagem da enzima. Enquanto no

passado era prática comum aplicar um tempo de reação mais longo com uma
dosagem de enzima baixa (por exemplo, 30 ppm de enzima para 6 horas de reação),
agora é dada preferência a um tempo de reação mais curto com maior dosagem de
enzima (por exemplo, 100 ppm de enzima 2 horas de reação). Esta prática é preferida
porque aumenta a flexibilidade do processo enquanto mantém o custo operacional
(enzima) em um nível aceitável. Finalmente, a fase pesada (composta por água e
gomas liso ou ésteres de fosfato) é separada por centrifugação do óleo degomado.
Dois tipos diferentes de degomagem enzimática podem ser distinguidos: a chamada
degomagem enzimática com água e degomagem enzimática profunda. A degomagem
enzimática com água é normalmente aplicada em plantas de esmagamento (de soja).
Várias usinas de grande capacidade na América do Sul (Argentina, Brasil etc.) já
operam neste modo. O aumento da produção de óleo é o principal fator para sua
implementação. O aumento de rendimento esperado depende do tipo de óleo (teor de
P) e do tipo de enzima utilizada. O maior aumento (até 1,8%) pode ser esperado
quando o óleo de soja bruto é enzimaticamente degomado com PL-C (Hitchmann,
2009; Kellens, 2009); neste caso, o aumento do rendimento de óleo é a soma dos
diacilgliceróis formados e o menor arrastamento de óleo neutro em uma fase pesada
menor (fração de gomas). Um menor aumento de rendimento (1,0–1,5%) será obtido
com a degomagem PL-C do óleo de colza bruto ou quando a fosfolipase A1 ou A2 for
usada no óleo de soja bruto (Kellens, 2009). Neste último caso, o aumento do
rendimento líquido de óleo é devido ao menor arrasto de óleo neutro apenas na fração de gomas.
Um aumento no rendimento do óleo refinado é obviamente uma característica muito
atraente da degomagem enzimática (PL-C), mas por si só não é suficiente para levar
à implementação em todas as plantas de britagem. Na análise geral de custo/benefício
do processo, o custo da enzima e a valorização do fluxo secundário também são
levados em consideração. Dependendo do valor da (liso-)lecitina, pode ser mais
lucrativo para um triturador aplicar degomagem simples com água ou degomagem
enzimática com água com PL-A1/PL-A2. O último fornece uma melhoria de rendimento
de óleo líquido menor em comparação com a degomagem enzimática PL-C, mas
produz uma corrente lateral de lisolecitina que pode ter valor para aplicações específicas.
O óleo de soja degomado enzimático PL-C normalmente ainda tem 100–150 ppm
de P residual (principalmente presente em PA e PC). Uma eficiência de degomagem
significativamente melhor (P < 10 ppm) pode ser obtida quando óleos vegetais
degomados em água ou brutos são enzimaticamente degomados com PL-A1 ou PL-
A2 comercial. Essa chamada 'desgomagem enzimática profunda' já é aplicada em
diversas plantas industriais. Além do maior rendimento de óleo, a remoção muito
eficiente de fosfolipídios – tornando o óleo degomado adequado para refino físico – é
de grande interesse para os refinadores. Como opção alternativa, uma combinação
de PL-C e PL-A1/PL-A2 pode ser usada para degomagem enzimática profunda
(Dayton, 2011; Galhardo & Dayton, 2012). As duas enzimas podem ser adicionadas
separadamente ou em um coquetel, dependendo do desenho da planta. Embora as
vantagens potenciais do último processo estejam bem descritas na (patente)
literatura (Dayton & Galhardo, 2008; Gramatikova et al., 2011), ainda é pouco aplicado
em escala industrial.
Uma alternativa potencial à degomagem enzimática é a remoção enzimática direta
da fração de lecitina resultante da degomagem com água de óleos brutos. Neste
processo patenteado (De Greyt & Kellens, 2010), uma fosfolipase (por exemplo,
Lecitase Ultra) é adicionada à lecitina úmida e os fosfolipídios são degradados em
lisofosfolipídios muito menos hidrofóbicos. Como resultado, 80-90% do óleo neutro
aprisionado pode ser recuperado por simples decantação estática ou centrifugação
(Kellens, 2009; Kellens et al., 2010). O óleo neutro recuperado (conteúdo de FFA: 25–
30%) pode ser reciclado para o óleo bruto ou degomado ou pode ser usado como
matéria-prima de biodiesel, enquanto a lisolecitina pode ser adicionada de volta à
farinha sem óleo. As principais vantagens do processo de degomagem enzimática da
lecitina sobre a degomagem enzimática são o menor consumo da enzima (ÿ50%
menos) e o fato de ser aplicada em uma pequena corrente lateral, sem impacto no
processo de degomagem/refino do óleo. O processo foi testado com sucesso em
escala piloto, mas atualmente ainda não é aplicado em escala industrial.
5.4 Descoloração: da remoção de cor em estágio único

à purificação por adsorção em vários estágios
O branqueamento foi introduzido no refino de óleo comestível no final do século 19
para melhorar a cor do óleo de semente de algodão. Originalmente, era um processo
em batelada à pressão atmosférica, no qual a argila natural descolorante era adicionada
ao óleo quente com o único objetivo de remover os pigmentos corantes. Hoje isso não
é mais o caso, e o branqueamento tornou-se um processo crítico no refino de óleos
comestíveis. Passou gradualmente de um 'branqueamento' de estágio único para um
processo de purificação adsortiva de vários estágios, no qual uma ampla gama de
componentes indesejados (sabões, fosfolipídios, produtos de oxidação, vestígios de
metais, contaminantes etc.) são removidos antes da desodorização.
Para chegar a esse ponto, toda uma série de melhorias de processo foi gradualmente
introduzida, com o objetivo de reduzir o custo geral do processamento e melhorar a
qualidade do óleo branqueado. O branqueamento a vácuo foi implementado primeiro,
a fim de evitar oxidação e fixação de cor relacionada e melhorar a estabilidade
oxidativa. Mais tarde, com o aumento da capacidade das plantas de refino, o
branqueamento evoluiu de um processo descontínuo para um processo (semi-)contínuo.
Essa evolução melhorou ainda mais a qualidade do óleo branqueado e tornou o
processo mais eficiente energeticamente. Outra melhoria de processo foi a implantação
de filtros de pressão (horizontal/vertical) de folha. Inicialmente, filtros de placa e
estrutura foram usados, mas estes perderam a preferência ao longo dos anos devido
ao teor de óleo residual muito alto na terra de branqueamento usada (normalmente 35–40%) (Veldka
5.4 BRANQUEAMENTO 137
Com filtros de folhas de pressão, o teor de óleo residual na terra de branqueamento gasta varia
entre 25 e 30%, dependendo da eficiência do sopro da torta.
A redução das perdas de óleo na terra de branqueamento usada é muito importante, pois
aumentará diretamente o rendimento do óleo branqueado e reduzirá a quantidade de terra de
branqueamento usada que deve ser descartada. No passado, a terra usada para branqueamento
ainda tinha um certo valor, pois era vendida principalmente para o mercado de ração animal.
No entanto, essa prática tornou-se proibida em um número crescente de países devido a
regulamentações de segurança alimentar mais rígidas. Somente em plantas integradas de
britagem e refino ainda é possível incorporar terra de branqueamento gasta na farinha
desoleificada. Os refinadores, portanto, têm que procurar outras saídas para sua terra de
branqueamento usada. Alguns podem eliminá-lo por meio da biometanização, mas para a
maioria, o descarte em aterro é a única opção (cara).
Os crescentes custos de eliminação, juntamente com as perdas de óleo na terra de
branqueamento gasta, têm um grande impacto no custo operacional global do branqueamento.
A maneira mais eficiente de reduzir o custo operacional é reduzir o consumo de terra de
branqueamento. Muito esforço tem sido feito para projetar processos de branqueamento mais
eficientes e desenvolver argilas de branqueamento mais eficientes e outros adsorventes
específicos.
A eficiência da terra de branqueamento pode ser significativamente melhorada pela ativação
ácida. A ativação ácida é realizada com H2SO4 ou HCl. Seu principal efeito é um aumento
significativo na área de superfície específica, por um fator de 3–6 a 250–350 m2 /g. Hoje, uma
ampla gama de argilas de branqueamento ativadas por ácido está disponível comercialmente
em muitos fornecedores (locais). Isso resultou em um mercado bastante competitivo em preço,
com produtos diferenciados quanto ao grau de ativação, tipo de ácido de ativação (H2SO4 ou
HCl) e distribuição granulométrica. Esta última é uma característica importante e às vezes
subestimada, pois afeta muito a filtrabilidade da terra descolorante.
Embora as argilas de branqueamento ativadas ainda tenham a maior participação de

mercado, as refinarias de petróleo estão mostrando um interesse crescente em terras de
branqueamento não ativadas, especialmente para o branqueamento de óleo de palma. A
principal razão é o possível efeito catalítico de terras de branqueamento altamente (HCl)
ativadas na formação de ésteres de 3-monocloropropano-diol (3-MCPD) potencialmente tóxicos
durante o refino de óleo de palma (De Greyt, 2012). Este efeito catalítico não é observado
quando são utilizadas argilas descolorantes naturais (ou menos ativadas). Embora o efeito da
terra de branqueamento ativada por ácido na formação de ésteres 3-MCPD ainda não seja
totalmente compreendido e dados de pesquisa contraditórios tenham sido apresentados, é claro
que a crescente demanda por óleo de palma refinado com baixos níveis de ésteres 3-MCPD
pode têm um sério impacto no processo de refino do óleo de palma (De Greyt, 2012; Ramli et
al., 2011; Schurz, 2010). Mais especificamente para o processo de branqueamento/pré-
tratamento a seco, pode resultar na utilização de ácidos menos fortes e outros graus (mais
naturais, menos ativados) de terra de branqueamento.
A superfície ativa da terra de branqueamento também pode ser significativamente melhorada
por uma redução drástica de seu tamanho de partícula (<10 µm). Tais terras de branqueamento
podem ser produzidos, mas o problema é que eles não podem ser separados do óleo por
técnicas convencionais de filtragem. Para superar este problema de filtração, o processo
de eletrofiltração foi desenvolvido em meados da década de 1990 (Transfeld, 1998). Nesse
processo, partículas finas carregadas eletricamente são aglomeradas em um eletrodo ao
final do processo de branqueamento e removidas por filtração convencional. O óleo, sendo
um líquido não condutor, não interferirá neste processo. Infelizmente, a eletrofiltração só foi
testada em escala piloto.
O consumo de terra de branqueamento também pode ser reduzido aumentando a

eficiência do próprio processo de branqueamento. Atualmente, o branqueamento ainda é
operado principalmente como um processo de estágio único, com apenas um reator de
branqueamento e um filtro de branqueamento em operação. Em tal processo, a capacidade
de adsorção da terra de branqueamento é amplamente subutilizada e, portanto, processos
de branqueamento de vários estágios (cocorrente de vários estágios, contracorrente, pré-
filtração sobre terra de branqueamento usada, etc.) foram investigados. O branqueamento
de vários estágios menos complicado é o processo co-corrente, com dois (ou mais) reatores
de branqueamento e o mesmo número de filtros em operação. No entanto, isso só dá uma
economia de terra de branqueamento limitada, que para a maioria dos óleos não compensa
o investimento de capital extra necessário. Mais economia de terra de branqueamento pode
ser esperada de um processo de branqueamento contracorrente. O primeiro processo de
contracorrente real foi desenvolvido há cerca de 15 anos pela Ohmi Engineering (Transfeld
& Schneider, 1996). Este processo apresenta dois reatores de branqueamento e dois
conjuntos de filtros. A argila branqueadora gasta da segunda filtração é reutilizada
misturando-a novamente no óleo degomado/neutralizado. Embora seja garantida uma
economia de até 40% da terra de branqueamento, esse processo contracorrente não é
amplamente aplicado, principalmente devido à sua complexidade técnica. Outra alternativa
é o processo de 'contracorrente' no qual o óleo que entra é pré-filtrado sobre um filtro
carregado com terra de branqueamento usada antes que a terra de branqueamento fresca
seja adicionada. A pré-filtração remove todas as impurezas sólidas e a maioria dos
fosfolipídios e sabões, o que aumenta a eficiência da terra de branqueamento no
branqueador. Normalmente, 10 a 15% de terra de branqueamento podem ser economizados
dessa maneira. Embora a economia seja menor do que no processo real de branqueamento
em contracorrente, a pré-filtração é, no entanto, preferida pela maioria dos refinadores, pois requer apenas
A remoção dos componentes interferentes do óleo (por exemplo, fosfolipídios) antes do
branqueamento eficaz também terá um efeito positivo no consumo de terra de
branqueamento. Isso é parcialmente alcançado pela pré-filtração, mas pode ser feito de
forma ainda mais eficiente quando hidrogéis de sílica são usados como um adsorvente adicional.
Os hidrogéis de sílica (também chamados de 'sílica') são pós brancos de fluxo livre que
consistem em dióxido de silício (todo ou não ativado por ácido) e grandes quantidades de
água (50–65%). Esses adsorventes têm pouca ou nenhuma afinidade por pigmentos
coloridos (solúveis em óleo), mas são muito eficientes na remoção de impurezas polares
como fosfolipídios e sabões. Os hidrogéis de sílica foram introduzidos no refino de óleo
comestível em meados da década de 1980 (Taylor, 2004). Sua primeira aplicação foi no refino químico,
5.4 BRANQUEAMENTO 139
onde foram usados para a remoção de sabões, fosfolipídios e oligoelementos como

alternativa à segunda lavagem (ou às vezes até mesmo ao primeiro sabão) centrífuga.
Hoje, essa ainda é sua principal aplicação no refino de óleos comestíveis, mas também
podem ser usados no branqueamento (em vários estágios). A sílica e a terra de
branqueamento podem ser adicionadas a um óleo juntas, mas isso tem pouco ou nenhum
efeito benéfico, pois a sílica só é eficaz quando aplicada a 70–80 ÿC e à pressão
atmosférica (para evitar a evaporação da água da matriz). Uma adição sequencial de
sílica e terra de branqueamento é, portanto, mais eficiente. A sílica (0,05–0,1%) é
adicionada primeiro ao óleo neutralizado/desgomado a 70–80 ÿC. Após 15 a 30 minutos
de tempo de contato à pressão atmosférica, a mistura óleo-sílica pode ser enviada
diretamente para o branqueador ou primeiro para um secador separado. Na primeira
opção, a mais direta, a sílica e a terra de branqueamento são removidas do óleo em um
filtro. Um melhor efeito sinérgico de sílica e terra de branqueamento pode ser obtido
quando a mistura óleo-sílica é primeiro seca e depois transferida sobre um filtro revestido
com terra de branqueamento esgotada (pré-filtração com sílica). Este processo (também
conhecido como processo Trisyl® Silica Tri-Clear) reivindica uma redução da terra de
branqueamento de mais de 40% quando aplicado no refino físico do óleo de colza (Figura
5.4) (Jalalpoor, 2008). Este menor consumo é parcialmente devido à capacidade
aumentada da terra de branqueamento fresca para adsorver os pigmentos corantes do
óleo pré-tratado com sílica. Além disso, o uso de sílica parece melhorar a filtrabilidade da
terra de branqueamento, resultando em ciclos de filtragem mais longos e um efeito de
branqueamento de prensa mais alto.
Sílica TRISYL® Vácuo

Pré-filtração
Pós-filtração
Vácuo
Armazenar
Óleo/Gordura de Entrada
Secador Tanque Tampão
ou Arquibancada
15 min, ca. 75 °C
Atmosférico ou vácuo baixo
Descarga/pré-revestimento
TRISYL® Sílica/Argila Usada
Figura 5.4 Diagrama esquemático do processo Trisyl® Silica Tri-Clear. Publicado

com a cortesia de WR Grace & Co.
Outro adsorvente há muito utilizado no branqueamento de óleos comestíveis é o

carvão ativado. Este é produzido a partir de um material rico em carbono (casca de noz,
turfa, madeira, carvão, etc.), vapor ativado a uma temperatura muito elevada (até 1000
ÿC) para lhe dar a sua estrutura típica com uma superfície elevada (até 1500 ÿC). m2 /g).
O uso tradicional de carvão ativado no refino de óleo comestível é no branqueamento
eficaz (remoção de cor), como um adsorvente complementar (lipofílico) à argila de
branqueamento. No entanto, à medida que terras de branqueamento (ativadas) mais
eficientes se tornaram disponíveis, o uso de carvão ativado para branqueamento foi
substancialmente reduzido (Taylor, 2004). Hoje, o carvão ativado é usado principalmente
para a remoção de hidrocarbonetos aromáticos policíclicos pesados (PAHs) de óleos
vegetais (óleo de coco, óleo de palmiste, óleo de bagaço de azeitona, etc.) De Greyt,
2010; Kemeny et al., 2011). No final da década de 1990, também foi introduzido no refino
de óleo de peixe para a adsorção de dioxinas e bifenilos policlorados (Maes et al., 2005).
Mais recentemente, o tratamento com carvão ativado começou a ser aplicado de forma
mais sistemática como 'melhor prática comprovada' para a descontaminação de óleos
comestíveis (como óleo de girassol e colza). Essa prática surgiu com a crescente atenção
dada à remoção de contaminantes de óleos comestíveis imposta por uma legislação mais
rígida e impulsionada por especificações comerciais mais rígidas.
O carvão ativado ainda é adicionado principalmente junto com a terra de branqueamento.

Se usado para a remoção de pigmentos coloridos, a proporção de terra de branqueamento-
carvão ativado é tipicamente 80:20 ou 90:10. A dosagem típica para a remoção de dioxina/
PCB do óleo de peixe é de 1–3 kg/tonelada, enquanto para a remoção de PAH de óleo
de coco pode ser de 5 kg/tonelada ou mais. A regulamentação recente e mais rigorosa
da UE sobre o teor máximo permitido de PAH em óleos vegetais provavelmente exigirá
taxas de dosagem mais altas ou até mesmo novos graus mais eficientes de carvão
ativado (Kemeny et al., 2011).
Além de seu custo mais alto em comparação com a terra de branqueamento, as
principais desvantagens do carvão ativado são sua maior retenção de óleo e características
de filtração pobres. Para superar o último, o carvão ativado é principalmente filtrado junto
com a terra de branqueamento. Em alguns casos (por exemplo, descontaminação de
óleo de peixe), isso não é possível, pois não é usada nenhuma terra de branqueamento
ou os refinadores querem manter o carbono ativo irradiado contaminado separado da
terra de branqueamento gasta não contaminada. Para essas aplicações, foram
desenvolvidos pós especiais de carvão ativado com características de filtração
aprimoradas. Esses chamados graus de alta filtrabilidade (HF) podem ser filtrados com
filtros de folha de pressão clássicos ou filtros de tubo de pulso, e filtros de prensa de
membrana também são usados. Este último permite espremer a torta de carvão ativado
esgotada no final do ciclo de filtração, o que resulta em menores perdas de óleo e redução
na torta gasta (De Kock, 2006).
A possibilidade de remover corpos de cor específicos (por exemplo, clorofila) de óleos
por meio de degradação enzimática tem sido investigada por muitos
5.5 DESODORIZAÇÃO 141
anos. Recentemente, foram apresentados novos desenvolvimentos no branqueamento

enzimático (Carlson et al., 2011). Clorofilases que podem operar em pH 4,5–6,0 e 55–65
ÿC foram identificadas (Mikkelsen, 2011). Quando adicionadas durante a degomagem
com água, essas enzimas degradam os componentes da clorofila no óleo de canola e soja
a níveis residuais muito baixos (< 50 ppb), eliminando a necessidade de adição de terra
branqueadora (Carlson et al., 2011). Foi mencionado um custo indicativo da enzima de
US$ 3/tonelada de óleo, sem maiores informações sobre a estabilidade da enzima e taxa
de dosagem necessária. Este processo foi testado com sucesso em escala piloto, mas
ainda não está pronto para implementação em escala industrial.
Ao combinar o pré-tratamento com sílica, branqueamento com pré-filtração sobre a
terra usada para branqueamento e descontaminação com carvão ativado, o branqueamento
torna-se efetivamente um processo de purificação adsortiva modular de vários estágios.
No entanto, o processo completo ainda é raramente aplicado na indústria. Nem todos os
refinadores (precisam) aplicar um tratamento de carvão ativado e, se o fizerem, ainda será
integrado na etapa de branqueamento eficaz. O branqueamento e o tratamento com
carvão ativo só são separados quando trazem vantagens significativas para os custos de
disposição de ambos os fluxos de resíduos sólidos. Quando aplicado separadamente, o
tratamento com carvão ativado é melhor aplicado após o clareamento. Ao mesmo tempo,
a integração de pré-tratamento de sílica e/ou pré-filtração também não é uma prática
comum. As vantagens (aparentes) dessas etapas adicionais (menores perdas de óleo,
menor custo de descarte, menos águas residuais, etc.) devem ser pesadas cuidadosamente
contra os custos de investimento mais altos (equipamento adicional) e as etapas adicionais
do processo e manuseio de materiais. Em plantas de refino eficientes (químicas) que
obtêm consistentemente baixo teor de fosfolipídios e baixo teor de sabões após a
neutralização ou degomagem, o pré-tratamento ou pré-filtração com sílica pode resultar
em economia mínima de custos. Embora a qualidade do óleo e o processamento
sustentável estejam crescendo em importância, no final, uma economia potencial de
custos continua sendo o principal fator para a implementação de um novo processo.
5.5 Desodorização: muito mais do que um

processo de eliminação de sabores desagradáveis
A desodorização é geralmente a última etapa do processo de refino de óleos comestíveis.
Foi introduzido no final do século XIX para melhorar o sabor e o cheiro dos óleos refinados.
Hoje, o processo ainda é comumente chamado de 'desodorização', mas os objetivos se
tornaram muito mais amplos do que apenas a remoção de sabores desagradáveis. De
fato, o atual processo de desodorização tem três objetivos principais: (1) remoção de
componentes voláteis como FFA (no caso de refino físico), componentes menores valiosos
(tocferóis, esteróis etc.) e contaminantes (pesticidas, hidrocarbonetos aromáticos
policíclicos leves etc);
(2) desodorização real por remoção de diferentes aromas indesejáveis; e (3) destruição
térmica de pigmentos (o chamado branqueamento por calor).
A desodorização é obviamente uma etapa crucial do refino com grande impacto na
qualidade do óleo refinado. Além dos efeitos desejados, algumas reações colaterais
indesejadas (como a formação de ácidos graxos trans e triacilgliceróis poliméricos)
também podem ocorrer durante a desodorização. Os efeitos das condições do processo
(temperatura, tempo, pressão e vapor de decapagem) nos parâmetros de qualidade
padrão e na qualidade nutricional do óleo refinado são bem compreendidos (ver Tabela
5.2) (De Greyt, 2010; De Kock & De Greyt, 2009) , portanto, o design do desodorizador e
as condições do processo foram otimizados para garantir formação mínima de ácidos
graxos trans , remoção máxima de contaminantes voláteis e uma remoção controlada de
componentes secundários valiosos (tocoferóis, esteróis, etc.).
Novos desenvolvimentos na tecnologia de desodorização são impulsionados pela
necessidade contínua de processos mais eficientes (menor custo operacional, maior
rendimento de óleo refinado e melhor valorização de fluxos secundários) e maior atenção
dada à qualidade (nutricional) de óleos e gorduras alimentares. As tendências e
desenvolvimentos recentes estão resumidos na Tabela 5.3 (De Kock & De Greyt, 2009).
Como as margens de lucro na desodorização de óleo comestível são pequenas, a redução
adicional do custo operacional sempre foi um fator importante para novas inovações.
Os custos fixos são reduzidos principalmente pela instalação de desodorantes de maior
capacidade. Hoje, desodorizadores individuais com capacidade de mais de 1.500
toneladas por dia tornaram-se mais ou menos padrão, especialmente para a desodorização
de óleos básicos, por exemplo, óleo de soja, óleo de palma, etc. Os custos variáveis de
processamento são determinados principalmente pelo consumo de energia no aquecimento
do óleo, geração do vácuo e produção do vapor de arraste. A introdução de trocadores de
calor óleo-óleo otimizados em desodorantes contínuos resultou em uma maior recuperação
de calor (até 90%), proporcionando um consumo líquido de combustível significativamente
reduzido. Sistemas de recuperação de calor aprimorados também foram introduzidos em
desodorantes semicontínuos. A instalação de um sistema de termossifão duplo proporciona
uma recuperação de calor típica de 65%, enquanto a combinação de um termossifão e a
geração de vapor de baixa pressão aumenta ainda mais a recuperação de calor,
Tabela 5.2 Efeito das variáveis do processo na qualidade do óleo desodorizado.
Parâmetro de qualidade Temperatura Tempo Pressão Vapor
Gosto + +++ ++
Cor (lixívia térmica) ++ + ÿ ÿ
Decapagem de FFA ++ ÿ ++ +
Formação de ácidos graxos trans ++ ++ ÿ ÿ
Decapagem de tocoferol/esteróis ++ ÿ ++ +
Remoção de contaminantesa ++ ÿ ++ +
aPesticidas, PAH, dioxinas.

ÿ, pouco ou nenhum efeito; +, efeito significativo; ++, grande efeito.
Tabela 5.3 Tendências e desenvolvimentos na desodorização de óleos comestíveis.
Tendência Desenvolvimento
Capacidades mais altas >1500 toneladas por dia, sem

exceção
Maior eficiência energética Recuperação de calor melhorada
Maior eficiência de decapagem Projeto de bandeja aprimorado e
integração de colunas empacotadas
Menores perdas de óleo neutro Design de depurador aprimorado
Menor carga de calor Aplicação de dupla temperatura
desodorização e integração de coluna
empacotada
Pressão mais baixa Sistemas de vácuo de condensação de gelo
de circuito fechado com água gelada
Valor destilado mais alto Aplicação de condensação dupla
a 75%. Sistemas de distribuição de vapor de stripping mais eficientes (bombas especiais

de elevação de vapor) foram projetados e, para aplicações específicas, colunas
empacotadas são integradas para melhorar a eficiência de stripping e reduzir o consumo
de vapor de stripping.
A redução da carga de calor (tempo de residência em alta temperatura) durante a
desodorização do óleo comestível é outra tendência clara impulsionada pela necessidade
de minimizar reações de degradação térmica indesejadas e o desejo de retenção
máxima das características naturais de um óleo. Os efeitos térmicos negativos durante
a desodorização podem ser minimizados pela integração de colunas empacotadas
(apenas para fins específicos) ou pela aplicação de desodorizadores de dupla
temperatura (Figura 5.5). Esses desodorizadores operam em duas temperaturas
diferentes para alcançar o melhor compromisso entre o tempo de residência necessário
para a desodorização real (mais tempo em temperatura mais baixa) e branqueamento
térmico e remoção de componentes voláteis (tempo mais curto em temperatura mais alta).
O conceito de dupla temperatura foi introduzido com sucesso em escala industrial.
Tanto o conceito de baixa/alta temperatura quanto o de alta/baixa temperatura podem
ser aplicados.
Tendo em vista uma maior redução da carga de calor, a implementação de sistemas
de vácuo mais potentes (sistema de vácuo barométrico refrigerado ou condensação de
gelo seco) é importante, pois permitirá uma redução da temperatura de desodorização
sem afetar a eficiência de decapagem de forma negativa . A maioria dos sistemas de
vácuo convencionais consiste em uma combinação de ejetores de vapor (boosters),
condensadores de vapor e bombas de vácuo mecânicas (anel líquido).
Estes sistemas bastante robustos normalmente atingem pressões no desodorizador
entre 2,5 e 5,0 mbar, mas o consumo de vapor motriz necessário para gerar o vácuo é
alto (até 85% do consumo total de vapor). O consumo de vapor motriz pode ser
significativamente reduzido (por um fator de 2–3) por
Para aspirar a
unidade
CCW
EMBALADO
LAVADOR
destilado
desodorizante
Vapor HP
Vapor HP
COLUNA EMBALADA
STRIPPER
Espalhar vapor
DESODORIZANTE
BANDEJAS
RECUPERAÇÃO DE CALOR
BANDEJAS
Água de refrigeração
Para aspirar a
unidade
óleo branqueado
até o resfriamento
óleo desodorizado
final, filtração e armazenamento
Figura 5.5 Desodorizador de temperatura dupla com decapante integrado de coluna empacotada.
Cortesia de Desmet Ballestra.
resfriando a água do condensador barométrico. O benefício de um menor consumo de

vapor motriz deve ser ponderado em relação à capacidade extra de resfriamento (maior
consumo de eletricidade) necessária para resfriar a água do condensador barométrico.
Outra vantagem de usar um sistema de vácuo barométrico refrigerado é uma melhor
condensação da matéria volátil, o que dá uma pressão mais baixa no desodorizador
(por exemplo, 1,5 mbar). Esses sistemas clássicos de vácuo estão sendo cada vez
mais substituídos por sistemas de condensação a seco (gelo) (Figura 5.6). Com tais
sistemas, o vapor de stripping é condensado em condensadores de superfície operando
alternadamente em temperatura muito baixa (-30 ÿC). A sublimação eficiente de vapor
e outras matérias voláteis resultará em uma pressão muito baixa no desodorizador
(<1,5 mbar) e reduzirá fortemente a emissão de odores. Os sistemas de condensação
por gelo seco reduzem fortemente o consumo de vapor motriz, mas requerem energia
elétrica extra. Os sistemas disponíveis comercialmente consistem em dois ou mais
condensadores de congelamento com tubos retos orientados horizontal ou verticalmente,
uma planta de refrigeração para a geração do refrigerante frio evaporado em
DESINFETANTE
VAPORES
® ®
CONDENSADOR DE GELO
CONDENSADOR DE GELO
Água
Amônia
Ciclo
Ciclo
® ®
L1 você
Para vácuo final

T1 T1
Vapor LP
CT
Resfriamento limpo
refrigerador agua
P1 matéria gordurosa
T1
Efluente
Figura 5.6 Diagrama de fluxo de processo típico de um sistema de vácuo de condensação de gelo.
Cortesia de Desmet Ballestra.
os tubos e um recipiente para descongelamento e limpeza dos tubos após um certo

período de congelamento.
Melhorias de design também são introduzidas no sistema de purificação de vapor.
Os principais objetivos são uma maior redução das perdas de óleo neutro (devido
ao arrastamento mecânico) e um aumento do valor do destilado desodorizante. A
maioria dos desodorantes tem apenas um purificador de vapor, do qual um único
destilado desodorizante é coletado. A quantidade e a composição desta corrente
secundária são determinadas por vários fatores, incluindo a composição do óleo
processado, o modo de refino aplicado (químico ou físico) e as condições de
desodorização (Verleyen et al., 2001). O destilado desodorizante contém sempre
uma certa quantidade de 'óleo neutro' (triacilgliceróis, acilgliceróis parciais, etc.) que
foi arrastado mecanicamente do óleo. Essa perda de refino pode ser reduzida pela
integração do chamado 'sistema de recuperação de óleo neutro' (NORES) na
primeira parte da seção de depuração. O objetivo deste sistema é recuperar o óleo
neutro arrastado mecanicamente da fase de vapor antes que a matéria volátil (FFA,
tocoferóis, esteróis, componentes de odor, contaminantes etc.) seja efetivamente
condensada. O destilado desodorizante do refino físico é caracterizado por um teor
de FFA muito alto (>85%) e é usado principalmente para aplicações técnicas
(oleoquímica). Recentemente, também passou a ser utilizado como matéria-prima
para a produção de biodiesel (Echim et al., 2009). Os destilados desodorizantes da
refinação química de óleos vegetais (por exemplo, óleo de soja) têm um valor
acrescentado significativamente superior, devido à sua elevada concentração de
componentes secundários valiosos, como tocoferóis e esteróis. Dependendo do teor
de FFA do óleo recebido e da quantidade de tocoferóis removidos, um único
depurador pode produzir um destilado desodorizante contendo 10–15% de tocoferóis
(Tabela 5.4). O crescente interesse e demanda por destilados ricos em tocoferol
(como fonte de vitamina E natural) com concentrações ainda mais altas de tocoferol
(até 20%) criou um impulso para a implementação mais ampla do chamado 'lavador
duplo'. Este conceito já foi desenvolvido no final da década de 1990, mas tem sido
continuamente aprimorado desde então (Figura 5.7). A fase de vapor que sai do
desodorizador é primeiro parcialmente condensada a uma temperatura mais alta,
resultando no chamado 'destilado quente' no qual os componentes menos voláteis
(por exemplo, tocoferóis e esteróis) são concentrados. A condensação completa das
substâncias remanescentes mais voláteis (principalmente FFA) é então alcançada
no segundo 'lavador frio', dando um 'destilado frio' rico em FFA. Desde que as
temperaturas de condensação dos lavadores quentes e frios sejam ajustadas
corretamente, este conceito oferece uma separação muito boa entre o FFA e os
tocoferóis. A combinação do NORES com um depurador duplo no refino físico do
óleo de soja (pelo qual os processadores parecem ter uma preferência crescente)
resulta em um 'destilado quente' com 21,2% de tocoferóis (Figura 5.8). Hoje, o valor
comercial desse destilado desodorizante é alto (> US$ 8.000 por tonelada), o que
corresponde a uma receita extra potencial de US$ 15 a US$ 25 por tonelada de óleo
desodorizado.
Tabela 5.4 Concentração de tocoferol no destilado

desodorizante de soja de um único depurador.
NB óleo DB oilb
FFAs (% C18: 1) 0,05 0,1 0,6

Tocoferóis (ppm) 1240 1200 1200
Óleo totalmente
FFAs (% C18: 1) 0,015 refinado <0,03 0,6

Tocoferóis (ppm) 900 511 515
destilado desodorizante
FFAs (% C18: 1) 39.2 31.3 71.2
Tocoferóis (%) 20.4 16.2 6.9
Rendimento (kg/ton) 1.23 3.6 8.52
aÓleo de soja branqueado e

neutralizado. bÓleo de soja branqueado e degomado.
Para aspirar a
lavadora fria
unidade
destilado frio
lavadora quente
destilado quente Bandeja de aquecimento
final
Decapador de coluna
empacotada
Seção DE LAVADOR DUPLO

de um desodorizador contínuo
Figura 5.7 Lavador duplo para a condensação seletiva de FFA e tocoferóis. Cortesia de Desmet Ballestra.
Óleo de soja branqueado degomado óleo de soja desodorizado
FFA (% C18:1) 0,6 FFA (% C18:1) <0,03

Tocoferóis (ppm) 1200 Tocoferóis (ppm) 515
Destilado desodorizante (lavador simples ou duplo)
Depurador único Depurador duplo Depurador duplo +

(Um destilado) (destilado quente) NORES (destilado quente)
Rendimento (kg/ton) 8,52 Rendimento (kg/ton) 2,52 Rendimento (kg/ton) 2,66

Tocoferóis (%) 6,9 Tocoferóis (%) 18,2 Tocoferóis (%) 21,2
FFA (% C18:1) 71,2 FFA (% C18:1) 14,8 FFA (% C18:1) 39,0
Figura 5.8 Concentração esperada de tocoferol no destilado desodorizante do refino físico

do óleo de soja (sistema de depuração simples versus duplo). Cortesia de Desmet Ballestra.
5.6 Destilação de caminho curto e

processamento supercrítico: tecnologias
de refino para o futuro?
A destilação de caminho curto é um processo bem conhecido que se caracteriza pelo
curto tempo de permanência do produto no evaporador (<10 segundos) e pela pressão
operacional muito baixa (<0,01 mbar). O produto que entra flui em um filme líquido fino
em um cilindro vertical (evaporador de filme descendente) ou em uma superfície rotativa
(evaporador de filme centrífugo). A curta distância (normalmente 10–50 mm) entre o
condensador interno e o evaporador causa uma queda de pressão mínima, o que resulta
em uma pressão operacional muito baixa (Figura 5.9).
A destilação de caminho curto é especialmente adequada para o tratamento/purificação
de produtos sensíveis ao calor. É estabelecido no processamento de lipídios para a
produção de monoacilgliceróis de alta pureza e concentração de ácidos graxos ômega-3
a partir de óleo de peixe (éster etílico). Também faz parte do processamento a jusante
de destilados desodorizantes para a concentração de tocoferóis e esteróis (Fabri cius,
2009). Aplicações de destilação de caminho curto no refino de óleo comestível ainda
são escassas. No final da década de 1990, foi introduzido em escala industrial para a
produção de óleo de palma vermelho (rico em carotenoides). No entanto, como os
custos de investimento e operação são elevados, nunca foi amplamente implementado.
Mais recentemente, um processo de destilação de caminho curto foi desenvolvido para
a remoção de contaminantes do óleo de peixe (Oterhals et al., 2010). Isso foi aplicado
com sucesso por um número limitado de processadores de óleo de peixe, que o
preferem ao tratamento combinado de carbono ativo/remoção de baixa pressão mais
amplamente implementado (Maes et al., 2010). Finalmente, a destilação de caminho curto também pod
5.6 DESTILAÇÃO DE CAMINHO CURTO E PROCESSAMENTO SUPERCRÍTICO 149
(1) Produto alimentar

5 UMA
(2) Concentrado (resíduo)
(3) Destilado
(4) Vácuo
B (5) Meio de aquecimento
(6) Água de resfriamento
(A) jaqueta de aquecimento

C
(B) Condensador interno
(C) Rotor
2 4
6
3
Figura 5.9 Vista esquemática de um evaporador de caminho curto. Cortesia de Buss-SMS-Canzler GmbH.
para remoção eficiente de FFA a baixas temperaturas (<200 ÿC), o que o torna um
processo interessante para o refino físico de óleos sensíveis ao calor (óleo de peixe,
óleo de algas, etc.). Esses óleos ainda são refinados quimicamente, uma vez que a
remoção completa de FFA sem degradação significativa dos ácidos graxos ômega-3
é muito difícil de conseguir usando a tecnologia clássica de remoção. No entanto,
deve ser enfatizado que a destilação de caminho curto não é um processo de
'desodorização' eficaz. Tal como acontece com a decapagem da coluna empacotada,
o tempo de residência é muito curto para produzir um óleo refinado estável, inodoro e
suave: para o óleo de peixe em particular, isso requer um longo tempo de
'desodorização' de várias (2 a 4) horas em temperatura moderada ( <190 ÿC), com a
injeção de vapor de aspersão suficiente, que ainda pode ser melhor obtido em um lote
'clássico' ou desodorizador (semi) contínuo.
O processamento de CO2 supercrítico é outra tecnologia que foi investigada para
uso no refino de óleo comestível. Foi testado com sucesso em escala de laboratório
há alguns anos para a degomagem do óleo de soja bruto (List et al., 1993), a
desacidificação do óleo de farelo de arroz (Dunford & King, 2001) e o refino suave do
óleo de palma (Ooi, 1996 ). No entanto, nunca foi aplicado industrialmente, devido aos
altos custos de investimento e operação envolvidos, que o tornam comercialmente
viável apenas para produtos de alto valor.
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6
Processos de modificação de óleo
Marc Kellens1 e Gijs Calliauw2
1Diretor Técnico do Grupo, Óleos e Gorduras Desmet Ballestra, Zaventem, Bélgica
2Modificação do Gerente de Desenvolvimento, Óleos e Gorduras Desmet Ballestra, Zaventem,
Bélgica
6.1 Introdução
Todos os processos de modificação de óleo envolvem uma mudança substancial dos comportamentos
físicos e propriedades estruturais de um óleo. Isso diferencia os processos de modificação dos
processos de refinaria discutidos no Capítulo 5, nos quais o efeito do processamento é mais
orientado para a melhoria das propriedades organolépticas e do valor nutricional. Atualmente,
existem três principais tecnologias de modificação disponíveis na indústria de óleos comestíveis:
hidrogenação (reduzindo o grau de insaturação nas cadeias acil), interesterificação (redistribuição
intermolecular dos grupos acilo no esqueleto do glicerol) e fracionamento (uma cristalização
fracionada do óleo , seguido por uma separação de fases).
A busca por produtos de óleos comestíveis mais saudáveis mudou substancialmente a face das
tecnologias de modificação conforme elas foram originalmente concebidas no século 20. A utilização
de catalisadores, solventes e produtos químicos, que em todo o caso é preferencialmente reduzida
ao mínimo por simples razões de custo, é cada vez mais desencorajada devido aos possíveis efeitos
nocivos e poluentes destes compostos. Além disso, a formação de produtos secundários indesejáveis
– indesejáveis em termos de seus efeitos à saúde – como os ácidos graxos trans , ou mais
recentemente os ésteres de monocloropropanodiol (MCPD) durante a desodorização, levou a um
repensar completo ou mesmo ao abandono total de bem-estar. práticas industriais estabelecidas e
comprovadas, pois estão sendo trocadas por tecnologias 'mais ecológicas', mais sustentáveis e
mais saudáveis.
154 CH 6 PROCESSOS DE MODIFICAÇÃO DE ÓLEO
6.2 Hidrogenação
6.2.1 Perspectiva histórica
O vencedor do Prêmio Nobel, Paul Sabatier, foi o primeiro a descobrir a química da
hidrogenação de triglicerídeos voláteis, na década de 1890. Pouco depois, Wilhelm Normann
demonstrou que o mesmo princípio pode ser aplicado a óleos líquidos. Ele registrou várias
patentes sobre o assunto em 1902 e 1903 (Normann, 1903), e prontamente construiu uma
fábrica de endurecimento com seu conhecimento adquirido.
Assim, embora tecnicamente o patenteamento da hidrogenação catalítica em óleo tenha sido
precedido por uma patente de fracionamento uns bons 30 anos antes, a hidrogenação foi o
primeiro processo a ser aplicado globalmente em escala industrial. Pode ser considerada,
portanto, a mais antiga das três principais tecnologias de modificação de óleo, pois tanto na
Europa quanto nos EUA a hidrogenação já era comercializada antes da Primeira Guerra
Mundial.
Originalmente, a hidrogenação de óleos comestíveis era usada principalmente para
melhorar a estabilidade oxidativa de óleos que continham múltiplos ácidos graxos
poliinsaturados, como o óleo de peixe. A alta suscetibilidade desses óleos à oxidação do ar,
especialmente quando aquecidos, os torna inutilizáveis em muitas aplicações alimentícias
(particularmente as que envolvem cozimento e fritura). Além disso, a oxidação reduz o prazo
de validade, pois desencadeia a formação de sabores desagradáveis durante o armazenamento.
A prática da hidrogenação, portanto, permitiu que os óleos líquidos fossem armazenados por
muito mais tempo do que a natureza normalmente permitiria.
A redução da insaturação do óleo também leva a um aumento considerável do ponto de
fusão e, portanto, a uma crescente transformação do óleo em gordura. Esta técnica, portanto,
facilita o processamento de óleos naturais em produtos feitos sob medida com propriedades
especificamente desejadas: uma hidrogenação seletiva e parcial de óleo comestível resultará
em um óleo líquido estável, mas ainda derramável, adequado para cozinhar, enquanto uma
hidrogenação mais completa permite a produção de quebradiços , gorduras de alto ponto de
fusão para uso como revestimentos, pastas para barrar e assim por diante. Os primeiros
produtos hidrogenados de sucesso no mercado foram as gorduras feitas de óleo de semente
de algodão. Isso também mostra que, certamente nos primórdios, a introdução da hidrogenação
no processamento de óleo tornou a obtenção de óleo com comportamento físico específico
uma questão menos crucial, pois esse processo foi capaz de transformar até mesmo o óleo
mais poliinsaturado em uma gordura que poderia até mesmo ser tão duro quanto cera de vela
em questão de horas. A hidrogenação tem se desenvolvido constantemente desde então,
devido ao aumento da compreensão dos efeitos da hidrogenação, controle da reação e, não
menos importante, otimização do catalisador.
Mas como os aspectos nutricionais e de saúde do consumo de óleo comestível começaram a
receber mais atenção nas décadas de 1970 e 1980, a hidrogenação foi identificada como uma
fonte importante não apenas de ácidos graxos saturados, mas também trans na dieta humana.
Acredita-se comumente (mas não unanimemente) que estes últimos aumentam os níveis
sanguíneos de lipoproteína de baixa densidade (LDL) e aumentam o risco
6.2 HIDROGENAÇÃO 155
de doença coronariana (Mensink et al., 1992). Apesar da controvérsia em torno deste

assunto e dos resultados às vezes contraditórios de vários estudos médicos, isso levou
a uma pressão geral pela redução, rotulagem explícita e até eliminação de ácidos
graxos trans nos alimentos. Não está dentro do escopo deste capítulo elaborar este
tópico multifacetado, mas a revisão da posição dos ácidos graxos trans e seu impacto
em nossa formulação de alimentos (e hidrogenação) por List et al. (2007) é altamente
recomendado. A reputação 'doentia' da tecnologia de hidrogenação teve um impacto
inegável na capacidade global de hidrogenação. Onde foi estimado em meados da
década de 1990 que cerca de 90% de todos os óleos comestíveis passavam por
hidrogenação (o que para os óleos macios seria de cerca de 35 milhões de toneladas),
uma década depois, apenas 6 milhões de toneladas de óleos eram hidrogenados
anualmente (Beers et al., 2008).
6.2.2 Princípio
A reação geral de hidrogenação consiste em uma sequência de reações que permitem
a adição líquida de prótons (átomos de hidrogênio) a uma cadeia de ácido graxo.
Embora a reação básica de adição de hidrogênio a uma ligação dupla seja bastante
direta, não é uma reação pura, e diferentes tipos de reação podem ocorrer quando uma
cadeia de ácido graxo (com ligação dupla) adsorve à superfície do catalisador e o
hidrogênio dissociado está presente. O primeiro hidrogênio pode adicionar à ligação
dupla e, se outro átomo de hidrogênio puder ser adicionado, o resultado é uma ligação
CC saturada, irreversível e estável, que é dessorvida da superfície do catalisador
(saturação). Este 'outro' átomo de hidrogênio, no entanto, também pode ser um átomo
de H no átomo de C vizinho, o que resulta em um deslocamento da ligação dupla para
baixo na cadeia de ácido graxo (isomerismo posicional). Esta isomerização tem pouco
impacto no comportamento físico do óleo. No momento da adição do primeiro átomo de
hidrogênio e da existência do intermediário 'semi-hidrogenado' (Beers et al., 2008), o
orbital sp3 permite momentaneamente a rotação livre sobre o eixo CC. É exatamente
esse tipo de 'aleatoriedade' breve que permite a formação de ácidos graxos trans
(isomerização geométrica). Esses diferentes resultados da adição de hidrogênio a uma
ligação dupla foram apresentados na década de 1950.
É crucial entender que existe uma competição entre essas reações: saturação versus
isomerização. Dijkstra (2010) publicou várias revisões do mecanismo de reação na
hidrogenação de óleo comestível, nas quais são discutidas as diferentes etapas da
reação complexa, especialmente em termos de ordem e velocidade de cada sub-reação.
De fato, em condições ideais, a hidrogenação de um ácido graxo poliinsaturado ocorre
de forma gradual.
Essencialmente, para cada uma dessas sub-reações, a competição entre os dois tipos
de reação pode ser reduzida a um equilíbrio entre a demanda de hidrogênio
50
azeite de dendê
45 Óleo de soja
Óleo de peixe
40
35
30
graxos
ácidos
trans
Teor
(%)
de
25
20
15
10
0 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0

IV do óleo (-)
Figura 6.1 Teor de ácidos graxos trans de diferentes óleos em função da diminuição de IV
na hidrogenação.
(dependendo da cinética intrínseca da reação) e suprimento de hidrogênio (quão

rápido o hidrogênio pode ser fornecido, o que é limitado pela transferência de massa).
Na indústria, esse equilíbrio é comumente expresso por meio de uma "razão de
seletividade" para o ácido graxo específico e as condições de reação, como uma
medida da probabilidade de uma reação ocorrer sobre a outra (por exemplo, quanto
mais propenso um ácido oleico é para formar ácido elaídico em vez de ácido
esteárico). Assim, quanto mais isomerização ocorre, mais seletivas são consideradas
as condições.
A maioria das pesquisas sobre a reação de hidrogenação visa principalmente
explorar como uma variação dos parâmetros do processo, como temperatura e
pressão, pode mudar a relação entre isomerização e saturação.
Geralmente, o nível de ácidos graxos trans no óleo atinge um máximo quando 50%
da insaturação original (expressa como IV) permanece (Figura 6.1).
Condições mais seletivas (temperatura, pressão, catalisador) não mudarão tanto esse
máximo quanto achatarão essas curvas. No geral, a maior seletividade pode ser
obtida em altas temperaturas de processamento, baixas pressões de hidrogênio,
baixa mistura e alta dose de catalisador. Esses efeitos serão discutidos com mais
detalhes na Seção 6.2.3.
6.2.3 Parâmetros do processo 6.2.3.1
Pressão de hidrogênio No geral, uma

pressão mais alta de gás hidrogênio deslocará a reação para a saturação, pois nesse
caso o reagente de hidrogênio está disponível em uma extensão virtualmente ilimitada
para o intermediário parcialmente hidrogenado e, portanto, uma chance maior existe
que um segundo átomo de hidrogênio será adicionado antes que a rotação livre sobre
o eixo CC torne possível a ocorrência de isomerismo geométrico. No entanto, não
apenas a isomerização trans é reduzida pelas concentrações mais altas de hidrogênio,
mas a seletividade da reação também diminui (devido à diferença na ordem da reação
para diferentes graus de insaturação). Deve-se notar que para uma redução de 50%
do teor de trans 'normal' em um óleo de colza parcialmente hidrogenado (por exemplo,
de 40 a 20%), pressões de hidrogênio acima de 40 barg devem ser aplicadas em
reatores de alta pressão. Pressões de hidrogênio aumentadas são, portanto, úteis na
redução da formação de ácidos graxos trans . No entanto, essa prática não resulta na
eliminação total dos ácidos graxos trans , podendo gerar quantidades elevadas
indesejadas de triglicerídeos totalmente saturados, o que limita as possíveis aplicações
dessas gorduras (List et al., 2007).
6.2.3.2 Temperatura
Como em muitas reações químicas, a velocidade da reação aumenta substancialmente
com o aumento da temperatura, de modo que os átomos de hidrogênio próximos à
ligação dupla absorvida reagirão mais rapidamente com a ligação dupla. Sob essas
condições, a interface de reação é quase instantaneamente esgotada de hidrogênio.
Portanto, com o aumento da temperatura, o fornecimento de hidrogênio para a
superfície de reação do catalisador acabará sendo o fator limitante da reação. Como a
reação de isomerização tem uma dependência de ordem inferior do hidrogênio do que
a reação de hidrogenação, o aumento da temperatura aumentará a seletividade, mas
também a transformação . Nos últimos anos, a tendência tem sido principalmente para
baixar as temperaturas de operação, resultando em uma redução significativa de trans ,
mas também em uma capacidade menor (Figura 6.2).
6.2.3.3 Catalisador
O catalisador arquetípico na hidrogenação é o níquel reduzido (Ni) suportado em terra
natural, como kieselguhr. Esses suportes possuem alta relação superfície-volume, o
que é uma vantagem evidente para os processos de adsorção. Além disso, a alta
porosidade permite uma rápida transferência de massa de e para a fase a granel. O
pó, com cerca de 2 a 12 µm de tamanho médio de partícula, é comumente formulado
em gotas sólidas de gordura dura, como estearina de palma ou óleo totalmente
hidrogenado, a fim de evitar a oxidação do Ni e facilitar o manuseio e a dosagem.
40
110 °C-20 barg-100 ppm Ni

35
30
25
graxos
ácidos
trans
Teor
(%)
de
20
15
10
0 140 120 100 80 60 40 20 0
IV do óleo (-)
Figura 6.2 Teor de ácidos graxos trans em diferentes temperaturas e pressões de hidrogênio
em função da diminuição de IV na hidrogenação.
O tipo e a concentração do catalisador escolhido são bastante dependentes da

finalidade da hidrogenação: se se pretende aumentar a estabilidade oxidativa do óleo
líquido, é preferível uma alta seletividade em relação aos ácidos graxos poliinsaturados.
Uma boa seleção de catalisador pode ajudar a direcionar uma reação para mais ou
menos transformação , embora isso seja verdade principalmente para condições não
seletivas, como altas pressões de hidrogênio. Assim que o hidrogênio se torna o
reagente limitante (através do aumento da temperatura, redução da pressão ou
aumento da concentração do catalisador), o tipo de catalisador em si tem muito pouco
impacto na (grande) quantidade de isômeros trans formados.
Usar catalisador gasto ou envenená-lo com enxofre favorecerá a isomerização
trans . Isso ocorre porque, após a reutilização (ou com refino insuficiente na seção
anterior de branqueamento e desodorização), o catalisador perderá atividade e/ou
seletividade devido a impurezas absorvidas, como enxofre e fósforo.
Os sulfetos de níquel afetarão a dissociação das moléculas de hidrogênio de tal forma
que menos hidrogênio estará disponível para saturação e, portanto, a taxa de
isomerização (trans) aumentará consideravelmente. O inverso também é verdadeiro:
alguns fabricantes que buscam o menor conteúdo trans possível preferem
dosar o catalisador em vários estágios, na tentativa de usar apenas o mais novo e mais
ativo de todos os catalisadores e minimizar as reações secundárias devido a impurezas.
Alternativamente, às vezes o catalisador gasto é adicionado antes da hidrogenação para
absorver as impurezas e, em seguida, filtrado do óleo. Esta é uma forma de limpar o óleo
de enxofre ou fosfatídeos. Esses compostos de fósforo, mesmo em concentrações tão
baixas quanto 4 ppm, podem ocupar fisicamente os canais internos do catalisador,
restringindo a superfície de adsorção.
Muitos outros catalisadores têm sido investigados, entre os quais os metais nobres
provavelmente representam a alternativa mais relevante ao catalisador padrão de níquel,
devido à sua atividade catalítica superior em – curiosamente – temperaturas mais baixas.
Embora o uso de catalisadores alternativos para a hidrogenação de óleos comestíveis não
seja novidade, esse tópico será discutido nas seções a seguir sobre desenvolvimentos
recentes.
6.2.4 Desenho do processo Em
essência, uma planta de hidrogenação requer um sistema de aquecimento, um reator

adequadamente projetado e um sistema de filtro pós-processo para recuperar o catalisador
gasto (Figura 6.3).
A hidrogenação é exotérmica e cada queda no valor de iodo pode causar um aumento
na temperatura do óleo de cerca de 1,7 ÿC. A maioria dos projetos industriais são, portanto,
fornecidos com recuperação de calor/resfriamento.
A planta geralmente opera em lotes, embora a integração de vários tanques intermediários
possa levar a uma forma de operação mais contínua. Reatores contínuos também foram
projetados.
Antes de entrar no reator e se misturar com o hidrogênio, o óleo fresco é desaerado e
seco em um tanque tampão mantido sob pressão reduzida. O óleo que entra é pulverizado
em uma fina película sobre uma serpentina na qual circula o lote de óleo previamente
hidrogenado, por motivos de recuperação de calor. A temperatura do óleo que entra então
sobe de 50 para cerca de 150 ÿC para pressões de hidrogenação de até 6 barg e para
cerca de 90 ÿC para pressões de hidrogenação >10 barg.
Assim que o reator é preenchido com o óleo, o catalisador é adicionado e a mistura é
levada a condições de vácuo. Só então é introduzido um fluxo controlado de hidrogênio, de
acordo com o requisito de pressão de hidrogenação.
Um reator descontínuo típico geralmente é equipado com um agitador, não apenas para
manter o catalisador em suspensão, mas também para criar uma boa dispersão das bolhas
de hidrogênio introduzidas (que também é uma função da posição e do tipo de bicos de
pulverização usados) e, assim, fornecem mistura intensa de todos os reagentes.
Um agitador bem projetado serve a múltiplos propósitos: deve dispersar as bolhas
adequadamente pelo volume, recircular o excesso de gás estequiométrico e homogeneizar
a fase oleosa (mais viscosa) para garantir a transferência de massa necessária. O parâmetro
simples usado para avaliar o desempenho
água barométrica
Vapor Vapor
PI Azoto
PI TI
Deaearation/ Vácuo
R
Recuperação de calor Grupo
CATALISADOR TI
Atm. acima do telhado TI
TI
PI
Azoto
LS
HP Vapor
PI
TIC
LAS
LICA PI PI
FOTO Filtração
HP Vapor
FIC R
Vapor LP
Azoto PS Resfriamento
PI
água fora
PI PI FIC
LAS
TI R PARA PÓS-TRATAMENTO
HIDROGÊNIO
R
Lote R
TIC Azoto
Hidrogenação R
reator
PIA
PI PIA
Resfriamento
água dentro PI
FIC PI
ENTRADA DE ÓLEO
TICA
Água de
FIC
resfriamento em CATALISADOR GASTO Segurança &
polimento
Filtração
Tanque Tampão
Tanque de alimentação LAS Água de LS

resfriamento fora
Vapor LP PI
TI TI
Resfriamento para torre de resfriamento
TI
Sistema LICA
TI
Tanque de queda
LAS
PI TI
Vapor LP R
TIC
PI
LAS
Azoto Água limpa
TI TIC
Vapor LP
PI PI
HIDROGENADO
ÓLEO PARA ARMAZENAR
Figura 6.3 Diagrama esquemático do processo de hidrogenação.

de um projeto de reator é a taxa de absorção de hidrogênio, rH, expressa em mol/

m3 .s, que pode ser calculada assim (Koetsier, 1997):
rH = kL • a • CH (6.1)
onde kL é o coeficiente de transferência de massa em líquido quiescente (m/s), a é

a área específica da interface ar-óleo (m2 /m3 ) e CH (mol/m3 ) é a diferença de
concentração de hidrogênio na interface e no óleo a granel , que é a força motriz real
de absorção no óleo. É claro que o parâmetro de área específica e, portanto, a
absorção geral de hidrogênio no reator, será muito afetado por quão bem o agitador
consegue quebrar as bolhas de hidrogênio introduzidas em bolhas microscópicas.
Outro tipo de reator usado para hidrogenação industrial é um reator de circuito

fechado, no qual a suspensão é recirculada em alta velocidade através de um bocal
de mistura enquanto o hidrogênio é introduzido. Os dois principais benefícios desse
tipo de reator são a ausência de agitação mecânica e o fato de as bolhas de
hidrogênio atuarem como um agente de remoção da umidade e do oxigênio deixados
no óleo, tornando redundante uma etapa de secagem anterior e condições de vácuo.
Na prática, no entanto, parece ser difícil obter taxas de rH comparáveis às de um
reator de batelada sem saída, devido à menor área específica de interface criada.
Em certas reações, o maior grau de reações colaterais, como oxidação e hidrólise
devido à presença de oxigênio e umidade, pode apresentar um problema adicional
de qualidade, anulando a vantagem original de um reator de circuito fechado.
Como a reação de hidrogenação é altamente exotérmica, o calor gerado pela
própria reação pode ser usado para atingir inicialmente a temperatura ideal de reação
(ÿ180 ÿC para pressões de hidrogenação de até 6 barg e ~120 ÿC para pressões
acima de 10 barg). Existem vários sistemas disponíveis para recuperar posteriormente
o excesso de calor, como a produção de vapor/água quente através do bombeamento
de água mole através de uma serpentina ou trocador de calor interno dentro do
reator. Uma vez atingida a temperatura de reação ideal, o IV deve cair de 0,5 a 3
unidades por minuto. Isso significa que o reator deve ser capaz de rejeitar o calor
ainda em desenvolvimento, pois sem resfriamento, a temperatura do óleo continuaria
subindo em torno de 5 ÿC a cada minuto. Em pressões elevadas de hidrogênio (20–
25 barg), a reação de hidrogenação será consideravelmente mais rápida; até duas
vezes mais lotes podem ser processados diariamente usando pressões de hidrogênio
elevadas em comparação com as normais (3–5 barg).
No caso da hidrogenação parcial, a reação simplesmente termina quando o
fornecimento de gás é interrompido. O hidrogênio deve ser dosado com muita
precisão para obter uma produção consistente. Para a hidrogenação completa, é
obviamente a escassez de ligações duplas deixadas no óleo que finalmente retardará
a reação. O processo pode ser dirigido suficientemente em termos de tempo,
temperatura e assim por diante, tendo em conta a qualidade do produto final desejado
e o grau de endurecimento (Tabelas 6.1 e 6.2).
Tabela 6.1 Tempos de reação típicos para pressões de hidrogenação de até 6 barg (reator sem saída,
agitador INTERMIG).
Tipo de óleo 4 Final IV Tempo de reação (h) Número de

ciclos por dia
soja, girassol 10–25 >100 <1 ~15

soja, girassol máx. 50 >70 1,5 10
soja, girassol máx. 60 70 2.5 8
azeite de dendê 10–20 >30 2 10
azeite de dendê máx. 50 <24 5
Tabela 6.2 Variação típica de parâmetros de processo para diferentes produtos hidrogenados (de
óleo de soja).
Característica Escovar Encurtando cobertura de margarina Estearina
4 115 75 70 75 <5
15 30 50 65 –
Isômeros trans (%)
C18: 0
absoluto (%) 5 9 7 7 85
aumento (%) 1 5 3 3 80
Temperatura (ÿ C) 170 150 210 210 220
Tempo (min) 30 60 60 60 300–150
Pressão H2 (bar) 1 2 2 máx.
tipo de catalisador seletivo seletivo/não selecionado 1 seletiva Ni-S alto ativo

Ni (ppm) 50 100 100 500–1000 500–1500
O lote de óleo hidrogenado é então colocado em um tanque sob pressão reduzida.

Este recipiente também é equipado com um agitador para evitar o assentamento do
catalisador. O resfriamento até a temperatura de filtração necessária é realizado por
meio de troca de calor com óleo frio fresco circulado pelas serpentinas do reator. Se
necessário, um resfriamento adicional é realizado no resfriador de óleo de segurança.
O óleo resfriado é coletado em um tanque tampão de óleo, de onde é enviado para
filtração sobre – normalmente – um filtro de pulso reverso (como filtros de folha ou vela).
Para plantas que operam muitas mudanças de estoque, um simples filtro de placa e
estrutura ainda pode ser preferido, a fim de reduzir a possível contaminação no volume
do calcanhar. Após a filtração, a concentração de níquel no óleo hidrogenado deve
ser inferior a 5 ppm e preferencialmente não superior a 1 ppm
A secagem da torta de catalisador gasta é realizada por sopro de nitrogênio, e o
óleo assim recuperado e o volume residual do filtro podem ser recirculados, enquanto
a torta seca é descarregada por pulsos de nitrogênio através de um funil de torta de
filtro para o recipiente de descarte. O desempenho do filtro determina até que ponto o
catalisador pode ser reutilizado. Alguns processadores preferem instalar um filtro de
segurança adicional e um resfriador de óleo antes de enviar a gordura hidrogenada
para a fazenda de tanques.
6.2.5 Futuro da tecnologia de hidrogenação

A maioria dos avanços e pesquisas nos últimos anos tem se dedicado a reduzir os ácidos
graxos trans sem sacrificar a alta seletividade da reação.
6.2.5.1 Combinações mais inteligentes da tecnologia convencional Nos

últimos anos, os limites da redução trans na tecnologia clássica foram explorados combinando
pressões mais altas (5–15 barg) e temperaturas extremamente baixas (como no processo
Losatra®, com temperaturas operacionais entre 40 e 50 ÿC). Efetivamente, a configuração
poderia reduzir o teor de trans no óleo de soja IV 100 para apenas 5%. Tipicamente, tais
processos requerem alta dosagem de catalisador (>1500 ppm Ni), no entanto, e são
conhecidos por suas taxas de conversão muito lentas, na ordem de 0,2–0,4 gotas IV/minuto.
Em um conjunto diferente de experimentos, baixas temperaturas semelhantes foram

combinadas com catalisador de Ni adaptado. Estes também mostraram um nível de trans
reduzido : tão baixo quanto 6%. Existem desvantagens consideráveis nesta prática,
principalmente devido à reduzida atividade do catalisador e, consequentemente, longos
tempos de reação (Beers et al., 2008).
6.2.5.2 Catalisadores alternativos

Muito esforço de pesquisa tem sido investido na otimização de catalisadores. No entanto, o
níquel ainda é o catalisador arquetípico. Em termos de seletividade, o metal precioso paládio
(Pd) provavelmente tem o desempenho mais próximo dos resultados típicos de catalisadores
de níquel para hidrogenações parciais. Catalisadores à base de ródio (Rh) mostram resultados
mudando para maiores razões de saturação sobre transformação , mas os melhores valores
a esse respeito são obtidos por catalisadores de platina (Pt) (Tabela 6.3).
Isso ocorre às custas de níveis saturados razoavelmente aumentados e, conseqüentemente,
um comportamento de fusão plano (como em 'não íngreme') e excesso de cera em
temperaturas elevadas são observados nos produtos gordurosos resultantes. Efetivamente,
a presença de ácidos graxos trans é frequentemente um meio de ter curvas de fusão mais
acentuadas, e esses produtos são, do ponto de vista funcional, geralmente preferidos em
relação às alternativas de baixo teor de trans mais suaves e/ou achatadas.
Catalisadores de cobre e complexos metálicos homogêneos também foram estudados ao
longo dos anos. Em alguns casos, esses estudos demonstraram resultados no outro extremo
do espectro: gorduras com mais de 60% de gorduras trans não são exceção.
Em termos de aplicabilidade desses catalisadores alternativos, é bom perceber que muitos
requerem condições de reação divergentes (muitas vezes mais exigentes e, portanto, mais
caras) em comparação com aquelas normalmente aplicadas quando se usam catalisadores
de níquel. Isso limita severamente a praticidade desses catalisadores na tecnologia de
hidrogenação comum para óleos comestíveis. Uma segunda desvantagem igualmente
importante é o seu custo: exigem uma ênfase muito grande na recuperação e reutilização do
catalisador, e muitas vezes o valor agregado aos produtos gordurosos (que muitas vezes são
considerados gorduras commodities com baixo valor agregado) não compensa
Tabela 6.3 Efeito do catalisador de níquel versus platina na composição de

ácidos graxos e teor de gordura sólida (SFC, %) do óleo de soja.
Parâmetro VI = 105 VI = 70
Catalisador Ni PT Ni PT
FAC (% p/p)
C18: 0 4.7 15.2 10.3 30.1
C18: 1t 12.6 1,5 31.3 3.0
C18: 1c 36,7 28.8 43,5 35,9
C18: 2t 5.3 0,8 3.0 1,0
C18: 2c 28.1 38,5 0,5 17.9
C18: 3t 0,1 0,4 0,0 0,1
C18: 3c 1,8 3,8 0,0 1,0
TFA 18,0 2,6 34,3 4,2
SFC (% @ ÿ C)
10 7.6 19.2 63,6 50.2
20 1,5 14.2 38,0 38,7
30 0,0 9.6 11.8 26,7
35 0,0 7.5 3.0 20.8
compensar os custos extras envolvidos, limitando a implementação industrial mais ampla

desses catalisadores.
O tipo de catalisador não foi o único objeto de estudo: o mesmo aconteceu com o tipo de
formulação. Destacam-se o uso de zeólita como material carreador e a dosagem de
nanopartículas de platina. Essa formulação se resume a uma dispersão de partículas
minúsculas (agrupadas) (nanoescala), cerca de 1000 vezes menores que os tamanhos de
partículas convencionais (microescala). Um aspecto dessas melhorias deve ser a redução
das limitações de transferência de massa, mas, no outro extremo da escala, os limites da
melhoria parecem ser definidos pela filtrabilidade muito mais difícil dessas dispersões
superfinas.
6.2.5.3 Tecnologia de processo avançada

Atualmente, a abordagem padrão para a hidrogenação de óleo (commodity) é um reator em
batelada conforme apresentado nas seções anteriores. Ao longo dos anos, vários novos
desenvolvimentos no campo do projeto de reatores foram testados para hidrogenação de
óleo comestível.
Acredita-se que os reatores de membrana oferecem sérias vantagens em relação à
transferência de massa, neste caso através dos poros da membrana. O projeto principal é
impregnar um polímero poroso com um catalisador de metal nobre, como Pd ou Pt, e
controlar a disponibilidade do catalisador. Vários dados de testes-piloto apontam para o
aumento da transformação , em vez da redução (Tabela 6.4).
A viabilidade da hidrogenação supercrítica também foi avaliada. Neste processo, o óleo
é misturado com hidrogênio e solvente orgânico (tipicamente
Tabela 6.4 Hidrogenação por membrana de óleo de girassol.
Parâmetro matéria-prima Óleo de girassol hidrogenado

por membrana
– 100 120
Temperatura (ÿ C)
– 4 10
Pressão (bar)
– PT Pd PT
Catalisador de membrana
– 480 240 240
Tempo (min)
4 126 89 53 60
– 0,08 0,30 0,28
Taxa de reação (IV/min)
FAC (% p/p)
C18: 0 3.0 – 32.2 25.6
C18: 1 29,8 – 55,7 62.1
C18: 2 59,0 – 2,5 0,9
TFA – 20,0 26,0 25,0
SFC (% @ ÿ C)
20 – – 86,0 76,4
25 – – 77,4 65,5
30 – – 66,5 52,8
35 – – 53.1 38.4
40 – – 36,7 23.9
butano ou propano) e enviado para um reator de mistura multifásica. As temperaturas

normais de operação são bastante baixas, mas para induzir o estado supercrítico, as
pressões variam até 200 bar. O principal trunfo é a taxa de reação muito rápida nessas
condições: o IV pode cair cerca de 40 unidades em apenas 1 minuto.
Assim, os reatores poderiam ser construídos em tamanhos menores e o consumo de
catalisador diminuiria. No entanto, a escala industrial de tal configuração é incerta devido
ao projeto caro do reator de alta pressão necessário, aos enormes volumes de solvente
necessários (cerca de 2 a até 20 vezes a quantidade de óleo), às medidas de segurança
envolvidas e ao custos de recuperação de solventes. É claro que somente produtos com
muito valor agregado poderiam pagar tão grandes custos de investimento/operação.
Reatores de leito empacotado ou fixo, que já foram aplicados em muitas outras
tecnologias de processamento, foram seriamente considerados para hidrogenação de
óleo comestível. Esses leitos podem funcionar totalmente continuamente e, como o
catalisador é imobilizado no leito (na verdade, o catalisador é o leito), uma etapa de
filtração pós-hidrogenação é redundante. A seletividade da reação em leito empacotado
parece diminuir, no entanto (Boger et al., 2004), e outras limitações, como na maioria
das outras aplicações de leito empacotado, devem ser levadas em consideração: leitos
empacotados são menos flexíveis em termos de mudança de estoque e qualidade do
produto e exigem um design muito inteligente para dominar todos os gradientes de
temperatura, pressão e concentração que ocorrem durante a hidrogenação.
Aplicando um conceito semelhante aos reatores de leito fixo, os reatores monolíticos
são, em muitos casos, uma alternativa atraente aos reatores multifásicos (slurry)
convencionais. Esses monólitos consistem em um único bloco de material sólido (normalmente
cerâmico ou metálico), mas com uma estrutura muito porosa. O material pode
adicionalmente ser revestido com um catalisador. Aqui as vantagens são a baixa queda
de pressão, a ausência de necessidade de separação do catalisador e a grande área de
interface geométrica (Boger et al., 2004). Em geral, a transformação do óleo de soja
parece ter diminuído até certo ponto, mas ainda não o suficiente para considerar a
implementação industrialmente (Zieverink, 2007).
6.2.5.4 Resumo A
tecnologia de hidrogenação passou por algumas mudanças sensatas e importantes no
século XXI. Pesquisa e desenvolvimento consideráveis foram investidos na otimização
das condições de reação, tipos de catalisadores e projeto do reator.
Apesar desses esforços, a tecnologia de hidrogenação industrial não parece capaz de
recuperar sua posição como a principal tecnologia de modificação. Existem várias razões
para este problema:
(1) A produção de gorduras trans durante a hidrogenação parcial não foi totalmente
eliminada, conforme mencionado anteriormente; nem há solução à vista.
(2) Enquanto isso, o óleo de palma cresceu e se tornou o óleo mais amplamente utilizado
no mundo e se estabeleceu como uma fonte livre de trans de ácidos graxos
saturados prontamente disponível, dando estrutura à matriz.
(3) Hoje, as gorduras endurecidas em geral, mesmo que sejam 100% saturadas, não
são preferidas pelos consumidores e, portanto, pelos fabricantes. Isso significa uma
volta de 180ÿ desde os dias em que os ácidos graxos trans eram de fato introduzidos
deliberadamente por meio da hidrogenação, pois o comportamento físico específico
dessas gorduras não pode ser suficientemente igualado por nenhuma das
alternativas não trans .
Portanto, apesar dos avanços tecnológicos listados nesta seção, a impossibilidade de

eliminar todos os trans de todas as gorduras, a disponibilidade de uma alternativa
econômica e o aumento da conscientização do consumidor definitivamente colocaram a
'hidrogenação de óleos comestíveis do século XX' definitivamente em segundo plano.
Ou, como Zieverink (2007) declarou como uma conclusão sombria de seu doutorado em
hidrogenação catalítica: 'qualquer solução catalítica para o problema da transformação
na hidrogenação de óleos comestíveis provavelmente chegará tarde demais'.
6.3 Interesterificação
6.3.1 Perspectiva histórica A primeira
publicação mencionando a síntese de um triglicerídeo (por esterificação de glicerol e

ácido butírico), por Pelouze, data de 1844. Logo
6.3 INTERESTERIFICAÇÃO 167
depois descobriu-se que se uma pequena proporção de glicerol é usada, a migração

e o intercâmbio dos radicais de ácidos graxos levam à formação de triglicerídeos de
nova composição. Verificou-se que o uso de glicerol não era necessário, e que o uso
de catalisadores alcalinos é suficiente. Com o princípio da interesterificação esboçado
tão cedo, pode ser um pouco surpreendente que se passaram outros 80 anos antes
da invenção real da interesterificação em gorduras e óleos. O desenvolvimento da
interesterificação está enraizado na busca por 'manteiga mais barata', no entanto,
para a qual a demanda aumentou rapidamente após a Primeira Guerra Mundial. E
¨
assim aconteceu que os alemães Grun e (novamente) Normann registraram patentes
sobre a interesterificação de gorduras e óleos, envolvendo reações com ácidos
graxos tipicamente de cadeia curta, como o ácido butírico, na década de 1920.
Mais tarde, as trocas de ésteres reais foram estabelecidas usando compostos
alcalinos. O foco da pesquisa então mudou para permitir o intercâmbio de éster real
entre triglicerídeos por meio do uso de catalisadores, como compostos alcalinos. Na
Segunda Guerra Mundial, depois de testar todo um espectro de catalisadores em
várias temperaturas, o metilato de sódio foi considerado o melhor catalisador
completo para a interesterificação de gorduras e óleos. Uma contribuição muito
importante na área foi dada por Eckey (1945), que introduziu o uso de metóxido de
sódio como catalisador, o que permite condições de reação muito mais brandas e
que, portanto, estabeleceu o clássico processo de interesterificação química como o
conhecemos hoje.
Na primeira década do século 21, o equivalente verde da interesterificação
química, a interesterificação enzimática, encontrou uma entrada mais ampla na
indústria de gorduras e óleos. Em comparação com a interesterificação química, a
interesterificação enzimática oferece as vantagens da troca acila estereoespecífica
em termos de desempenho e de condições de processo mais suaves em termos de
custo operacional. Para processos de randomização em larga escala, no entanto, a
indústria de óleo comestível ainda depende da robusta tecnologia de interesterificação
convencional (química).
6.3.2 Princípio O termo
'interesterificação' refere-se a todas as reações que envolvem ésteres de ácidos

graxos reagindo com outros ácidos, álcoois ou ésteres, mas na maioria dos casos é
usado para descrever 'um rearranjo dos grupos acil graxos dentro e entre diferentes
triglicerídeos '. Essa reação normalmente requer temperaturas muito altas, mas,
como já foi dito, o uso de catalisadores permite condições muito mais amenas.
Catalisadores típicos são (m)etilatos alcalinos, metais e ligas de sódio/potássio.
O atual mecanismo da reação de interesterificação em triglicerídeos tem sido

objeto de diversos projetos de pesquisa, publicações e discussões no âmbito da
química de gorduras e óleos. Em grande parte, a discussão no
A) Adição de carbonila
O
MeO
O R O
R Rÿ R Rÿ Na +
O
O O Rÿ
R' MeO
R' R' N/D
NaOMe
B) Condensação de Claisen
O O N/D O
R Rÿ R Rÿ R R''
O O O
R' HH R' Na H R' H
+ MeOH
NaOMe
Figura 6.4 Mecanismos de reação propostos para a interesterificação química: adição de

carbonila e condensação de Claisen.
últimas décadas tem a ver com como a reação é propagada, ou quais espécies
moleculares realmente atuam como catalisadores. Existem vários mecanismos de reação
catalítica propostos para a reação de interesterificação: a adição de carbonila sugere
que a reação começa quando o catalisador ataca o hidrogênio ÿ de um grupo acil,
formando um íon enolato, que então reage com outro éster para formar um ÿ-cetoéster.
Outra via sugerida é que o grupo carbonila é atacado diretamente pelo íon metóxido
para formar um ânion diglicerídeo, que atua como o verdadeiro catalisador e transfere
grupos acil ao redor dos esqueletos glicerídicos (Figura 6.4).
Para pessoas menos preocupadas com a química orgânica, pode parecer que a
questão de saber se o catalisador é um glicerolato ou um enolato é mais cerebral do que
tecnológica. Parece haver unanimidade sobre o fato de a reação ocorrer com um enolato
como componente ativo, uma vez que o glicerol é formado cada vez mais durante a
reação e, portanto, não parece estar na raiz da reação em si, mas sim um produto dela
( Dijkstra, 2009).
Além disso, a sensibilidade à temperatura das espécies de enolato pode explicar de
forma mais convincente como a reação é dependente da temperatura.
Após a inativação da reação, com ácido cítrico, por exemplo, forma-se uma quantidade
equivalente de sabões (ou ácidos graxos livres, FFA). Acredita-se que o escurecimento
típico durante a interesterificação seja devido à formação de um complexo envolvendo o
catalisador ativo, possivelmente associado a produtos de oxidação. Os triglicerídeos
interesterificados, entretanto, não estão envolvidos na formação da cor.
Esta reação não é ideal, e o principal efeito sobre a qualidade do óleo é que o nível
de mono e, mais importante, o teor de diglicerídeos aumenta após o processo de
interesterificação; concentrações dobradas após a interesterificação não são exceção.
6.3.3 Parâmetros do processo

Como o cerne do processo é uma reação química catalisada e imperfeita em
uma matriz complexa, os principais parâmetros do processo com os quais
influenciar a viabilidade do processo são a qualidade do óleo, a concentração
e o tipo de catalisador e uma redução das perdas de óleo. O último é alcançado
mantendo os dois primeiros sob controle.
6.3.3.1 Qualidade do
óleo A qualidade inicial do óleo é importante no que diz respeito à interesterificação,
no sentido de que componentes menores ou contaminantes também consumirão o
catalisador em um grau considerável. O esquema de reação descrito na Seção 6.3.2
ajuda a explicar por que a presença de água pode ser uma séria desvantagem para a
'reação pura': a umidade consumirá os catalisadores clássicos, como o metilato de
sódio, na proporção de 1:20. FFA também desativará o catalisador, embora de forma
menos extrema, e muitas vezes um pouco de soda cáustica é adicionado antes da
reação. Por isso, na prática, o óleo a ser interesterificado é pelo menos neutralizado
(como no caso do óleo de soja) ou refinado fisicamente (como no caso do óleo de
palma) antes de entrar na linha de produção. Além disso, os parâmetros de oxidação,
como o valor de peróxido, diminuirão a eficiência do catalisador e, portanto, aumentarão
o custo de obtenção da randomização total (Tabela 6.5).
6.3.3.2 Catalisador
À luz da reação de interesterificação, a espécie ativa do catalisador precisa ser um
doador de elétrons. Pode-se entender que, no início, metais alcalinos puros, como
sódio ou potássio, eram ideais para tais reações e, em operações de pequena escala,
elas se mostraram bem-sucedidas. No entanto, para operações maiores, os
catalisadores mais utilizados para a interesterificação são os alcóxidos, sendo o
metóxido de sódio (ou metilato de sódio) o principal catalisador, devido à alta taxa de
reação a temperaturas bastante baixas. Este catalisador permite uma separação
relativamente limpa após a reação. As concentrações aplicadas de catalisadores
geralmente variam entre 0,05 e 1,5%. A gama relativamente ampla
Tabela 6.5 Qualidade da matéria-prima para interesterificação química

(Kellens, 2000).
Requeridos Preferido
Refinado, branqueado, –
Óleo/gordura
Água desodorizado <0,02% <0,01%

% FFA <0,1% <0,05%
valor de peróxido <3 meq/kg <1 meq/kg
Fospatidos <0,01% máx. 5 ppm
Tabela 6.6 Visão geral dos catalisadores usados na interesterificação química (Sonntag, 1983).
Modelo Exemplo Dosagem necessária Tempo
(% peso do óleo)
Alta temperatura (120–160 ÿ C)

sais de metal Acetatos, carbonatos, 0,1–0,2% 0,2% 0,5–6,0 horas sob
cloretos, óxidos de vácuo
Zn, Fe
hidróxidos alcalinos NaOH, KOH, LiOH ou 0,5–1,0% 45 minutos–1,5 horas sob
hidróxido de sódio + vácuo
glicerol
sabonetes de metal Estearato 0,5–1,0% 1 hora sob vácuo
de sódio + glicerol
Baixa temperatura (25–270 ÿ C)
Alquilados metálicos Metilato de sódio 0,1–1,0% 5–120 minutos 3–
Metais alcalinos Na, K Na/K liga 0,2–0,5% 120 minutos 30–
Hidretos de metais alcalinos hidreto de sódio 2,0% 0,15–2,0% 10–60

120minutos
minutos 0,2–
Amidas de metais alcalinos Amida de sódio
da dosagem do catalisador é devido à grande influência da pureza do óleo de alimentação

na atividade do catalisador. Os dados relatados por Sonntag em 1983 ainda são
representativos para os principais catalisadores usados na indústria hoje (Tabela 6.6).
6.3.3.3 Perdas de óleo
Dependendo do pH da água adicionada para inativar a reação, o material oleoso perdido

consistirá em grande parte de éster metílico de ácido graxo (FAME) e FFA ou sabões.
Geralmente, entre FFA e sabões, o primeiro é a forma final preferida, pois nas concentrações
comuns é uma boa prática remover FFA na etapa de desodorização pós-processo, enquanto
os sabões geralmente requerem uma adsorção suplementar ou etapa de lavagem para
remoção adequada. Além da perda direta de material oleaginoso, esse pós-tratamento
implica uma 'perda de óleo neutro' adicional por arraste no desodorizador ou separação
incompleta durante a etapa de filtração, respectivamente. Também deve ser percebido que
devido à natureza estequiométrica da reação de interesterificação (e desativação), a criação
de FAME e FFA é proporcional à quantidade de catalisador usado. Assim, à medida que
mais catalisador gera mais produtos secundários (perda direta) e mais produtos secundários
implicam maior perda de óleo neutro (perda indireta) por um fator de 1,0 a 1,5, é crucial
otimizar a dosagem do catalisador para reduzir as perdas e manter o processo acessível .
No geral, a remoção da água mínima adicionada para a inativação do catalisador em si

não apresenta muitos problemas: ela pode ser facilmente evaporada após a inativação. Para
doses modestas de água, este é um método muito mais rápido e eficaz do que uma
separação gravitacional através de um decantador
ou centrifugar. É verdade que quando o catalisador pode ser desativado sem adição de água, a
pequena perda de óleo associada à água pode ser amplamente evitada.
Adsorventes como Trysil® podem ser usados (Kellens, 2000), mas deve-se notar que adicionar
mais material sólido implica em maior perda de óleo por filtração.
Levando em consideração a etapa de branqueamento obrigatória a jusante, foi proposto que a
terra de branqueamento ativada por ácido seja usada para a inativação do catalisador, mas isso
não parece ser tão eficaz quanto a água.
Além da perda de óleo relacionada à inativação, o balanço de massa de um processo de
interesterificação contém um segundo 'termo de perda' bastante grande devido ao pós-tratamento
de branqueamento obrigatório, resultante da mudança de cor após a inativação do catalisador. A
perda aqui é em grande parte constituída pelo arrastamento físico real do óleo nas tortas do filtro
de branqueamento, e não realmente por uma reação química secundária inevitável como na etapa
de desativação. Geralmente, uma torta de branqueamento típica após o sopro ainda conterá cerca
de 20 a 30% de óleo residual, o que significa que para cada 1% de terra de branqueamento usada,
ocorre cerca de 0,3% de perda de óleo.
Como regra geral, uma perda total de óleo de 20 vezes a concentração do catalisador pode ser
assumida para um processo de interesterificação química.
6.3.4 Desenho do processo

Uma planta descontínua de interesterificação química comum consiste em um tanque de mistura
de óleo, um misturador (estático) de óleo-soda cáustica, um trocador de calor de óleo, o reator
descontínuo de interesterificação, um dispositivo de dosagem de catalisador, as bombas de
produtos e uma unidade de vácuo (Figura 6.5). . Geralmente, uma linha de pós-tratamento é
projetada dentro da planta para desativação do catalisador seco.
A bomba de alimentação de óleo bombeia o óleo neutralizado e branqueado do tanque de
mistura para o reator de batelada de interesterificação através de um aquecedor de óleo, onde o
óleo é aquecido por meio de vapor de baixa pressão a cerca de 100–110 ÿC. Os tanques de
mistura podem ser colocados em células de carga para medir a quantidade exata de óleo que é
alimentada ao reator, mas hoje em dia também são usados medidores de vazão precisos para
essa finalidade.
Se a quantidade inicial de FFA no óleo exceder 0,1%, o óleo é primeiro neutralizado com
solução de soda cáustica em um misturador estático de óleo-soda cáustica para eliminar o FFA o
máximo possível. O óleo é seco no reator a uma pressão de cerca de 80 mbara. Para melhorar a
secagem, a bomba de descarga do reator bombeia o óleo através dos bicos de pulverização para
o reator subpressurizado. À medida que o nível de umidade cai, a pressão é reduzida ainda mais
para cerca de 10–5 mbara. A combinação de baixa pressão e alta temperatura permite ao técnico
de processo um teor mínimo de umidade residual no óleo. Somente quando o óleo estiver
suficientemente seco (<0,01%) o catalisador é introduzido.
Para aumentar a vida útil do catalisador e minimizar reações secundárias indesejadas, deve-se
evitar o contato com a umidade do ar.
água barométrica
Atm.
PI Vapor
Vácuo
PI
Grupo
Vapor
R
TI TI
BRANQUEAMENTO
Interesterificação TERRA
Vapor
reator
FOTO
N2
Atm. Vapor
Compr. ar PI
R PI
TIC
LS LAS PS
LS Filtro
R
R
R PIA PIA
ENTRADA DE ÓLEO
CL PI PI
Vapor
LAS
TIC
R Arquibancada Polimento e Segurança
PI R Filtração
LS R
R
Misturando
Tanque TI
LAS
Dosagem de catalisador
PI
Para área segura
CATALISADOR TERRA GASTADA
TI TI
TIC
LICA
para torre de resfriamento
R
FIC
WIC
R LAS
PI
SIC Vapor 12681B TI TIC
PS
R
N2
PI
PI FIC
PI
dosagem de ácido Água limpa
TIC
PI
INTERESSADO
ÓLEO
LS
Dosagem cáustica
LS
Figura 6.5 Diagrama esquemático do processo de interesterificação química.

Uma reação de randomização padrão leva cerca de 30 a 40 minutos, após o que o óleo
interesterificado deve ser pós-tratado para inativar o catalisador e eliminar os sabões
remanescentes formados durante a reação. O óleo interesterificado é bombeado para o
reator/branqueador de ácido. A bomba dosadora de ácido cítrico adiciona uma solução de
ácido cítrico ao fluxo de óleo bombeado na recirculação pela bomba de óleo branqueadora.
É este ácido cítrico que inativa o catalisador e converte os sabões de volta em FFA.
Terminada a reação ácida, a água residual que foi introduzida no óleo junto com o ácido
cítrico é evaporada sob baixa pressão aplicada no reator/branqueador de ácido.
Para neutralizar o escurecimento do óleo como resultado da reação, alguma terra de branqueamento é
dosada de um funil de terra de branqueamento. Do reator/branqueador de ácido, o óleo é enviado para o
filtro principal de pós-tratamento de interesterificação, normalmente do tipo filtro de folha.
O óleo filtrado é coletado no tanque de óleo branqueado e, em seguida, bombeado por um filtro de
segurança (normalmente pulso traseiro) para o filtro de bolsa de segurança secundário e frequentemente
para um resfriador de óleo final, pois é uma boa prática resfriar o óleo antes do armazenamento.
Quando a pressão diferencial no filtro de folha hermético aumenta acima do valor limite, o filtro precisa
ser esvaziado e seco. A secagem da torta é feita por sopro de vapor, após o que o óleo recuperado e o
volume do calcanhar do filtro principal são enviados de volta para a arquibancada.
A torta seca é finalmente descarregada pela vibração dos elementos filtrantes através de um
tremonha de coleta de terra usada para o recipiente de descarte.
6.3.4.1 Qualidade do produto processado Na
interesterificação química, os ácidos graxos serão normalmente redistribuídos sobre o esqueleto de glicerol
de forma aleatória e, portanto, o resultado do processo pode ser previsto com relativa facilidade. Isso
também permite o monitoramento da extensão da reação de interesterificação à medida que a mistura
progride para um estado aleatório, o que é especialmente útil no acompanhamento de reações lentas e
reações possivelmente incompletas. Em qualquer momento t, o grau de interesterificação (DI) pode ser
expresso como:
TAG_A TAG_A
matéria- prima ÿ produtos
ÿ TAG_B TAG_B ÿ
DI(%) = 100ÿ (6.2)
TAG_A TAG_A aleatória
ÿ matéria- prima ÿ ÿ
TAG_B TAG_B
onde TAG_A representa o triacilglicerol ou grupo de triacilgliceróis que mais diminui proporcionalmente
após a interesterificação e TAG_B é o triacilglicerol ou grupo de triacilgliceróis que mais proporcionalmente
aumenta após a interesterificação. Os triacilgliceróis (TAGs) são expressos como uma porcentagem
relativa do total de TAGs após a normalização. Essa fórmula é falha, porém, ao usar valores muito
pequenos e/ou muito grandes, o que pode levar a grandes diferenças proporcionais. Isso fará com que o
DI calculado
insensíveis às mudanças físicas reais e, portanto, perdem relevância. Um cálculo mais robusto
contaria com o uso da soma dos resíduos quadrados (SSR) de todos os TAG (em que o SSR
da mistura aleatória é considerado zero):
z
2
ÿ TAGproduto,i ÿ TAGaleatório,i
ÿ
ÿ
eu = um
DI(%) = 100ÿ 1 ÿ ÿ ÿ
ÿÿ ÿ
(6.3)
z ÿ
2
(TAGmatéria-prima,i ÿ TAGaleatório,i )
ÿ eu = um
ÿ
onde a e z são o primeiro e o último TAG considerados na distribuição de TAG. É

importante reconhecer que a maioria das análises convencionais de TAG não diferencia
entre isômeros posicionais (PPO versus POP), e que esse cálculo não fornece,
portanto, informações sobre como essa racemização ocorre ao longo da reação, nem
sobre seu estado final.
O possível efeito dos isômeros posicionais é de fato mais facilmente (embora indiretamente)
detectado tomando como critério as propriedades físicas da mistura.
É uma abordagem mais pragmática, pois geralmente as propriedades físicas – como
o teor de gordura sólida (SFC) a uma determinada temperatura – são parâmetros de
qualidade primordiais para o comércio do produto. Uma fórmula comum baseada no
SFC do produto é, portanto:
SFCt ÿ SFCÿ ÿkt =
e (6.4)
SFC0 ÿ SFCÿ A
vantagem dessa expressão é que ela contém três parâmetros que têm um significado físico e
químico: o valor k está relacionado à taxa de reação do catalisador e ao SFC0 inicial da matéria-
prima e sua mudança até o equilíbrio, que é SFC. Ao usar o SFC como parâmetro, deve-se
levar em consideração que ele não é aditivo e que podem ocorrer efeitos de cristalização que
pouco têm a ver com as alterações químicas propriamente ditas.
6.3.5 Futuro da tecnologia de interesterificação No contexto do
desenvolvimento da interesterificação, possivelmente a possibilidade mais atraente para os

tecnólogos de processo é a interesterificação 'dirigida'.
A ideia básica é estabelecer um equilíbrio continuamente variável dentro da mistura de reação,
deixando que as espécies trissaturadas formadas precipitem e, assim, sejam removidas da
mistura de reação (líquida). Isso permitiria uma separação muito mais controlada e eficiente de
triglicerídeos saturados e não saturados, em vez de uma série de interesterificação,
fracionamento, interesterificação, fracionamento e assim por diante. Talvez seja um pouco
engraçado que esse processo seja mencionado em um parágrafo sobre o futuro da tecnologia,
porque não é nada novo; de fato, o princípio da interesterificação dirigida foi descrito por um dos
mais conhecidos inovadores de gorduras e
6.4 FRACIONAMENTO A SECO 175
interesterificação de óleos, Eckey, em 1948. Tais processos, que requerem baixas

temperaturas (menos eficientes) para invocar a cristalização fracionada dos
triglicerídeos saturados produzidos in situ , encontraram alguma entrada na indústria,
mas o caminho elegante em teoria muitas vezes acabou por ser uma aplicação
problemática na prática. Na interesterificação química, ela foi amplamente
abandonada como prática industrial.
Atualmente, os benefícios da interesterificação enzimática (ver também capítulo
7) sobre a via química (menos formação de glicerídeos parciais, maior retenção de
tocoferol, preservação da cor, menores custos pós-refino) têm colocado esta última
em declínio para novos investimentos. De fato, mais e mais indústrias de
processamento de gordura estão mudando para a tecnologia de processamento
enzimático. Diante disso, não se deve esquecer que, na indústria de óleos e
gorduras commodities, a economia de um processo ainda é mais importante do que
sua novidade. Como tal, a atração de um processo de randomização enzimática
consiste em grande parte no fato de gerar menos perdas de óleo do que a tecnologia
química, em vez de uma randomização aprimorada (ou mais rápida). Isso também
significa que a tecnologia enzimática será adotada pelos fabricantes de gorduras e
óleos enquanto o custo da enzima não exceder o custo das perdas de óleo que
podem ser esperadas na interesterificação química. Embora a qualidade e a
estabilidade das lipases enzimáticas tenham evoluído consideravelmente, a
percepção geral na indústria é que essa tecnologia é menos robusta do que sua
contraparte química. Em alguns casos, um processo químico devidamente ajustado
é, portanto, ainda preferido sobre a via enzimática.
6.4 Fracionamento seco

No processamento de óleos comestíveis, o termo 'fracionamento' geralmente se
refere a qualquer processo envolvendo uma cristalização fracionada do óleo como
meio de separação de espécies com base no ponto de fusão. O objetivo geral do
processo é ampliar a aplicabilidade da matéria-prima, seja pela redução de um
componente indesejado ou pela concentração intencional de outro.
O ponto crucial desse processo de fracionamento é um processo de cristalização;
portanto, 'cristalização fracionada' é hoje em dia freqüentemente usada como um
sinônimo mais evocativo. Além disso, na disciplina de fracionamento, a indústria de
óleo comestível está se afastando do fracionamento de solvente ou detergente
tecnicamente superior devido a questões de segurança e investimento, bem como
à percepção do consumidor. No entanto, a necessidade de frações de óleo de alta
qualidade não desapareceu, então a combinação desses fatores ultrapassou os
limites do caminho mais sustentável nesse campo: a cristalização fracionada do
óleo puro ou fracionamento a seco. Outras técnicas de fracionamento de petróleo
foram desenvolvidas e aplicadas nas últimas décadas, entre as quais certamente
se destacam a destilação molecular e a extração supercrítica de dióxido de carbono. Embora o dito
tecnologias alternativas podem oferecer vantagens específicas com relação à eficiência

de separação específica (enriquecimento de componentes secundários de alto valor,
redução de componentes secundários indesejados), a economia de tais processos exclui
sua ampla implementação para processamento de óleo comestível a granel. Portanto,
no restante deste capítulo, o foco será na cristalização fracionada de óleo comestível,
que é a norma na indústria de gorduras e óleos.
Deve-se observar que, em comparação com a hidrogenação e a interesterificação
química, a tecnologia de fracionamento a seco passou por desenvolvimentos substanciais
para atingir o estado atual da arte. Considerando que o fracionamento seco era
frequentemente considerado um processo imprevisível, tedioso e trabalhoso, e a técnica
de fracionamento relativamente econômica como sendo sem aditivos, efluentes poluentes
ou a necessidade de pós-refinamento, a sustentabilidade e a segurança do processo de
fracionamento seco são secundárias Nenhum. Por essas características, é percebida
como a tecnologia de modificação do século XXI (Timms, 2005), o que merece uma
discussão mais elaborada.
6.4.1 Perspectiva histórica

`
Na maior parte da literatura sobre fracionamento de gordura, Hippolyte Mege-Mouri `es
é creditado com a invenção de um método patenteado para produzir certas gorduras de
origem animal. Na verdade, ele inventou a produção de uma espécie de gordura de
margarina por meio da separação de uma fração líquida do sebo comum após
resfriamento suave. Com apenas a diferença de temperatura como força motriz, a
cristalização fracionada de uma gordura é um fenômeno natural e espontâneo. Assim,
também foi observado que no óleo de palma (semente) colhido em regiões tropicais,
pequenos cristais apareceriam após o resfriamento e formariam uma suspensão de
cristal nos barris de madeira durante o transporte para a Europa Ocidental mais fria.
Esses sólidos ligeiramente mais densos eventualmente se assentaram e tais frações
poderiam efetivamente substituir as gorduras endurecidas nas margarinas. Podemos,
portanto, considerar esses tambores de madeira como os primeiros cristalizadores de
petróleo, com as ondas do mar proporcionando uma agitação suave para manter os
cristais em desenvolvimento em suspensão. Além disso, a cristalização fracionada
natural de gorduras após resfriamento suave é ecoada no termo 'invernização', referindo-
se ao hábito de deixar grandes tanques de óleo inativos no inverno para induzir alguma
cristalização suave e obter uma fração líquida com estabilidade ao frio aprimorada, de uma forma bastan
Apesar da aparente espontaneidade do processo em si, demorou até a década de
1960 para o boom da indústria (e da tecnologia) de fracionamento, quando a produção
de óleo de palma no Sudeste Asiático aumentou substancialmente e os impostos de
exportação do óleo de palma processado foram reduzidos. Naquela época, no entanto,
os limites da tecnologia eram determinados principalmente pela separação de fases. Nas
últimas décadas, o desenvolvimento contínuo da técnica de separação
em particular – de filtração a vácuo a centrífugas e filtros de prensa de membrana – colocou o

fracionamento no mapa como uma técnica de modificação versátil e econômica. Embora algumas
técnicas específicas baseadas no uso de detergentes ainda sejam aplicadas para produções
muito particulares, apenas duas tecnologias principais de fracionamento são usadas na indústria
de óleo comestível do século XXI:
• Fracionamento seco, também conhecido como cristalização do fundido: é a cristalização

fracionada em sua forma mais simples, e a economia da tecnologia permite que ela seja
usada para a produção de gorduras commodities. • Fracionamento por solvente: já patenteado
na década de 1950, envolve o uso de hexano ou acetona para permitir que os componentes de
alto ponto de fusão cristalizem em um solvente orgânico de viscosidade muito baixa. Isso
pode ser útil em relação à seletividade da reação, mas principalmente oferece vantagens no
campo da separação de fases: frações sólidas muito mais puras podem ser obtidas, mesmo
com filtração a vácuo. Sendo um processo mais caro, é muito menos comum do que o
fracionamento seco e só entra em cena quando um valor agregado muito alto (pelo menos
uma das) frações resultantes compensa o alto custo.
6.4.2 Princípio
Não está no escopo deste capítulo cobrir todos os aspectos da cristalização do petróleo, como
nucleação, crescimento de cristais e assim por diante; no entanto, os principais conceitos
precisam ser pelo menos explicados de forma concisa, pois eles têm sérias implicações para o
nível da tecnologia.
O óleo natural, mesmo após o refino, é uma mistura muito complexa de diferentes
triglicerídeos (e numerosos outros componentes menores), que tem repercussões
importantes no comportamento de fusão de uma gordura: a maioria dos óleos não
apresenta um ponto de fusão preciso, mas apresenta um ponto de fusão constante
amolecendo (ou aumentando o teor de líquido) com o aumento da temperatura, até que estejam completamente
O fato de o óleo ser uma mistura permite considerá-lo como um sistema heterogêneo de pelo
menos duas frações separáveis – um soluto e um solvente – a uma dada temperatura.
Existem três variáveis que podem ser usadas para considerar se um determinado
o triglicerídeo permanecerá no fundido (comportar-se como solvente) ou cristalizar (comportar-
se como soluto): a temperatura absoluta de fusão do triglicerídeo, a concentração do triglicerídeo
e a temperatura aparente. Sua relação é expressa pela equação de van 't Hoff: Hm R
1 1
Inx = ÿ
(6.5)
Tm T
onde x é a solubilidade do soluto (mol/mol), Hm é o calor de fusão do soluto puro (kJ/mol), Tm é

a temperatura de fusão do soluto (K), T é
0,9
0,8
0,7
0,6
Concentração
fundido
soluto
no
(-)
de
0,5
0,4
concentração inicial de soluto 2 1

0,3
3
4
0,2
5
6
0,1 7
concentração desejada de soluto
0
300 305 310 315 320 325 330 335 340 345
Temperatura (K)
Figura 6.6 Diagrama de solubilidade com representação esquemática da cristalização fracionada.
a temperatura experimental (K) e R é a constante dos gases (kJ/mol.K). Para qualquer

triglicerídeo, uma linha de solubilidade pode ser construída em função da temperatura (Figura
6.6).
Nesta representação esquemática, o processo de cristalização fracionada é essencialmente
o seguinte:
(1) Aproxime-se da linha de solubilidade (resfriando o fundido).

(2) Supersaturar a solução para iniciar a cristalização (arrefecimento no
zona metaestável).
(3) Equilibre a suspensão sólido/solução (o triglicerídeo soluto precipita até que a situação
de equilíbrio na linha de solubilidade seja alcançada novamente).
(4) Supersaturar a suspensão.

(5) Equilibre a suspensão sólido/solução.
(6) Supersaturar a suspensão.
(7) Equilibre o sólido/solução até a concentração residual final desejada
do soluto no fundido é atingido.
Após a conclusão desse processo, a suspensão de cristal está pronta para filtração.
A linha de solubilidade também permite que, para cada diminuição adicional na solubilidade
de um soluto, sejam necessárias temperaturas de resfriamento proporcionalmente mais
baixas.
A natureza complexa da cristalização fracionada em óleos naturais torna-se aparente

quando consideramos que, para cada tipo de triglicerídeo presente, tais linhas de
solubilidade podem ser construídas. Mais importante, curvas de solubilidade ideais como a
da Figura 6.6 na verdade ignoram a ocorrência de interações entre diferentes moléculas
de triglicerídeos. Isso indica que o comportamento da solução de um triglicerídeo é ele
próprio influenciado pelos triglicerídeos circundantes na massa fundida. Mesmo em
sistemas de gordura modelo bastante simples, pequenos, mas significativos desvios
ocorrerão (Zhou & Hartel, 2006). No contexto do fracionamento, a 'intersolubilidade' é o
tipo de interação mais importante: geralmente se refere à propriedade de formar uma
'solução' sólida na qual os triglicerídeos constituintes não podem ser determinados
separadamente, nem divididos; ele se comporta como uma fase. A química física por trás
disso é de fato comparável àquela aplicada às ligas metálicas. Quanto mais semelhança
estrutural dois triglicerídeos tiverem, maior será sua miscibilidade no estado sólido.
Consequentemente, tal intersolubilidade do TAG muitas vezes apresenta o maior

problema fundamental em vários processos de fracionamento, já que o objetivo real do
fracionamento é separar seletivamente diferentes TAGs. A intersolubilidade, no entanto,
pode ocorrer em um grau considerável na prática e pode ter efeitos muito negativos tanto
na viscosidade quanto nas propriedades de filtração da suspensão cristalina formada
(Calliauw et al., 2010). Embora, em teoria, a intersolubilidade entre duas espécies diminua
com a diminuição da temperatura, o problema em um sistema multicomponente como o
óleo é que, com a diminuição da temperatura, o número de diferentes triglicerídeos que
podem cristalizar aumentará, tornando mais provável a ocorrência de interações
indesejadas. Portanto, a intersolubilidade determinará em uma extensão apreciável quantas
etapas de supersaturação/equilíbrio são necessárias para atingir a concentração residual
desejada na massa fundida.
Quanto menos suscetível for o sistema de óleo aos efeitos da intersolubilidade, mais
profunda pode ser a supersaturação e, consequentemente, menos 'passos' (ou tempo)
necessários para atingir o ponto final na linha de solubilidade. Após resfriamento rigoroso,
nucleação excessiva, crescimento de cristais e efeitos de intersolubilidade resultam na
formação de pedaços de gordura homogêneos interconectados que são praticamente
impossíveis de filtrar. Isso explica por que a cristalização fracionada na maioria dos casos
não pode ser executada simplesmente resfriando o óleo (ao contrário da produção de
margarina, onde redes de cristais de gordura são desejadas).
Em comparação com a intersolubilidade, outros fenômenos típicos de cristalização de
gordura, como o polimorfismo, são apenas de importância secundária; as condições típicas
de fracionamento são geralmente suficientemente restritas no tempo e na faixa de
temperatura para permitir a formação de apenas um tipo de arranjo molecular.
O diagrama de solubilidade (ou diagrama de fase binário) também carece de um
aspecto muito importante da reação de cristalização: a cinética. Para essas moléculas
orgânicas relativamente grandes, a cristalização no fundido é uma reação bastante lenta,
prejudicada pela transferência limitada de calor e massa entre o volume e a interface.
Intuitivamente, pode-se entender que quanto mais profunda a saturação (ou seja, a
força motriz), mais rapidamente ocorrerá a reação de cristalização. A primeira supersaturação

é tipicamente bastante severa, de modo que pode induzir uma rápida nucleação dos
primeiros cristais. Atingir condições supersaturadas como tal não é tecnicamente difícil;
resume-se apenas à remoção do calor sensível do óleo (a uma taxa de 0,5 kcal/kg.K) e
ocorre rapidamente na maioria dos cristalizadores. Por esta razão, as trajetórias de
supersaturação podem comumente ser traçadas paralelamente ao eixo x: a temperatura
diminui bem abaixo da linha de solubilidade, mesmo antes do triglicerídeo começar a
solidificar, e assim a concentração permanece constante. No exemplo, o estágio de equilíbrio
ocorre isotermicamente, mas na prática isso é bastante difícil de conseguir, pois implica
gradientes de temperatura nulos no cristalizador durante a cristalização. O caráter exotérmico
da cristalização (calor latente: cerca de 50 kcal/kg) e a lenta transferência de calor no óleo
evidentemente tornam essa suposta homogeneidade uma situação muito difícil de realizar
na prática.
Essencialmente, tudo o que precede pode ser condensado na afirmação de que uma boa
cristalização fracionada pode ser alcançada quando a massa fundida é mantida
suficientemente em condição metaestável para criar uma força motriz para cristalização de
triglicerídeos de interesse. Mas, ao mesmo tempo, as condições precisam estar
suficientemente próximas da linha de solubilidade para evitar a formação de soluções sólidas
entre os triglicerídeos desejados e indesejados e/ou o crescimento descontrolado de cristais
dificultando a filtração. Se o crescimento do cristal for regular e estável, os agregados de
cristal resultam em estruturas esferulíticas nitidamente discretas e densas, às vezes medindo
até vários milímetros de diâmetro (geralmente maiores com condições de supersaturação
mais baixas), que são bastante uniformes em tamanho e forma (Figura 6.7 ).
Para concluir esta seção, a influência de componentes menores na cristalização do óleo

também deve ser abordada. No geral, 'impurezas' como diglicerídeos ou FFA têm um efeito
negativo nas taxas de cristalização dos triglicerídeos de interesse em temperaturas típicas
de fracionamento e na filtrabilidade dos sólidos formados (Siew & Ng, 1999; Calliauw, 2008).
6.4.3 Parâmetros do processo

Os princípios básicos esboçados nesta seção ajudam a explicar os principais aspectos de
um cristalizador, o coração tecnológico da instalação de fracionamento. Deve ser capaz de
resfriar suavemente uma massa de óleo (até 100 toneladas/lote) e manter a suspensão
cristalina resultante o mais homogênea possível.
6.4.3.1 Velocidade de
resfriamento A cristalização da gordura é uma reação exotérmica, portanto, a eficiência
com que essa energia pode ser evacuada é uma característica importante do projeto. Para
a maioria dos cristalizadores industriais, isso varia entre 120 e 200 W/m2 .K.
Figura 6.7 Cristais esferulíticos formados no óleo de palma.
Em vista disso, a característica mais importante na tecnologia de fracionamento é garantir a

transferência de calor adequada e homogênea no cristalizador. Em todas as etapas do processo
de resfriamento e cristalização, a temperatura do óleo deve ser mantida em um estado que
permita a cristalização no grau desejado. Geralmente, um processo de cristalização pode ser
dividido em vários estágios de temperatura. Nestas etapas, a forma de resfriamento do óleo
pode ser baseada em:
• selecionando uma temperatura fixa do óleo (entretanto, permitindo que a água de resfriamento
temperatura para variar entre os limites definidos); ou
• selecionando um T, uma diferença de temperatura fixa entre o óleo e o resfriamento
agua; ou
• selecionar uma temperatura fixa para a água de resfriamento.
Normalmente, os dois primeiros modos de controle de processo foram rotulados como a

estratégia de resfriamento típica em cristalizadores projetados por Tirtiaux, enquanto o controle
de temperatura da água tem sido aplicado caracteristicamente em processos projetados por
Desmet Ballestra. Essa distinção foi declarada em muitas revisões de fracionamento nos últimos
20 anos. No entanto, atualmente a maioria das plantas de fracionamento é construída para
oferecer total liberdade em termos de controle do processo: em cada etapa do processo, o modo
de controle do processo pode ser selecionado (Figura 6.8).
Neste contexto, é um equívoco bastante difundido que, por exemplo, o controle de
temperatura do óleo é mais lento do que o controle da temperatura da água: a velocidade de
Controle de temperatura da água

Água T
Óleo T
Temperatura
Tempo
(uma)
Controle de Temperatura Delta

Água T
Óleo T
Temperatura
Tempo
(b)
Controle de temperatura do óleo

Água T
Óleo T
Temperatura
Tempo
(c)
Figura 6.8 Diferentes modos de resfriamento do óleo usados no fracionamento a seco: (a) controle da
temperatura da água; (b) controle de temperatura delta; e (c) controle de temperatura do óleo.
o ciclo de cristalização é amplamente determinado pelo tamanho da força motriz de resfriamento média
imposta. Portanto, independentemente do modo de controle do processo, maiores gradientes de
temperatura entre a água e o óleo levarão a processos mais curtos (portanto, maior rendimento), até o
ponto em que a filtrabilidade é afetada (portanto, o rendimento e a pureza da estearina diminuem). Na
prática, os tempos de ciclo podem variar até um fator 3, dependendo do T médio imposto, e o desafio é
equilibrar de forma otimizada o rendimento, a qualidade da fração e a capacidade.
6.4.3.2 Agitação Como
o óleo é um mau condutor de calor, a transferência de calor deve ocorrer principalmente através da mistura
do volume e fricção com a superfície de resfriamento. Essa força é fornecida pelo agitador, que geralmente
é posicionado bem próximo à superfície de resfriamento, a fim de garantir que o óleo recém-resfriado
possa ser prontamente trazido de volta ao volume.
A agitação é necessária não apenas para a troca de calor, mas também para a transferência de massa.
Na verdade, o resfriamento do óleo não ocorre apenas na interface da superfície de resfriamento; é
também o resultado da mistura do óleo mais frio com o óleo mais quente. Especificamente para a
transferência de massa, a agitação deve evitar a sedimentação dos cristais que estão se formando e
distribuí-los de maneira homogênea no bulk, para que os gradientes de concentração também não fiquem
muito altos. Além disso, como muitos autores concordam que a nucleação secundária (ou seja, o
crescimento de cristais em superfícies de cristal formadas anteriormente, em vez da formação de novo no
fundido) é altamente relevante para aplicações de cristalização industrial (Mullin, 2001), é o mecanismo
subjacente da semeadura de cristais em processos de cristalização. Isso pode explicar, até certo ponto,
por que tal nucleação é promovida por maior agitação: os cristais se despedaçam ao colidirem entre si,
com o impulsor ou com a parede do cristalizador. Embora a nucleação secundária seja inevitável em
processos industriais, Timms (2005) afirmou que esse fenômeno é geralmente indesejável no fracionamento
e, portanto, a agitação em um cristalizador industrial é mantida no mínimo: apenas o suficiente para manter
a transferência de calor e a mistura intacta. As velocidades de ponta industriais variam facilmente até 3 m/
s no início da cristalização, mas podem cair abaixo de 1 m/s nos estágios finais (mais viscosos).
6.4.4 Projeto do processo 6.4.4.1
Projeto do cristalizador Em comparação
com os projetos do cristalizador para produtos oleoquímicos ou farmacêuticos, por exemplo, os

cristalizadores de óleo comestível são bastante básicos. Tendo em vista a necessidade de reduzir ao
máximo os gradientes de concentração e temperatura, a conservação da massa e das propriedades de
transferência de calor ao longo do processo descontínuo tem sido o principal desafio para os cristalizadores
de óleos comestíveis. A faixa completa de viscosidade do óleo (de cerca de 50 cP de óleo líquido até às
vezes pastas realmente espessas com propriedades reológicas não newtonianas). O petróleo sendo muito
mau condutor de calor, a etapa determinante da taxa na troca de calor entre o óleo a granel e a
água de resfriamento é a transferência de massa do óleo a granel para a interface.
Resfriamento excessivo sem renovação suficiente do óleo de interface resultará apenas na
precipitação de uma vasta massa (não filtrável) de cristais na superfície de resfriamento e
consequente perda completa do controle de temperatura do processo. Somente nos casos em que
uma reação de cristalização muito rápida é usada (e assim uma grande força motriz é criada) para
manter a economia do processo sob controle, como no fracionamento de solvente, os trocadores
de calor de superfície raspada podem ser usados para neutralizar essa carga de cristal, mesmo
que isso venha com a desvantagem da fragmentação do cristal.
Um cristalizador de batelada simples é o 'cristalizador tubular': um vaso cilíndrico de camisa
dupla equipado com um agitador axial em seu centro. Normalmente, uma superfície de resfriamento
de pelo menos 5 m2 por 1 m3 de óleo é necessária para garantir a transferência de calor adequada.
Na prática, isso limita as dimensões dos cristalizadores tubulares na medida em que são usados
apenas para gorduras especiais de baixo volume e menos frequentemente para produtos de óleo
comestível de commodities, como oleínas de palma. Para o fracionamento do óleo de palma, são
necessários grandes cristalizadores, e vários meios de fornecer superfície de resfriamento adicional
foram desenvolvidos. Um aumento substancial na superfície de resfriamento por unidade de
volume de óleo pode ser obtido pela divisão de compartimentos de cristalização anulares
concêntricos que são separados por elementos de resfriamento concêntricos, anulares e de parede
dupla (Kellens et al., 2007). O tipo mais convencional de cristalizador usado nas últimas décadas
é o cristalizador de tanque, no qual a superfície de resfriamento é construída dentro de um tanque
na forma de bobinas de resfriamento (horizontais), tubos (verticais) e/ou placas de resfriamento.
Geralmente, esses cristalizadores são equipados com pás do tipo hélice, induzindo um padrão de
fluxo do tipo convecção através do tanque.
Apesar do caráter básico dos cristalizadores de óleo comestível, diversos aprimoramentos

podem ser feitos dentro ou fora deles, como tanques de semeadura (para fazer uma espécie de
pré-mistura de cristais e reduzir o tempo de iniciação dos cristais) e tubos de spray de óleo quente
para limpar o resfriamento superfície da matéria cristalina precipitada residual após a drenagem
do lote. Devido a preocupações com o aumento de peróxidos, esta prática é hoje em dia geralmente
abandonada. Outra prática é a implementação de um pré-cristalizador ultrassônico, facilitando a
nucleação do cristal no bulk antes de sua entrada no cristalizador.
6.4.4.2 Projeto do filtro
Embora a separação de triglicerídeos já esteja teoricamente estabelecida durante a cristalização,

é claro que o próprio estágio de separação determina efetivamente os rendimentos do produto,
bem como a qualidade da estearina. À medida que mais oleína residual é expelida do bolo sólido,
a estearina final será mais concentrada em cristais, ficará "mais pura" e apresentará fusão mais
alta e mais acentuada.
A qualidade da oleína é inteiramente determinada pela quantidade e seletividade da cristalização
no estágio anterior. Em algumas aplicações, os cristais formados geralmente não são
suficientemente resistentes ao estresse e são espremidos através
Tabela 6.7 Eficiências de separação de diferentes tecnologias de filtração no fracionamento a seco de óleo
de palma.
Vácuo bicos Prensa de

filtração centrífugos membrana (16 barg)
óleo de palma intravenoso

52 52 52
IV oleína de palma 56–57 56–57 56–57
IV estearina de palma 40–42 36 30–32
46 – 65
Sólidos no bolo (%)
Rendimento de Oleína (%) 72 76 82
o meio filtrante. Obviamente, tal contaminação de cristais na fase oleína afeta negativamente
a eficiência do processo de fracionamento e resulta em uma fase líquida com propriedades
inferiores de estabilidade a frio. No geral, o grau 'permitido' de diluição de oleína na torta de
estearina determina a escolha da tecnologia de separação aplicada (Tabela 6.7).
A filtração por prensa de membrana, também usada, por exemplo, em sistemas de

desidratação de lodo, é de longe a tecnologia de separação mais amplamente usada no
fracionamento a seco atualmente. Os filtros consistem em uma grande estrutura de aço que
pode acomodar facilmente até 150 placas de filtro juntas, cada placa contando com até 7 m2
de superfície de filtragem e mais de 100 l de volume da câmara de filtro.
Normalmente, as câmaras do filtro são primeiro preenchidas com a suspensão de cristal, e
uma grande porção da oleína líquida passa através dos panos do filtro. Membranas estanques
(uma membrana por câmara) presas ao interior das placas são gradualmente infladas (com
água, óleo líquido ou ar) até as pressões desejadas, reduzindo o volume da câmara e
expulsando o líquido residual, que é imediatamente evacuado por canais internos na placa em
direção aos tanques coletores. A redução de volume da câmara compacta e seca o bolo. As
pressões de compressão finais típicas são 6 ou 15 barg; Filtros de prensa de membrana de 30
e até 50 barg estão disponíveis no mercado se maior pureza for necessária em bolos de
gordura especiais. Também é digno de nota que a fração de massa de sólidos na torta de filtro
decai exponencialmente em função da distância até o tecido do filtro e, consequentemente,
câmaras de filtro mais finas (de 15 a 50 mm de largura de câmara) e tempos de compressão
mais longos podem ser úteis ( embora caro) meios de reduzir significativamente o arrastamento.
6.4.4.3 Projeto da planta

Um layout geral de um processo de fracionamento seco atual é apresentado na Figura 6.9.
Freqüentemente, cristalizadores múltiplos são usados em séries (sobrepostas). Isso não é
apenas uma questão de capacidade; isso também é feito para maximizar o uso do filtro:
através de um bom planejamento dos tempos de cristalização, o caro filtro (batch) deve estar
em operação constante. É importante notar que
SIC SIC SIC

MF1002A1 MF1002A2
ÓLEO PARA
FRACIONAMENTO
LS LS LS
T1
Vapor
F1002A1
TIC
LS
TI LI TI LI TI LI
TIC Vapor
PARA FILTRAGEM
LIC
Seção de alimentação
TI
LS
TCR Vapor Resfriamento limpo Resfriamento limpo
LS agua retorno de água
TICA
TIC
TIC
Frio e Quente
seção de água
LAS
LAS
Água de refrigeração
limpa
(uma)
Membrana
Sopro de ar
Pressione Filtro para Atm.
PICA Vapor
FOTO
PIA PS
TI
LS
Tanques de Oleína
TIC
TI
LI
Estearina
fusão de estearina e
Vapor
LS Vapor
Aquecimento Vapor
Vapor
TI oleína
LI TIC
TIC
LI
PI
Bomba de Lavagem LS
Aperte a Bomba
SIC SIC
(b)
Figura 6.9 Diagrama esquemático do processo de fracionamento a seco, consistindo de (a) seção do cristalizador e (b) seção do filtro.
o fracionamento é uma tecnologia bastante modular e muitas vezes resulta em uma planta sob
medida; vários tanques de água (dois a quatro), todos em temperaturas diferentes, podem ser
instalados para maximizar a recuperação de calor, mantendo todo o meio de resfriamento em um
circuito fechado, mas isso também pode ser feito com um único tanque alimentando água gelada
para o cristalizadores, enquanto o vapor é adicionado para fornecer calor e a água de resfriamento
normal é alimentada diretamente de uma torre de resfriamento limpa. Seleções personalizadas
semelhantes podem ser usadas para a seção de filtro: o meio de compressão nas membranas pode
ser água, mas também pode ser o próprio filtrado! Em alguns casos, uma redução significativa no
tempo morto de um filtro também pode ser estabelecida por meio de um tanque tampão de óleo
cristalizado; cada cristalizador pode ser rapidamente drenado e preparado para receber o próximo
lote de óleo. Enquanto isso, o tanque tampão resfriado enviará volumes definidos de pasta de cristal
para o filtro, sempre que estiver pronto.
Os sistemas de filtração contínua também têm sido uma estratégia muito elegante no
fracionamento a seco, embora atualmente a demanda por frações sólidas mais puras obtidas pela
compactação da câmara de filtro tenha empurrado os filtros de correia contínua um pouco para fora
do mercado de fracionamento a seco. No entanto, eles ainda são a norma no fracionamento de
solvente.
Deve-se ter em mente que a cristalização fracionada de um óleo triglicerídeo é um processo
relativamente lento e, portanto, é o estágio que determina o tempo; alguns fracionamentos simples
podem ser estabelecidos em cerca de 5 horas de permanência no cristalizador, enquanto óleos
mais complexos podem requerer até 3 dias de resfriamento e maturação dos cristais antes de
serem enviados ao filtro. Toda a operação de filtração mais compressão pode levar de 30 a 90
minutos.
6.4.5 Futuro da tecnologia de fracionamento 6.4.5.1 Projetos de
cristalizadores otimizados As inovações no campo dos cristalizadores
de óleo foram orientadas para geometrias de resfriamento de troca de calor aprimoradas, em todas
as variações possíveis: camisas duplas, placas de resfriamento, bobinas de resfriamento e suas
posições relativas em o corpo do crys taliser. Além disso, os tipos de agitadores (pás de hélice,
raspadores de superfície, pás de placa etc.) também foram objeto de estudo. Cristalizadores
industriais, portanto, existem em todas as formas e formatos. Inovações interessantes neste campo
nos últimos anos usam a agitação com um sistema de resfriamento integrado, como o cristalizador
STAR (Weber et al., 1998), que consiste em uma coleção de feixes de resfriamento rotativos, e o
MoBulizerTM (Calliauw, 2008). O último projeto apresenta um movimento linear muito uniforme da
superfície de resfriamento distribuída homogeneamente (Figura 6.10).
Os resultados industriais, de fato, apontam para eficiências de troca de calor consideravelmente

maiores em comparação com cristalizadores de agitação lenta, e para melhores resultados para
cristais sensíveis ao cisalhamento, como aqueles formados em gordura de sebo e banha.
Figura 6.10 Detalhe dos tubos de resfriamento MoBulizerTM em óleo vegetal. A versão colorida
Provavelmente, o projeto de cristalizador mais significativo da última década é o

cristalizador Statolizer (Calliauw et al., 2005), projetado especificamente para formar e lidar
com pastas muito viscosas que são praticamente inagitáveis em um cristalizador
convencional. Ele foi introduzido na indústria como um sistema automatizado para substituir
as câmaras frias de panificação e prensagem e, ao longo dos anos, tornou-se um padrão
para o fracionamento do óleo de palmiste na produção de substitutos da manteiga de
cacau. Outros desenvolvimentos de produtos baseados na tecnologia Statolizer estão
ocorrendo na produção de equivalentes de manteiga de cacau (CBEs) e até mesmo no
fracionamento de manteiga de cacau simples (Calliauw et al., 2011).
6.4.5.2 Filtragens de alta pressão

Estimuladas pela demanda por gorduras especiais (confeitaria), as tecnologias de separação
líquido-sólido estão sob pressão contínua para ultrapassar os limites da eficiência de
separação. Agora, a pressão de espremer bolo de 30 barg está bem estabelecida e há um
interesse crescente em 40 ou 50 barg. Deve-se perceber que nessas pressões muito altas,
há um retorno marginal decrescente do rendimento de oleína por barg de pressão extra
aplicada. No entanto, pode fornecer uma pureza crucial da composição de estearina para
algumas aplicações de ponta.
Também tem havido um (renovado) interesse em sistemas separadores centrífugos,
especialmente no que diz respeito ao fracionamento de óleo de peixe e contaminação cruzada em
processos sensíveis. No entanto, as eficiências de separação não podem realmente competir

com os filtros de prensa de membrana de alta pressão para a maioria das aplicações.
Outras características que são amplamente integradas em conjuntos de filtro de
fracionamento seco contemporâneos incluem placas e panos de filtro antiestáticos, unidades
de membrana de polipropileno substituíveis (em vez da placa inteira), detectores de queda de
torta, agitadores ou pêndulos de descarga de torta facilitada, portas de entrada 'autolimpantes' ,
detectores de vazamento de membrana, barreiras de segurança de luz e muito mais, todos os
quais contribuem para um funcionamento seguro, rápido e consistente do filtro prensa, mas
não tocam no cerne da tecnologia.
A tecnologia de fracionamento por solvente geralmente opera com filtros de correia a vácuo
estanques a gás, cuja vantagem importante sobre os filtros de pressão de membrana é a
possibilidade de (múltiplas) lavagens em contracorrente do bolo de estearina, resultando em
um deslocamento físico da miscela de oleína restante pelo solvente puro e, portanto, a produção
de frações de estearina mais puras.
6.4.5.3 Cristalização fracionada contínua Principalmente

na última década do século XX, estudaram-se as possibilidades de fracionamento contínuo de
gordura sobre gordura anidra do leite, com resultados que se assemelhavam aos obtidos pelo
tradicional fracionamento a seco em batelada (Illingworth, 2002). De forma bastante atípica
para fins de fracionamento a seco, um trocador de calor de superfície raspada (SSHE) pode
ser usado como um reator de fluxo contínuo (PFR). Em todos esses projetos, no entanto, uma
filtração por prensa de membrana descontínua ainda é recomendada, a fim de reduzir o
arrastamento de oleína dentro do bolo de estearina. Portanto, é mais correto defini-los como
técnicas de cristalização contínua em vez de sistemas completos de fracionamento contínuo.
Um filtro de correia a vácuo ou filtros hiperbáricos podem ser considerados para atender a esse
objetivo de continuidade total do processo, embora eles produzam uma separação de fases
menos completa em comparação com os filtros de prensa de membrana.
O fracionamento contínuo do óleo de palma é considerado provavelmente o caminho mais

promissor para o futuro fracionamento a seco. Um desafio importante no fracionamento
contínuo é evitar a mistura completa, mantendo a transferência adequada de calor e massa em
uma suspensão de baixa viscosidade. Para conseguir isso, os cristalizadores de batelada
contemporâneos com a mistura homogênea desejada devem ser reprojetados para funcionar
como PFRs, permitindo o mínimo de retromistura e garantindo um tempo de residência uniforme
durante o processamento contínuo do produto.
Uma boa técnica de cristalização fracionada contínua tem vantagens consideráveis para a
operação da planta: pode aumentar o rendimento, reduzir a variabilidade entre lotes, pode
melhorar a homogeneidade da distribuição do tamanho das partículas na pasta que sai do
cristalizador e oferece uma economia substancial de energia. Essa economia existe porque
quanto mais tempo um cristalizador pode funcionar na mesma temperatura, mais 'lotes'
equivalentes ele pode produzir sem reaquecer ou resfriar novamente o aço e a água do
cristalizador. Além disso, uma economia substancial de energia pode ser alcançada cruzando
a entrada quente
Tabela 6.8 Comparação do fracionamento seco em batelada e contínuo de óleo de palma (Calliauw et al., 2011).
Lote Contínuo
Tempo médio de residência (horas) 5 4.5
Tempo médio de execução antes da drenagem (horas) 5 150
SFC da pasta (%) 8.7 8.4

Estearina oleína Estearina oleína
Ponto de nuvem de Mettler (ÿ C) [ÿ3 ÿ C] 9.8 9.4
IV (Wijs) 32,5 56.2 30.1 56.3
Colheita (%) 18 82 16.5 83,5
alimentar com a oleína resfriada saindo da planta para armazenamento. Tal configuração
pode chegar a 20 a 30% de vapor (ou água quente) e redução proporcional da potência de
resfriamento na primeira etapa do fracionamento do óleo de palma. A presença constante
de cristais no cristalizador ajuda a reduzir o grau de super-resfriamento necessário para
iniciar a cristalização (como em um processo descontínuo).
A Tabela 6.8 demonstra os resultados industriais de um processo de cristalização contínua
recentemente desenvolvido com cristalizadores operados em modo de fluxo contínuo. Ele
seria capaz de produzir várias qualidades de (super)oleína de palma, com rendimentos
superiores aos do processo em batelada, por um período de até 50 ciclos de batelada
equivalentes.
6.4.5.4 Processos alternativos de múltiplos estágios para produção de gorduras

especiais A aparente simplicidade, baixos custos de operação e caráter sustentável fizeram
do fracionamento a seco uma 'tecnologia para ficar', mas, como para todas as tecnologias
de modificação, os desenvolvimentos no campo são impulsionados por duas forças motrizes:
redução de custos e maior valor agregado dos produtos. Considerando que a redução de
custos é uma questão relativamente universal e direta ao processo (na forma de menores
custos de consumo, menores investimentos, aumento de rendimentos, maior grau de
automação, redução de perdas etc.), agregar mais valor às frações de gordura é uma opção
mais questão específica de mercado, imposta de fato pelo consumidor.
Esse 'valor agregado' é o preço premium que um cliente está disposto a pagar por um
produto de óleo comestível que exibe propriedades funcionais específicas, como melhor
estabilidade ao frio, baixo teor de saturados, aumento dos níveis de ácido docosahexanóico
(DHA) e assim por diante para produtos líquidos; e curvas de fusão mais íngremes e
propriedades de estruturação de gordura com teor mínimo de saturados para produtos
sólidos. O driver econômico também pode existir na forma da imitação bem-sucedida de
propriedades específicas de gorduras e óleos 'naturais' caros por óleos relativamente mais
baratos, como frações de óleo de palma, o que explica o grande interesse em CBEs,
substitutos e substitutos.
100
80
60
gordura
sólida
Teor
(%)
de
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Temperatura (°C)
Azeite de dendê superoleína PMF rígido
Palm Olein PMF macio Mid Stearin
estearina de palma Mid Olein estearina dura
Figura 6.11 Visão geral das curvas de fusão da fração de óleo de palma no fracionamento de vários
estágios. A versão colorida pode ser encontrada nas placas.
Portanto, a principal economia do fracionamento a seco é determinada por quanto valor agregado
ambas as frações produzidas podem gerar retorno do custo da matéria-prima e custos de operação.
Isso explica a diversificação contínua dos processos de fracionamento em vários estágios: à medida
que o consumidor eleva a fasquia em termos de qualidade, os processos de fracionamento precisam
de mais etapas de concentração para atingir as propriedades do produto que possam atender a
essas demandas.
Um bom exemplo é como a superoleína de palma (a fração de oleína da oleína do óleo de palma)
precisa atender às crescentes demandas de estabilidade a frio: no final da década de 1990, a
superoleína de commodity exibia valores de IV em torno de 63, enquanto 10 anos depois um IV
mínimo de 65 ou 66 é considerada uma superoleína padrão.
A qualidade desejada (especificamente a 'estabilidade a frio') desses produtos de oleína commodities
está, portanto, aumentando lentamente, mas constantemente (Figura 6.11).
No outro extremo do espectro do fracionamento de óleo de palma em vários estágios, a produção
de superestearina está recebendo maior atenção, pois a superestearina, com IVs variando de 9 a
13 (dependendo da pressão de compressão usada), é hoje considerada uma concentração ideal
(livre de trans). de triglicerídeos saturados.
Finalmente, as frações médias, particularmente a fração média de palma dura (PMF), podem ser
consideradas como aquelas frações em que a monoinsaturada simétrica
Tabela 6.9 Estimativa de custos básicos dos processos de modificação de óleos comestíveis. Todos os custos em dólares americanos.
Hidrogenação IE químico Enzimática IE Fracionamento Fracionamento
de alta pressão (+pós-tratamento) de óleo de palma de oleína de palma

(+pós-tratamento)
Capacidade da planta (tpd) 180 140 100 200 100

Capacidade anual (340 61 200 47 600 34 000 68 000 34 000
dias úteis/ano)
FRACIONA
SECO
6.4
A Investimentos de capital
ROI
Custo de capital/tonelada
Equipamentos e
engenharia
obras estruturais
Instalação
$ 1 500 000
$ 600.000
$ 750.000
$ 2.850.000
7,8 $
$ 1 100 000
$ 500.000
$ 700.000
$ 2.300.000
8,1 $
US$ 1.000.000 US$ 1.600.000
$ 450.000 $ 800.000 $ 900.000 $ 600.000 $

855.000 $ 900.0003.800.000
10,0
$ 2.050.000
8,0$$3.255.000
50.000 $
$ 2.000.000
18,6
Manutenção anual 40.000 40.000 $ 50.000 $ 60.000
custos
custos de operação Mão de obra 2 11 1 1
Consumo/tonelada Vapor kg/tonelada de óleo 30 150 12 40 63
Eletricidade kWh/tonelada de óleo 10 15 4 10 16
Ni catalisador kg/tonelada de óleo m3/ 2 0 0 0 0
hidrogênio tonelada 50 0 0 0 0
NaOMe catalisador kg/tonelada de óleo 0 1 0 0 0
Enzima kg/tonelada de óleo 0 0 0,4 0 0
Ácido cítrico kg/tonelada de óleo 0,5 2 0 0 0
Terra branqueadora kg/tonelada de óleo 1,5 5 0 0 0
Perdas de óleo kg/tonelada de óleo ÿ3 18 0,6 0 0
A unidade de utilidade Custo de operação/
custa US$ 90.000 mão de obra $/ano $ 2,9 $ 1,9
193
tonelada $ 2,6 $ 1,3 $ 2,6
(continua no verso)
194
Tabela 6.9 (continuação)
Hidrogenação de IE químico (+pós- Enzimática IE Fracionamento de Fracionamento
alta pressão (+pós- tratamento) óleo de palma de oleína de palma
tratamento)
PROCESSO
MODIFICA
6ÓLEO
DE
DE
CH $ 0,03
$ 0,15
$ 4,0 $
1,0 $
2,5 $
55,0 $
Vapor
Eletricidade $/kWh
$/kg
Ni catalisador $/kg $/m3

hidrogênio
Catalisador de NaOMe $/kg
Enzima $/kg
$ 0,75
$ 1,5
50
–
$8$
–
US$ 3,8
US$ 2,3
–
–
$ 2,5
–
$ 0,3
$ 0,6
–
–
–
$ 22,0
$ 1,0
$ 1,5
–
–
–
–
$ 1,6
$ 2,4
–
–
–
–
1,78 $ Ácido cítrico $/kg $ 0,9 $ 3,6 – – –
0,65 $ $ 1,0 $ 3,3 – – –

Terra branqueadora $/kg
0,85 Perdas de óleo $/kg $ 12,2 $ – –
$ (3)
Diversos $2 $2$ 1 $ $
Custo de operação/tonelada $ 65 32,3 $ $2$ 2$ 2 $ 10,4
Custo total/tonelada $ 73 40 29,5 $ 40 6,1 $ 14 $ 29

REFERÊNCIAS 195
os triglicerídeos (principalmente POP) estão concentrados. Estes geralmente geram o maior

valor agregado, mas não são obtidos em altos rendimentos. Em geral, 100 toneladas de óleo
de palma entrando em um fracionamento de vários estágios produzirão apenas cerca de 8 a
12 toneladas de PMF duro de boa qualidade.
Não há razão para limitar o processamento em vários estágios dentro do campo de
fracionamento. De fato, um passo lógico é combinar ativamente as novidades tecnológicas de
todas as tecnologias de modificação disponíveis para agregar valor ao produto final.
Isso já é feito em escala industrial, onde muitos fabricantes de óleo combinam hidrogenação,
interesterificação e fracionamento para customizar propriedades específicas da gordura. Outra
forma de abordar possíveis combinações não é do ponto de vista do produto, mas sim do
ponto de vista do processo. Uma das vias de investigação é a realização de uma
interesterificação parcial (enzimática) antes do fracionamento a seco, a fim de melhorar a
cinética da reação nesta última tecnologia, em vez de melhorar a qualidade do óleo em si.
6.4.6 Resumo
Na disciplina de fracionamento, a indústria de óleo comestível se afastou do fracionamento de
solvente ou detergente tecnicamente superior devido a questões de segurança e investimento,
bem como às percepções do consumidor. No entanto, a necessidade de frações de óleo de
alta qualidade não cessou, por isso a combinação desses fatores levou a ultrapassar os limites
do caminho mais sustentável nesse campo: a cristalização fracionada do óleo puro, ou
fracionamento a seco (Tabela 6.9). Os projetos de cristalizadores estão evoluindo para
tanques mais sofisticados, com foco principal na redução dos gradientes de temperatura no
volume.
Os designs de filtro contemporâneos exibem maior facilidade de uso, um maior grau de
automação e maior segurança. Além disso, a eficiência geral da separação é definitivamente
superior à do projeto padrão de 10 anos atrás. As inovações mais recentes encontram-se na
expansão do espectro de possíveis aplicações de óleo comestível por meio de fracionamento
multiestágio, bem como na melhoria econômica do processo através da integração de reatores
de cristalização contínua (plug-flow) e sistemas de recuperação de calor em a planta.
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7
Processamento Enzimático
David Cowan
Cientista de Aplicações CS/ Coordenador Global, Novozymes, Chesham, Reino Unido
7.1 Introdução
A aplicação de lipases no processamento de óleo comestível é um desenvolvimento relativamente
recente em comparação com seu uso mais geral no processamento de alimentos.
Por exemplo, quase não há menção de processos enzimáticos em Introduction to Fat and Oils
Technology publicado em 2000 por O'Brien et al. (2000). Na primeira edição de Processamento de
óleo comestível (publicado em 2000), a possibilidade de usar enzimas para interesterificação foi
discutida de um ponto de vista amplamente teórico, significando o quão pouco as enzimas de entrada
encontraram na indústria de processamento de gordura. As reações enzimáticas ainda eram
consideradas para operar em sistemas aquosos e, como tal, seu uso no processamento de óleo não
era previsto.
No entanto, quando os ambientes microaquosos foram estudados, foi revelado que as reações
enzimáticas poderiam ocorrer nessas condições. Uma das primeiras aplicações potenciais foi na
síntese enzimática de equivalentes de manteiga de cacau (CBEs) por Macrae (1985). Embora a prova
de princípio tenha sido entregue, a natureza do produto produzido limitou o potencial para esta
aplicação e o processo de produção da enzima e sua imobilização foram complexos. A produção era
cara e, portanto, exigia que o produto em si tivesse um valor alto o suficiente para justificar isso, e o
resultado era quase nenhuma aplicação industrial imediata. Desenvolvimentos posteriores refinaram
um pouco isso e Eigtved (1992) descreveu um processo mais simples, mas também de aplicação
limitada.
A degomagem enzimática também entrou em cena em 1992, utilizando uma fosfolipase pancreática
suína. O alto custo da enzima exigia a recirculação de parte das gomas para permitir o reaproveitamento
da enzima, e sua origem limitava as áreas em que o óleo refinado poderia ser utilizado.
198 CH 7 PROCESSAMENTO ENZIMÁTICO
As lipases são um grupo de enzimas que podem catalisar a hidrólise e a síntese de ligações
éster envolvendo ácidos graxos, mas este não é o único grupo de ligações que podem estar
envolvidas. Além disso, podem formar e/ou hidrolisar ligações amida, carbonato e tio-éster,
conforme descrito por Hayes (2004). Devido a essa capacidade sintética em ambientes não
aquosos, as lipases são frequentemente usadas para biotransformação. Suas propriedades de
seletividades de regio, estereo e substrato, embora úteis nessas áreas, focaram a atenção nas
reações de síntese, e isso resultou em mais pesquisas sendo realizadas nessa área do que no
processamento geral de petróleo. No geral, suas reações podem ser resumidas da seguinte forma:
(1) hidrólise: RCOOR' + H2O ÿ RCOOH + R'OH; (2) síntese:
(i) esterificação: RCOOH + RÿOH ÿ RCOORÿ + H2O; (ii) interesterificação:

RCOORÿ + RÿÿCOOR*ÿ RCOOR*+ RÿÿCOORÿ ; (iii) alcoólise: RCOORÿ + RÿÿOH ÿRCOORÿ
ÿ + RÿOH; (iv) acidólise: RCOORÿ + RÿÿCOOH ÿ RÿÿCOORÿ + RCOOH.
Além das preferências de comprimento de cadeia, as lipases também mostram regiosseletividade.

A maioria das lipases regiosseletivas atua preferencialmente nas ligações éster nas posições sn-1
e sn-3 da estrutura do triglicerídeo, enquanto poucas lipases são ativas na posição sn-2. Lipases
sem regiosseletividade também existem e são particularmente úteis onde a hidrólise completa de
uma gordura é necessária. Finalmente, as lipases podem diferenciar entre ácidos graxos saturados
e insaturados, mostrando hidrólise preferencial ou modificação de um tipo ou outro.
Dois desenvolvimentos científicos mudaram essa situação e resultaram em enzimas adequadas

para uso no processamento de óleo para produtos não especializados. A primeira foi a aplicação
de transferência de genes dentro de microorganismos. A primeira enzima degomante, sendo de
origem suína, não podia ser usada para óleos kosher e halal.
Além disso, os suprimentos desse tipo de enzima são limitados, de modo que a capacidade de
produzir uma fosfolipase microbiana abriu essa aplicação. Em segundo lugar, em uma área
relacionada (interesterificação), o desenvolvimento foi prejudicado pelo alto custo do processo
enzimático. A criação de um sistema de imobilização de baixo custo juntamente com a transferência
de genes moveu esta aplicação de especialidade para produtos de gordura modificados padrão
(Cowan & Holm, 2008).
7.1.1 Objetivos do processamento enzimático

Existem dois objetivos principais para o processamento enzimático de óleos comestíveis. Estes
são para melhorar um processo existente ou para permitir a produção de produtos únicos que não
podem ser produzidos por modificações químicas ou outras (Figura 7.1).
Ao melhorar um processo existente, o foco principal é melhorar os rendimentos,
7.2 APLICAÇÕES DE ENZIMAS ANTES DA REFINAÇÃO DE PETRÓLEO 199
Áreas de aplicação
refino Modificação
Degomagem Interesterificação
Recuperação de óleo biodiesel
Remediação Condensação
acidólise
Figura 7.1 Áreas de aplicação para processamento de enzimas em óleos comestíveis.
reduzindo a formação de subprodutos e melhorando a sustentabilidade do processo como

um todo.
Para produzir produtos exclusivos, é aplicada a capacidade das enzimas lipase de
trabalhar em modos sintéticos ou hidrolíticos. A condensação enzimática, na qual ésteres
etílicos de ácidos graxos do ácido eicosapentanóico (EPA) e ácido docosahexanóico (DHA)
reagem com glicerol para produzir triglicerídeos com alto teor de ômega-3, é um exemplo
dessa abordagem sintética. A degomagem enzimática e a recuperação do óleo das gomas
usam predominantemente a capacidade hidrolítica das fosfolipases.
Porém, em ambos os tipos de aplicação, rendimentos, baixas temperaturas operacionais,
ausência de subprodutos e sustentabilidade são igualmente importantes.
7.2 Aplicações de enzimas antes do refino de petróleo

7.2.1 Prensagem assistida por enzimas
Preocupações sobre o rendimento da prensagem e o perigo de usar hexano levaram à
busca de processos alternativos que sejam de alto rendimento e livres de hexano. Duas
abordagens enzimáticas têm sido usadas: prensagem assistida por enzimas e solubilização
total da semente oleaginosa ou material vegetal.
Na prensagem assistida por enzimas, uma combinação de celulases e hemicelulases é
aplicada a um material moído ou em flocos sob condições de baixa umidade
adição e uma degradação limitada do material da célula vegetal alcançada.

A secagem e prensagem subsequentes do material tratado resultarão em um
rendimento maior do que o obtido apenas com a prensagem (Cowan, 2010a). No
entanto, em escala industrial, a dificuldade de aplicar a solução enzimática
uniformemente e fornecer as condições corretas de incubação e os custos de
secagem subsequentes fizeram com que essa aplicação permanecesse em nível
de planta piloto. A crescente relutância das autoridades em vários países em
sancionar o uso de hexano pode resultar em mais pesquisas sendo aplicadas nessa área.
A segunda abordagem é solubilizar todos os materiais vegetais por hidrólise das
frações não oleosas. Em princípio, se a estrutura da parede celular da planta for
totalmente degradada e todas as estruturas de grande peso molecular forem
hidrolisadas, o óleo deve ser liberado e poder ser separado da fase aquosa por
centrifugação. De Moura e cols. (2009) descrevem uma versão desse processo no
qual enzimas proteolíticas são usadas para degradar a soja e liberar o óleo
aprisionado. A principal desvantagem dessa abordagem é que, para obter altos
rendimentos de óleo, é necessário aplicar proporções de sólido para água de 1:10.
Isso resulta na produção de grandes quantidades de uma corrente secundária
aquosa, que requer concentração se a fração proteica for recuperada. Essas
questões precisam ser abordadas se tal abordagem for bem-sucedida em larga escala.
7.2.2 Desgomagem Enzimática

A degomagem enzimática foi uma das primeiras aplicações industriais de enzimas
no refino de óleos comestíveis. Durante o processo de extração do óleo, a
quantidade de fosfolipídio (ver Figura 7.2 para os tipos mais comuns) extraída com
o óleo depende da temperatura de extração. Tanto a taxa de extração de óleo em
hexano quanto o teor de fosfolipídios no óleo aumentam à medida que a extração
H
+
PE: R3 = CH2N H
R1 H
O PA: R3 = H
O O CH3
R2 +
PC: R3 = CH2 N CH3
O
O OH OH CH3
HO OH
O P O R3 PI: R3 = OH O-O
O- _
CH3
+
PS: R3 = CH2 N CH3
CH3
Figura 7.2 Estruturas dos fosfolipídios mais comuns. R1 , R2 , resíduos de

ácidos gordos; PA, ácido fosfatídico; PI, fosfatidil inositol; PE, fosfatidil
etanolamina; PC, fosfatidilcolina; PS, fosfatidil serina.
temperatura sobe. Um aumento de temperatura de 55 para 57 ÿC pode resultar em uma

mudança no teor de fosfolipídios no óleo de soja de 0,70 para 0,85% (Bockisch, 1998).
Maximizar os rendimentos da extração no processamento também resultará em níveis
aumentados de fosfolipídios nos óleos.
A remoção desses fosfolipídios é normalmente a primeira etapa do processo de refino
do petróleo. A remoção de fosfolipídios por lavagem com água requer que eles sejam
hidratáveis e que sejam transferidos da fase oleosa para a aquosa.
A ordem da taxa de hidratação dos diferentes fosfolípidos é fosfatidil colina (PC) >
fosfatidil inositol (PI) > fosfatidil etanolamina (PE) > ácido fosfatídico (PA). É nesse sentido
que as enzimas, ou mais especificamente as fosfolipases, podem ser utilizadas: para
aumentar a capacidade de hidratação dos fosfolipídios do óleo (List & Mounts, 1993).
Do ponto de vista bioquímico, existem quatro tipos principais de fosfolipase.

Seu modo de ação comum é representado na Figura 7.3. As fosfolipases (A1 e A2 ) que
removem um dos ácidos graxos do esqueleto de glicerol para produzir um lisofosfolipídio
são as mais comumente usadas no refino de óleos comestíveis.
A hidrólise do fosfolipídio converte os fosfolipídios não hidratáveis em uma forma mais
hidratável, que pode então ser removida pela água adicionada ao óleo como parte do
processo físico de degomagem.
Recentemente, foi introduzido um processo de degomagem enzimática utilizando
fosfolipase C, no qual ocorre a hidrólise da ligação entre o esqueleto do glicerol e o grupo
fosfato. Isso resulta na formação de um diglicerídeo e uma porção solúvel em água
contendo o fósforo e as porções do grupo de cabeça do fosfolipídio (Dijkstra, 2010).
O quarto tipo é a fosfolipase D, que remove o grupo de cabeça fosfolipídica para

produzir um glicerofosfato. Essas enzimas podem ser aplicadas onde a hidrólise total do
fosfolipídio é necessária para maximizar a liberação de ácidos graxos livres (FFA) e
reduzir os volumes de goma tanto quanto possível. Eles podem ser usados em conjunto
com as fosfolipases A1 e A2 , mas um A1
Fosfolipase A1
Fosfolipase A2 CH2 OCR1
R2 C CH O
O
O
CH2 OOXP
O- _
Fosfolipase C Fosfolipase D
X = H, colina, etanolamina, serina, inositol, etc.
Figura 7.3 Modo de ação das fosfolipases.

A fosfolipase requer uma lisofosfolipase A2 e vice-versa se for necessária uma

hidrólise completa.
7.2.3 Processo de degomagem enzimática (fosfolipase A1)

Como todos os processos de degomagem têm como objetivo reduzir o fósforo, a
principal vantagem da abordagem enzimática para a degomagem física (Figura 7.4)
é que ela fornece um maior rendimento de óleo do que outros métodos, como a
degomagem à base de ácido fosfórico ('desgomagem ácida' ). Na neutralização
química de óleos, o hidróxido de sódio reage com ácidos graxos para produzir
sabões, que são removidos por centrifugação. Os fosfolipídios são removidos como
parte do processo geral, mas o sabão carrega consigo óleo neutro arrastado,
resultando em uma perda de rendimento aqui e nos sabões produzidos. Em
processos físicos não enzimáticos, enquanto os fosfolipídios são convertidos em
formas hidratáveis, principalmente pela conversão dos sais de cálcio e magnésio do
ácido fosfatídico, sua capacidade de ligação ao óleo não é removida e há consequente perda de re
A degomagem enzimática com uma fosfolipase A1 é uma combinação de um
tratamento ácido suave para converter os fosfolipídios não hidratáveis e uma
hidrólise enzimática limitada para eliminar sua capacidade de ligação ao óleo. O
resultado final é um baixo nível de fósforo, cálcio e magnésio no óleo, juntamente
com um aumento geral no rendimento de 1,0 a 1,5%, dependendo do tipo de óleo.
Água
Bruto ou Ácido Lecitase Ultra
Degomado Cítrico NaOH
Óleo
Gengivas
Alto
misturador de cisalhamento misturador de cisalhamento separadas
centrifugar
Retenção
Tanque
4-Estágio Óleo refinado

Retenção
Tanque
(CSTRs)
Figura 7.4 Fluxograma da degomagem enzimática.

Tabela 7.1 Rendimentos esperados de diferentes métodos de degomagem para 1000 kg de óleo de soja.
Método de degomagem Óleo obtido (kg) Perda de óleo (%)
Degomagem de água + refino químico 942,7 5.73
Degomagem com água + refino semifísico 944,3 5.57
Degomagem com água + degomagem com ácido 945,9 5.41
Degomagem a água + degomagem enzimática 948,2 5.18
Degomagem enzimática completa 952.1 4,79
sendo processado. Esses aumentos de rendimento são experimentados no caso de óleos com altos
níveis de fosfatídeos, como os encontrados em óleos de sementes. Óleos de palma e outras fontes
que possuem níveis mais baixos de fosfatídeos podem ser degomados com sucesso, mas o aumento
no rendimento não será tão alto. Em essência, o aumento do rendimento é proporcional ao nível de
fosfatídeos no óleo.
Uma comparação dos rendimentos esperados para o óleo de soja é apresentada na Tabela 7.1.
O óleo bruto ou degomado com água passa por um trocador de calor para aumentar sua
temperatura para 70–80 ÿC. O ácido cítrico é adicionado a 0,065%, com base no óleo e normalmente
na forma de uma solução de 50% p/p. O óleo então passa por um misturador de alto cisalhamento
para garantir que o ácido seja finamente distribuído por ele. O objetivo é converter os sais de cálcio
e magnésio do PA em ácido livre; um tempo de contato de aproximadamente 20 minutos é necessário
para concluir este processo. Alguns óleos com níveis mais baixos de NHP podem exigir um tempo
de incubação mais curto, mas geralmente não é possível ajustar isso lote a lote. A seguir, a
temperatura do óleo é reduzida para 55 ÿC, que é a temperatura ótima para a etapa enzimática do
processo. O hidróxido de sódio é então adicionado para neutralizar o ácido cítrico restante, o que
eleva o pH na fase aquosa para o ótimo para a atividade da fosfolipase (pH 4,8-5,5).
No total, 3,0 a 3,5% de água são adicionados para fornecer uma rota para a remoção das gomas
hidratáveis produzidas pelos tratamentos combinados de enzimas e ácidos.
Esta é a adição total de água e inclui qualquer água usada para diluir as adições de ácido cítrico e
hidróxido de sódio. O processo ótimo é que a maior parte dessa água seja adicionada junto com a
enzima para auxiliar a dispersão provocada pelo segundo misturador de alto cisalhamento, que
produz um grande número de gotículas de água bem pequenas distribuídas pelo óleo. O processo
de conversão do PA e a hidrólise do fosfolipídio ocorre na interface entre o óleo e a água, portanto,
maximizar o número de gotas e mantê-las é a chave para um bom processo de degomagem.
Originalmente, um tempo de contato de 6 horas era recomendado, mas pesquisas mais recentes
de Cowan & Horsholm (2009) mostraram que isso pode ser reduzido para menos de 90 minutos
(Figura 7.5). Isso tem a dupla vantagem de reduzir os volumes dos tanques necessários e limitar a
geração de FFA no processo, que precisaria ser removido posteriormente.
500
450
400
350
300
30 ppm
Fósforo
(ppm)
óleo
em
250
60 ppm
200
150
100
50
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Tempo de reação (minutos)
Figura 7.5 Influência do tempo e da dose de enzima sobre o fósforo no óleo.
A etapa final do processo é uma etapa de aquecimento para ajudar a coagular as

gomas, espremer o óleo arrastado e promover uma boa separação da goma na etapa de
centrifugação. Embora em muitos casos uma única centrífuga seja suficiente, alguns
óleos, como óleo de farelo de arroz, geralmente se beneficiam do uso de uma segunda
centrífuga de lavagem com água, que ajuda a reduzir o nível de fósforo para menos de
10 ppm. Na cadeia total de processamento de óleos comestíveis, a perda adicional para
esta segunda lavagem é geralmente compensada pela redução do consumo de terra de
branqueamento (e, portanto, redução da perda de óleo nessa etapa) no caso de óleos difíceis.
Para que a degomagem enzimática seja bem-sucedida, a enzima deve ser capaz de
operar nas condições de temperatura e pH encontradas no processamento do óleo. As
fosfolipases microbianas são estáveis ao calor, mas se as temperaturas não forem bem
controladas, pode ocorrer a inativação da enzima. Embora o óleo como tal não possa ter
um pH, a fase aquosa terá, e é aqui que a enzima está localizada. Embora a medição
direta não seja precisa, a acidez solúvel em água pode ser facilmente extraída e o pH
medido, seja com um eletrodo de pH ou com um papel de pH de faixa estreita. Ajustes
on-line podem ser feitos para garantir o desempenho ideal, mas o sistema é robusto e
poucas alterações são normalmente necessárias.
Nos casos em que o teor de fosfolipídios não hidratáveis de entrada é muito alto, o
que pode ocorrer se ocorrer dano à semente e mais PA for produzido (pela fosfolipase
D), a adição de uma quantidade maior de ácido cítrico pode ser benéfica.
7.2.4 Outras fosfolipases

Junto com a fosfolipase A1 , duas outras enzimas estão disponíveis para uso na
indústria de óleo comestível. Está disponível uma fosfolipase A2 que, de acordo com
as informações publicadas, funciona transferindo o ácido graxo para uma molécula
receptora, geralmente um esterol no óleo comestível (Soe, 2006). A vantagem
reivindicada desta abordagem é que não haverá liberação de ácidos graxos no óleo
enquanto houver esteróis suficientes ou outros receptores adequados presentes.
A fosfolipase C oferece uma abordagem alternativa interessante para a degomagem
enzimática, removendo o fósforo e o grupo principal do fosfolipídio (Gramatikova et
al., 2005). O diglicerídeo produzido é retido no óleo e, portanto, é normalmente
incluído no rendimento total (mas se for removido posteriormente, o rendimento final
pode ser menor do que o previsto). Atualmente, a fosfolipase C disponível também é
limitada, pois não pode degradar todos os fosfatídeos no óleo, mostrando pouca ou
nenhuma atividade contra o ácido fosfatídico. Uma solução para isso é combinar a
fosfolipase C e A1 de forma que a segunda enzima complete a hidrólise do ácido
fosfatídico (Dayton et al., 2008). Como a fosfolipase A1 hidrolisa todos os fosfatídeos,
a dosagem e as condições de tratamento precisam ser cuidadosamente controladas
para maximizar o efeito de ambas as enzimas. Uma fosfolipase C capaz de atacar
todos os fosfatídeos no óleo ofereceria, portanto, algumas vantagens em comparação
com as enzimas atualmente em uso, que já fornecem benefícios substanciais no
processamento de óleo comestível.
7.2.5 Recuperação de óleo de gomas
Quando a lavagem com água é aplicada a óleos comestíveis ('desgomagem com

água'), os fosfolipídios removidos são predominantemente aqueles classificados como
hidratáveis (ver Figura 7.6).
As próprias gomas, no entanto, contêm óleo, apesar de serem classificadas como
hidratáveis; via de regra, 1 kg de goma removida carrega consigo aproximadamente
1 kg de óleo neutro. Essas gomas são normalmente adicionadas de volta à farinha,
que é incorporada à ração animal. O óleo arrastado é perdido no processo e tem um
valor muito menor como componente de ração animal.
Na degomagem enzimática, a capacidade dessa fração de goma de se ligar ao
óleo é destruída e o óleo permanece na fração lipídica principal, com as gomas
praticamente isentas de óleo. O processo de remoção do poder aglutinante de óleo
das gomas pode ser aplicado na degomagem enzimática ou uma vez que as gomas tenham sido
800
ácido fosfatídico
700
Fosfatidilcolina
600
Fosfatidil inositol
500
Fosfatidil etanolamina
Concentração
fosfolipídios
diferentes
fósforo
(ppm)
em
de
400
300
200
100
0
Soja, crua Soja, wdg óleo de colza Óleo de colza, wdg
Tipo de óleo vegetal e processamento
Figura 7.6 Composição dos fosfolipídios no óleo antes e depois da degomagem com água.
wdg, água degomada.
lavado do óleo. A vantagem de tratar essas gomas separadamente é que qualquer linha de
processo de degomagem com água existente não requer modificação.
Além disso, como o volume de goma úmida é de aproximadamente 5% do volume total de óleo, o
tamanho da planta para tal tratamento será proporcionalmente menor.
Para tratar as gomas após a degomagem com água, seu pH é ajustado para 4,8–5,5 e sua
temperatura para 55 ÿC. A fosfolipase A1 é adicionada a 300–400 ppm, com base no peso seco
das gomas, e a reação enzimática é permitida por 2–3 horas. Em seguida, as gomas são aquecidas
a 80 ÿC para promover a quebra da emulsão e o óleo liberado é separado por centrifugação. O
óleo extraído é normalmente recirculado dentro do fluxo de óleo principal, muito maior, da extração
e segue para a degomagem e processamento adicionais normalmente. Dessa forma,
aproximadamente 80% do óleo que seria perdido na farinha pode ser recuperado da fração goma.
As gomas desengorduradas resultantes são de menor viscosidade do que antes do tratamento, o
que facilita o manuseio; devido ao seu menor teor de óleo, a diluição da proteína da refeição é
reduzida.
7.2.6 Remediação de óleo

O óleo contido nas sementes oleaginosas e nos frutos da palma pode ser danificado pela atividade
da lipase se os materiais não forem secos e armazenados corretamente após a colheita.
Frutos de palma e farelo de arroz são particularmente suscetíveis a danos por causa
de seus níveis inerentemente altos de umidade. As lipases derivadas dos próprios
materiais vegetais ou após o crescimento microbiano podem hidrolisar uma porção
dos lipídios presentes, resultando na produção de ácidos graxos e glicerídeos parciais.
Como esses ácidos graxos precisarão ser removidos em prol da estabilidade e da
qualidade organoléptica, essa remoção resultará em redução do rendimento e
aumento dos custos de processamento.
A remediação de óleo é definida como o uso de lipases específicas (esterases)
para reformar triglicerídeos, catalisando a condensação de glicerídeos com AGL,
sendo a água gerada removida por operação sob pressão reduzida. Quando há
excesso de ácidos graxos, a esterase pode converter uma porção de volta em
triglicerídeos, mas o equilíbrio entre os AGL e a água liberada é alcançado antes da
conversão completa (Figura 7.7). Ao aplicar vácuo à reação, a água é removida do
sistema e a reação de condensação continua.
Em alguns casos, haverá mono ou diglicerídeos insuficientes para absorver todos os
FFA se eles tiverem sido removidos como parte de outro processo. Nesses casos, a
adição de glicerol pode ser usada para fornecer os aceitadores necessários para os
ácidos graxos.
A forma física da enzima também é importante aqui. Normalmente será utilizado
um catalisador imobilizado, pois permite a recuperação da enzima e sua aplicação
em lotes subsequentes. No entanto, como já foi demonstrado na degomagem
enzimática, as enzimas líquidas à base de água também podem funcionar na interface
óleo-água, e uma esterase à base de água também pode ser usada para realizar a
reação de condensação. A reciclagem da enzima também pode ser realizada
adicionando um excesso de glicerol à reação. A enzima solúvel em água se localizará
nesta fase e, uma vez concluída a reação, a separação da fase de glicerol permite a
reutilização da enzima dissolvida em um lote subsequente de óleo.
A natureza do material a ser tratado influenciará a escolha da forma física do

catalisador enzimático. Nos casos em que a filtração já ocorreu ou
20
18
16
14
12
FFA
% 10
Atmosférico
8
6
30 mm Hg
4 10 mm Hg
2
0
0 4 812
Tempo (horas)
Figura 7.7 Influência do vácuo na condensação de FFAs no óleo de farelo de arroz.

onde o material foi recuperado de outro processo, a forma imobilizada pode ser preferida.
No entanto, para materiais que não foram filtrados ou totalmente degomados, como óleo
de palma bruto, uma enzima imobilizada pode entupir rapidamente devido à deposição
de partículas e impurezas, incluindo fosfatídeos, na superfície do grânulo. Nesses casos,
uma forma líquida da enzima acoplada a um procedimento de reciclagem pode ser a rota
preferida.
Além disso, os destilados de ácidos graxos podem ser convertidos em uma mistura de
mono, di e triglicerídeos por sua reação com glicerol na presença de uma esterase. Os
óleos ressintetizados podem então ser utilizados para a produção de biodiesel, utilizando
glicerol residual proveniente da produção normal, que utiliza metanol e óleo neutro. A
conversão de destilados dessa forma mascara os ácidos graxos e permite que o material
resultante seja adicionado ao óleo que será convertido em um processo convencional
(oleoquímico) de biodiesel.
7.3 Aplicações na modificação de óleo comestível

As aplicações de enzimas pós-refinação estão relacionadas com a modificação das
propriedades físicas dos óleos, muitas vezes para alterar seus perfis de fusão. Essas
técnicas foram descritas como físicas (fracionamento) e químicas (hidrogenação ou
interesterificação) e, em alguns casos, foram combinadas, como a hidrogenação de
oleína de palma ou oleína de palmiste derivada do fracionamento de óleo de palma; este
tópico é abordado com mais detalhes em outros capítulos.
Nos processos de interesterificação química, ocorrem várias reações secundárias.

Normalmente, isso resulta na geração de cor, que é vista como um sinal de que a reação
foi concluída. Além disso, o catalisador promove a formação de diglicerídeos e reduz o
nível de antioxidantes naturais (tocoferóis), pois eles também podem entrar na reação.
Embora a interesterificação enzimática tenha sido considerada em nível acadêmico

por muitos anos, o alto custo do catalisador restringiu seu uso à produção de gorduras
de alto valor, como os CBEs. O desenvolvimento de métodos de imobilização de enzimas
de baixo custo, juntamente com a capacidade de aumentar significativamente os
rendimentos da fermentação, resultou no desenvolvimento de um processo de
interesterificação enzimática que poderia competir com o processo químico anterior.
O objetivo da interesterificação enzimática é idêntico ao de sua alternativa química:
alterar as propriedades de fusão de uma mistura de gorduras para torná-la adequada
para uso em um produto gorduroso final. Um exemplo dessa modificação é mostrado na
Figura 7.8. Neste exemplo, a matéria-prima é uma mistura de 75% de óleo de soja e 25%
de óleo de soja totalmente hidrogenado. A modificação desta mistura por interesterificação
química (CIE) ou enzimática (EIE) resulta em uma gordura que é então adequada para a
produção de margarina. Como o óleo de soja totalmente hidrogenado é usado como um
componente, o nível de gorduras trans é muito baixo:
7.3 APLICAÇÕES NA MODIFICAÇÃO DE ÓLEOS COMESTÍVEIS 209
35
30
25
20 RM
gordura
sólida
de
%
15 CIE
EIE
10
0
0 10 20 30 40 50
Temperatura °C
Figura 7.8 Alteração no teor de gordura sólida (SFC) após a interesterificação. MR, matéria-
prima; CIE, interesterificação química; EIE, interesterificação enzimática.
basicamente aquele proveniente dos processos associados utilizados na produção

das matérias-primas.
7.3.1 Interesterificação enzimática em escala industrial

Para uso em larga escala, um processo de interesterificação enzimática precisa ser
robusto e econômico. A chave para isso é ter um catalisador que seja simples e
robusto e ter uma boa compreensão dos fatores que influenciam a atividade
enzimática e a vida útil. A principal razão pela qual a interesterificação enzimática
não progrediu além das gorduras especiais foi que essas duas áreas-chave não
eram bem compreendidas.
O desenvolvimento de um sistema de imobilização enzimática de baixo custo utilizando
um carreador inerte como suporte enzimático possibilitou a realização da interesterificação
enzimática para gorduras a granel em vez de gorduras especiais. Christensen e outros.
(2003) afirmou que, para uma implementação bem-sucedida:
• A imobilização deve aumentar a estabilidade térmica e a vida útil

da enzima.
• A enzima deve manter sua atividade durante a imobilização
processo.
• O processo de imobilização deve ser robusto e reprodutível. • A
imobilização deve ser econômica e não ocupar muitos recursos de produção. • Os
materiais e equipamentos de produção devem ser adequados para a produção
de enzimas de qualidade alimentar. • Do ponto de vista da aplicação, a enzima deve
ser fisicamente robusta.
Esses pontos-chave foram usados no projeto de uma lipase imobilizada para

interesterificação de gorduras alimentares. A estabilidade térmica da enzima é
aumentada operando em um ambiente de baixa atividade de água. Nesse caso, a
estabilidade térmica da enzima imobilizada é aproximadamente 20 ÿC maior do que
na água. A operação e o desenvolvimento do produto provaram que um produto
robusto e reprodutível pode ser criado e operado em larga escala para produzir
gorduras alimentares modificadas.
Para a interesterificação enzimática, um material de suporte inorgânico, uma lipase
e um aglutinante orgânico são combinados para produzir uma partícula de enzima final.
Os tamanhos de partícula típicos estão na faixa de 300 a 1.000 nm, com uma média
de 500 a 600 nm. As partículas finais são higroscópicas, o que permite que a pequena
quantidade de água necessária para promover a reação seja retida dentro do grânulo.
Assim, evita-se o problema de ter que adicionar constantemente água, que era uma
parte fundamental das primeiras enzimas imobilizadas. Além disso, devido à
estabilidade térmica da enzima, a necessidade de solventes orgânicos é evitada, pois
a matéria-prima pode ser aplicada na forma líquida acima de seus pontos de fusão.
Normalmente, a enzima é empacotada em vários reatores de coluna de leito fixo
com capacidade de 250 a 1.000 kg e operando em configuração em série.
A lógica por trás do uso de uma configuração em série é permitir uma saída constante
da planta de interesterificação. A Figura 7.9 demonstra como a atividade enzimática
dentro de um único reator cai em função do tempo de operação. Se uma única coluna
de enzima for usada, então, para produzir o mesmo grau de modificação de gordura à
medida que a enzima envelhece, é necessária uma redução no fluxo, o que geralmente
não é desejável em uma instalação de produção.
100,0
80,0
60,0
atividade
residual
de
%
40,0
20,0
0,0
0 10 20 30 40 50
Tempo de operação do reator (dias)
Figura 7.9 Redução da atividade de uma enzima imobilizada com o tempo.

Para superar isso, vários reatores são operados em série, com o óleo a ser
interesterificado passando de um reator para outro na cadeia.
Na partida inicial do sistema, todos os reatores (normalmente quatro) conterão enzima
fresca, mas conforme o óleo passa pelos reatores, a enzima do primeiro da série
gradualmente perde atividade. Em uma configuração de reator único, isso exigiria que o
fluxo fosse reduzido, mas como há outros reatores em seguida, eles podem concluir a
conversão e permitir que o fluxo constante seja mantido.
Uma configuração típica para uma unidade de interesterificação enzimática é mostrada
na Figura 7.10. O óleo entra pelo topo do reator 1, com a enzima sendo apoiada em uma
peneira de tela dividida. Este possui uma seção triangular invertida (base para cima) e o
intervalo entre seus elementos é de 150 nm, que é menor que o tamanho mínimo de
partícula do grânulo da enzima (250 nm). O óleo entra no topo do reator 1, sai pela base e
então viaja para o reator 2, antes de finalmente sair do sistema na base do reator 4. Em
operação, o parâmetro de controle desejado (por exemplo, teor de gordura sólida (SFC)
ou fusão/ ponto de gota) é monitorado na saída de cada reator. Quando o valor não mudar
mais na saída do reator 1, ou se o reator 4 não apresentar conversão total, a enzima do
reator 1 deve ser substituída. O fluxo de óleo para o primeiro reator é interrompido e, em
vez disso, direcionado diretamente para o reator 2 e o processo de interesterificação
continua. A enzima gasta é removida do reator 1 por um sistema de vácuo e é descarregada
junto com a terra de branqueamento usada ou outros resíduos sólidos.
Enzima fresca é adicionada ao reator 1, que é então reconectado ao fluxo de óleo, mas
agora como o último reator da série, para que o processo continue funcionando em
contracorrente. À medida que a interesterificação avança, a atividade no antigo reator 2,
que agora é o número 1, também se tornará insuficiente e, portanto, também terá que ser
substituída e o processo de remoção e substituição da enzima continuará. Em operação
normal, um reator precisará ser substituído aproximadamente a cada 21 dias, e a cadeia
completa retornará ao ciclo em aproximadamente 3 meses.
A temperatura ótima para conversão e longa vida útil da enzima é de 70 ÿC. Isso é
mantido ajustando o óleo de entrada a essa temperatura e encamisando e rastreando os
reatores e tubulações associadas.
Embora o processo seja projetado para ser contínuo, haverá ocasiões em que o processo
precisará ser interrompido. Isso pode ser devido à falta de matérias-primas, capacidade
insuficiente de armazenamento a jusante ou outros problemas. Nesses casos, é
fundamental manter o aquecimento dos reatores para evitar a solidificação do óleo. Sob
condições práticas, mesmo um desligamento de 1 ou 2 semanas não produzirá uma
diminuição significativa na atividade enzimática.
7.3.2 Fatores que influenciam a vida útil da enzima

Um fator chave na economia geral de uma aplicação que utiliza enzimas imobilizadas é
que a produtividade (kg de óleo convertido/kg de enzima) deve ser tão
TIR
Azoto
mistura
visor de vidro
Elevador de
PI cobertura
medidor de vazão
1234 H2O
malha
TI
Pt100
visor
de vidro
mistura EIE
Figura 7.10 Configuração típica de reator de leito empacotado e conexões para interesterificação enzimática.
alto possível. As enzimas compartilham com os catalisadores químicos a capacidade de serem

recuperadas do meio de reação e reutilizadas. Porém, em algumas situações, como na
degomagem, o custo da recuperação é maior que o valor da enzima recuperada e por isso esta
não é realizada. Na interesterificação enzimática, a atividade dentro do produto enzimático é
gradualmente perdida. Compreender os mecanismos por trás disso é fundamental para o
controle do processo.
Para um produto enzimático imobilizado, pode ocorrer uma aparente perda de atividade
por três razões principais:
(1) A proteína enzimática é removida do transportador à medida que o óleo desce pela coluna.
(2) Partículas e/ou sabões, fosfatídeos e outros revestem as partículas,
evitando que o óleo reaja com a enzima.
(3) Os contaminantes ou componentes do óleo reagem diretamente com a proteína enzimática,
resultando na modificação do sítio ativo e na perda da atividade enzimática.
Além disso, operar fora da faixa de temperatura recomendada também pode resultar em perda
de atividade. Acima da temperatura de operação recomendada, ocorrerá desnaturação térmica
da proteína enzimática. E embora as taxas de reação normalmente aumentem com a
temperatura, a inativação térmica também aumenta, e esse segundo efeito acabará resultando
em uma diminuição na conversão.
Estudos de laboratório demonstraram que na operação contínua de leito fixo não há perda
de proteína enzimática da própria enzima (Cowan, 2010b).
O nível de proteína em uma operação de leito fixo foi monitorado e permaneceu relativamente
constante, enquanto a atividade enzimática diminuiu com o tempo de operação. Se a perda de
atividade não for devida à perda física da proteína enzimática, outros fatores devem estar
envolvidos. A presença de partículas e/ou fosfatídeos resultará no revestimento dos artigos
enzimáticos e impedirá o acesso do óleo. Isso pode ocorrer se o processamento a montante
não for suficiente ou se houver contaminação de tanques usados para outros óleos ou outros
produtos. Geralmente, isso resultará em um aumento na queda de pressão no reator 1 dos
normais 0,5 a 0,8 bar até 3 a 4 bar, dependendo da escala da contaminação. No entanto, como
essa enzima é considerada como tendo uma função amplamente sacrificial, já que a maior
parte de sua atividade está esgotada, a solução mais simples é substituir a enzima e 'mover'
esse reator para a última posição da série. É sempre recomendável ter um filtro de polimento
de 15 nm antes e depois da cadeia do reator. Caso tais quedas de pressão ocorram, é
fundamental encontrar a causa para evitar sua recorrência.
Dois grupos de componentes foram identificados como sendo capazes de interagir com a
enzima e causar perda de atividade. Os compostos de oxidação, medidos como valor de
peróxido (PV), irão reagir com os aminoácidos na proteína enzimática, particularmente a lisina.
Sua oxidação resultante altera a configuração do sítio ativo da enzima, resultando em uma
perda irreversível de
atividade enzimática. A cobertura de nitrogênio e um PV < 2,0 reduzirão o impacto da

oxidação no desempenho da enzima.
O segundo grupo são os ácidos minerais e o ácido cítrico presentes no óleo, como
resultado do processamento a montante ou da adição deliberada para melhorar a
estabilidade do óleo. Terras de branqueamento são freqüentemente usadas em uma forma
ativada por ácido, pois isso aumenta a remoção de cor e o desempenho geral. Resíduos
de ácido sulfúrico e fosfórico são encontrados nessas terras e podem se dissolver nas
pequenas quantidades de água presentes nos óleos vegetais. Quando esses óleos são
usados na interesterificação enzimática, a água pode ser absorvida pelo grânulo da enzima
e carregará a acidez para a partícula da enzima. Essa acidez então reduz o pH da água
ligada ao grânulo e faz com que a enzima não esteja no pH correto para a atividade ideal.
Isso é normalmente visto como uma necessidade de reduzir a taxa de fluxo, pois a
atividade enzimática geral é menor. No entanto, como a enzima não está mais operando
em seu pH ótimo, a inativação térmica ocorre em uma temperatura mais baixa. O resultado
final é que não apenas a atividade é reduzida, mas também pode ser perdida, e a
produtividade geral da enzima é reduzida de forma irreversível.
Se ambos os parâmetros forem controlados, a produtividade da enzima será alta. O PV

pode ser controlado pela combinação correta de branqueamento e desodorização da
matéria-prima. Ácido residual em óleos pode ser evitado pelo uso de terras branqueadoras
neutras ou pela neutralização da matéria-prima por álcali.
O fator crítico no uso de álcali é limitar a taxa de adição de modo que apenas os ácidos
fortes sejam neutralizados e os FFA no óleo permaneçam intocados.
Se for usado alcalino em excesso, formarão-se sabões, que também afetarão o
desempenho.
A acidez no óleo pode ser monitorada extraindo o óleo com uma solução de cloreto de
potássio a 1% p/p e, em seguida, medindo o pH do extrato de água resultante. Quando o
pH deste extrato estiver acima de 5,5, será obtido um bom desempenho da enzima. Deve-
se notar também que ambos os parâmetros podem interagir e que se o PV for muito alto
(>6), a atividade enzimática será significativamente reduzida, independentemente do teor
de ácido do óleo. Os valores de qualidade do óleo necessários para uma boa produtividade
geral da enzima estão resumidos na Tabela 7.2.
Tabela 7.2 Parâmetros de qualidade do óleo para máxima produtividade enzimática.
Modelo Identidade Nível necessário
Oclusão de partícula sabonetes <1 ppm

Fósforo <3 ppm
Níquel <0,2 ppm
Compostos de oxidação Valor de peróxido (PV) <2 meqO2 /kg
Anisidina <5 pH 6–9
ácidos minerais Valor do extrato ácido
7.3.3 Formulação com óleos e gorduras interesterificadas

Como já foi descrito, a interesterificação enzimática é usada para alterar as propriedades
de fusão da gordura. Na formulação de receitas de produtos, duas abordagens amplas
podem ser usadas. Se houver um produto existente produzido por interesterificação
química, as proporções de mistura usadas para isso formarão o ponto de partida para
a nova formulação. A Figura 7.8 demonstra que as curvas de fusão para produtos com
as mesmas proporções de gordura, mas feitas por CIE versus EIE, são semelhantes.
A diferença se deve principalmente ao menor nível de diglicerídeos formados durante
o EIE. Para obter uma curva de fusão idêntica, as proporções dos dois componentes
devem ser ligeiramente modificadas para (neste caso) suavizar o produto resultante.
A Figura 7.11 ilustra a alteração nas propriedades de fusão obtidas quando diferentes
proporções da mesma gordura são interesterificadas. O eixo y indica a mudança no
SFC para a mistura interesterificada em comparação com a mesma mistura sem
tratamento.
A segunda abordagem começa com uma especificação que requer correspondência.
Os ensaios de interesterificação em lote são realizados usando as matérias-primas
disponíveis para encontrar combinações próximas do ponto final desejado. A Figura
7.12 mostra um exemplo dessa abordagem, onde as curvas SFC de três blendas são
comparadas com a desejada. A mistura 30 : 70 é a mais próxima, mas a correspondência
exigirá uma segunda rodada de testes, com foco nos intervalos entre 30 : 70 e
10
70% PS, 30% PKO

60% PS, 40% PKO
5 50% PS, 50% PKO
0
5 10 15 20 25 30 35 40 45
ÿSFC
ÿ5
ÿ10
ÿ15
Temperatura °C
Figura 7.11 Diagrama de mudança SFC de uma mistura interesterificada versus não interesterificada.
35
30 20:80 Enzima
30:70 Enzima
40:60 Enzima
25 Referência
20
gordura
sólida
(SFC)
de
%
15
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Temperatura (°C)
Figura 7.12 Comparação de blendas interesterificadas com valores desejados.
40 : 60. Uma vez estabelecida, esta proporção de mistura pode ser utilizada na planta, e
será obtido o desempenho da gordura visto na figura.
Ao combinar essas abordagens, gorduras modificadas de alta qualidade são produzidas
pela EIE, sem nenhum dos problemas – como gorduras trans e geração de subprodutos –
vistos nas duas tecnologias de modificação química, levando a um processo mais
sustentável para a produção de estoques duros para margarina e outros produtos.
7.3.4 Reações enzimáticas para gorduras especiais

As lipases também são usadas no setor de gorduras especiais para a produção de
análogos de gorduras existentes, como gordura do leite humano ou CBE, ou para aumentar
o teor de uma determinada gordura em uma mistura de gorduras, como ácidos graxos ricos
em ômega-3. contendo produtos.
A acidólise, na qual uma lipase pode ser usada para aumentar o conteúdo de um
determinado ácido graxo, é usada para produtos como o CBE, no qual é necessário
aumentar a quantidade de um ácido graxo específico. Devido aos pequenos tamanhos dos
lotes e à necessidade de tempos de reação um pouco mais longos do que os usados no
sistema de margarina e gordura vegetal, essas reações podem ser realizadas em reatores
de batelada ou contínuos. Um exemplo de reação em batelada para a produção de uma
gordura modificada é aquela em que o ácido oleico é usado em substituição ao ácido
palmítico, conforme mostrado na Tabela 7.3.
Tabela 7.3 Acidólise usando lipase sn-1,3 específica por 48 horas a 60 ÿ C.
Tipo de triglicerídeo estearina de palma Após acidólise com

enzima
PPP 62,7% 1,8%

POP 13,2% 17,2%
POO/OPO 4,4% 37,8%

OOO 0,6% 25,0%
PPP, tripalmitina; POP, 2-oleodipalmitina; POO, 1-palmitin-di-oleína;

OPO, 2-palmitin-do-olein; OOO, trioleína.
O processo atinge um equilíbrio entre o nível de ácido graxo em solução e o

incorporado ao triglicerídeo, de forma que o produto final da reação enzimática ainda
requer fracionamento para remover algumas das gorduras indesejadas, que podem
então ser recicladas para uma nova reação em conjunto com ácido oleico fresco. Nesta
aplicação, uma enzima específica de sn-1.3 é usada, que catalisa a troca na parte
externa da molécula de gordura, mas deixa em grande parte o ácido graxo ocupando a
posição sn-2 inalterado.
Operações em larga escala podem utilizar o mesmo tipo de projeto de reator usado
para interesterificação contínua, e as mesmas preocupações sobre a qualidade do óleo
se aplicam. Deve-se notar que nesta aplicação haverá a necessidade de processamento
a jusante para remover os ácidos graxos liberados e algum grau de separação para
concentrar os triglicerídeos desejados. Normalmente, a destilação de caminho curto e
o fracionamento são empregados para remover os ácidos graxos e concentrar os
triglicerídeos.
7.3.5 Produção de gorduras ricas em ácidos graxos ômega-3

Os óleos de peixe contêm DHA e EPA, ambos associados ao aprimoramento da função
cognitiva, redução de problemas cardiovasculares e uma série de outros benefícios.
Esses ácidos graxos não podem ser sintetizados pela bioquímica dos mamíferos e,
portanto, precisam ser consumidos como componentes da dieta. A principal fonte são
os óleos de peixe, derivados de peixes oleosos capturados predominantemente na
costa oeste da América do Sul e de menhaden no Oceano Atlântico. Os peixes
capturados nas águas do norte da Europa tendem a conter níveis elevados de
contaminantes (dioxinas, metais pesados, etc.), portanto, recomendam-se limites para o seu consumo.
Para os óleos de peixe existentes, a concentração de EPA e DHA varia de acordo
com a espécie e as condições gerais encontradas, mas é normalmente da ordem de
20% dos ácidos graxos no óleo sendo do tipo desejado.
O consumo de óleos de peixe como fonte de EPA e DHA requer, portanto, um aumento
de aproximadamente cinco vezes na quantidade de óleo consumido; por exemplo, 5 g
de óleo fornecem 1 g de EPA/DHA. Mascaramento de odores e manchas de 'peixe' em
produtos usados como suplementos é difícil e, por esta razão, os processadores

tentam separar os ácidos graxos desejados dos indesejados, no processo de perder
essas manchas organolépticas negativas. O processo mais comum utiliza um estágio
de degomagem com hidróxido de sódio seguido de esterificação química para
produzir os ácidos graxos como ésteres etílicos. A destilação de caminho curto
(molecular) serve então para fazer uma separação parcial, produzindo uma fração
enriquecida em ésteres de DHA e EPA. Investigações recentes revelaram que esses
ésteres não são tão bem digeridos e incorporados como os mesmos ácidos graxos
como os triglicerídeos (Cowan, 2010b), e uma reação de condensação enzimática é
agora usada para convertê-los nessa forma (Figura 7.13).
A reação utiliza uma esterase não específica para converter o éster ou FFA em
um triglicerídeo por uma reação de condensação com glicerol como aceitador.
Normalmente a reação é realizada em um reator batelada agitado, sob pressão
reduzida, a fim de remover a água ou etanol gerado (ver Figura 7.14).
Embora ácidos graxos ou ésteres possam ser usados, como o processo de destilação
produz ésteres etílicos, essas são as matérias-primas normais empregadas no
processo.
OH OCO-R
R-COOR1 + OH R-COO + R 1OH
OH OCO-R
R 1 = C2H5 (EE), H (FFA)
Figura 7.13 Condensação entre glicerol e ácido graxo ou éster etílico de ácido graxo para
produzir triglicerídeos.
100
80
60
produzido
TAG
%
DHA
40
EPA
20
0
7 24 48
Tempo de reação (horas)
Figura 7.14 Síntese em lote de EPA ou DHA TAG (adaptado de Kosugi & Azuma, 1994).
7.4 MELHORANDO A SUSTENTABILIDADE DO PROCESSAMENTO ATRAVÉS DO USO DE ENZIMAS 219
No entanto, as reacções em lote sofrem de alguns inconvenientes. Primeiro, sua

velocidade depende da taxa na qual o etanol pode ser removido da reação.
Assim, é necessária uma grande superfície de evaporação e pode ser necessário adicionar
glicerol em pequenas quantidades para evitar que muito etanol seja liberado, o que
envenenaria a enzima. Em segundo lugar, um reator agitado causará mais danos à enzima
do que um reator de leito fixo, e isso pode limitar a produtividade e/ou causar problemas
de filtração.
Uma abordagem alternativa é usar um reator de leito empacotado como o desenvolvido
para interesterificação enzimática e fazer circular os reagentes através dele por meio de
um tanque flash externo para remover o etanol gerado. A eventual diminuição da atividade
enzimática pode ser compensada aumentando o número de ciclos na coluna e introduzindo
uma segunda coluna que atua como um reator de acabamento. Quando a atividade da
enzima no reator 1 é muito baixa, ele é recarregado e o reator de polimento assume para
fornecer a conversão principal e um 'novo' reator de acabamento é colocado em operação.
7.4 Melhorando a sustentabilidade do processamento por

meio do uso de enzimas
O processamento de óleo comestível usa uma grande quantidade de energia e produz
subprodutos que variam de terra de branqueamento a sabão e destilados de ácidos
graxos. Com o alto custo atual de matérias-primas e energia, as oportunidades de
economia de rendimento por meio do processamento enzimático são consideráveis. Além
disso, os processos enzimáticos permitem uma redução no impacto ambiental.
Um sistema de avaliação do ciclo de vida (LCA) tem sido usado para analisar uma série
de processos enzimáticos que podem ser aplicados no refino de óleo comestível e
comparar seu impacto ambiental com um processo químico alternativo.
Neste caso, o LCA foi aplicado a quatro processos utilizados na indústria de óleos e
gorduras (biodiesel, degomagem, recuperação de óleo e interesterificação) para comparar
o impacto ambiental de suas alternativas convencionais e enzimáticas. Em todos os casos,
as entradas e saídas foram quantificadas e as economias potenciais em termos de
diferentes indicadores ambientais foram calculadas.
Para dois dos estudos, foi realizada uma LCA simples; nos demais, foi realizada uma
análise completa e aprofundada. Em um dos estudos simples, a produção de óleo vegetal
via hidróxido de sódio foi considerada e a influência da recuperação de óleo da fração de
goma examinada.
Nestes estudos, uma unidade funcional é escolhida para servir de base de comparação,
que neste caso foi a produção de 1 tonelada de óleo de soja refinado. O principal fator
ambiental considerado foi a produção de CO2 . O principal efeito da introdução de um
tratamento enzimático da fração residual de degomagem da água
verificou-se que menos óleo de soja bruto é necessário para a produção de 1 tonelada de
óleo de soja refinado. Como consequência, menos resíduos para uso como ração animal
são formados. Há também uma pequena redução no uso de produtos químicos de
processamento para degomagem e tratamento de pasta-sabão, mas como sua inclusão
favorecerá o tratamento enzimático, eles não foram levados em consideração.
No geral, a produção de CO2 é reduzida em 3,4 kg/tonelada de óleo produzido, o que se
1 milhão de toneladas de óleo for processado é aproximadamente igual à carga de 300.000
pessoas.
Uma análise mais detalhada da degomagem enzimática e da interesterificação
enzimática também demonstrou como esses processos podem contribuir para a redução
dos impactos ambientais. Em uma ACV completa, também são considerados os impactos
ambientais da produção dos produtos químicos utilizados. Por exemplo, na interesterificação
enzimática, os impactos ambientais da produção da enzima e do metóxido de sódio usados
como catalisadores são analisados e os resultados são inseridos no cálculo geral. Para
que a análise seja precisa, são necessários detalhes completos de todas as etapas, assim
como um grande banco de dados de informações sobre os custos ambientais da produção
de energia, produtos químicos e assim por diante. A eficiência de um processo também
tem um impacto considerável no resultado final. Por exemplo, a má qualidade do óleo
pode resultar no aumento do consumo de enzimas, o que aumenta o impacto ambiental.
No entanto, se isso fosse alcançado reduzindo os custos de processamento, isso poderia
compensar esse impacto maior. Portanto, é fundamental em todas essas investigações
que um conjunto completo de dados seja coletado e usado na análise.
Os três estudos aprofundados revelam que reduções significativas no impacto ambiental

podem ser alcançadas pela substituição de um processo conduzido quimicamente por
outro que usa catálise enzimática (Tabela 7.4).
O processamento enzimático fornece rotas novas e mais ecológicas para gorduras e
óleos de alta qualidade, o que pode explicar o rápido crescimento no número e no escopo
de suas aplicações desde sua primeira introdução em 2002.
Tabela 7.4 Redução do impacto ambiental do processamento enzimático por unidade de 1000 kg.
CO2 Consumo Ácido poluição
de energia (aquecimento global) chuva (SO2) (etileno)
EIE (condições europeias) ÿ22 kg ÿ270 MJ ÿ62 g ÿ4 g

EIE (condições dos EUA) ÿ136 kg ÿ1280 MJ ÿ960 g ÿ26 g
Desgomagem enzimática ÿ44 kg ÿ400 MJ ÿ527 g ÿ18 g
EIE, interesterificação enzimática.

REFERÊNCIAS 221
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8
Aplicação de óleos comestíveis
Arjen Bot1 e Eckhard Fl¨oter2
1Unilever P&D Vlaardingen, Vlaardingen, Holanda
2
Universidade Técnica de Berlim, Berlim, Alemanha
8.1 Introdução
Gorduras e óleos desempenham um papel importante em nossa dieta e hábitos de preparação de alimentos.
Suas propriedades são múltiplas e, dependendo do seu ponto de vista, podem ser consideradas uma
bênção ou uma maldição. Gorduras e óleos têm a maior densidade energética de qualquer
macronutriente. Eles normalmente fornecem 9 kcal/g de energia, em comparação com
aproximadamente 4 kcal/g para proteínas e carboidratos. Essa alta densidade de energia estigmatiza
facilmente as gorduras e os óleos como um dos principais contribuintes para o problema da
obesidade; por outro lado, com uma população global cada vez maior, eles podem ser a pedra
angular de nossas futuras necessidades alimentares. Nas últimas décadas, as gorduras e os óleos
têm estado no centro das atenções dos consumidores devido às suas propriedades nutricionais.
Além de sua densidade de energia, as questões se relacionam principalmente com seus perfis de
ácidos graxos. Os ácidos graxos trans e subsequentemente os ácidos graxos saturados têm sido
intensamente discutidos negativamente em relação à sua contribuição nutricional (por exemplo, ver
Micha & Mozaffarian, 2010; WHO, 2003), enquanto a família de ácidos graxos n-3 e, em particular, o
ácido eicosapentanóico (EPA, 20 : 5) e o ácido docosahexanóico (DHA, 22 : 6), receberam muita
atenção positiva (por exemplo, Zevenbergen et al., 2009). Ultimamente, o abastecimento de gorduras
e óleos em termos de sustentabilidade e ocorrência natural tem sido considerado, embora com
menos intensidade do que os aspectos nutricionais.
Neste contexto, a aplicação de gorduras e óleos em produtos alimentícios tem sofrido grandes
mudanças. Em meados da década de 1990, evidências emergentes sobre os efeitos dos ácidos
graxos trans na nutrição (por exemplo, Judd et al., 1994; Mensink & Katan, 1990; Willet et al., 1993)
causaram a proibição prática de gorduras parcialmente hidrogenadas em muitas partes do mundo.
mundo, seja por legislação (Dinamarca, EUA) ou
224 CH 8 APLICAÇÃO DE ÓLEOS COMESTÍVEIS
por meio da opinião pública e da conscientização do consumidor. Isso eliminou

uma ferramenta importante para o desenvolvimento de produtos à base de gordura.
Consequentemente, uma grande onda de reformulação ocorreu e muitas aplicações
foram revisadas em relação ao real papel que as gorduras e óleos desempenham
em seus respectivos produtos (Korver & Katan, 2006). Por razões óbvias, o impulso
para esse esforço de reformulação e, portanto, a velocidade de implementação,
depende da importância das gorduras e óleos para a funcionalidade de um
determinado produto e seu nível de inclusão. Com isso em mente, este capítulo
discute as características de composições de gordura bem-sucedidas para várias
aplicações. O esforço contínuo para formular produtos que são considerados mais
benéficos para a saúde no que diz respeito ao seu conteúdo e composição de
gordura e óleo torna ainda maior o desafio de projetar produtos de sucesso para
'tecnólogos de gordura'. Entregar a sensação organoléptica desejada com níveis
reduzidos de gordura e níveis reduzidos de ácidos graxos saturados dentro de uma
fase oleosa é um desafio tão grande quanto implementar os níveis aumentados
desejados de ácidos graxos altamente insaturados - EPA e DHA - que são propensos à oxidação e
A funcionalidade projetada de gorduras e óleos em produtos alimentícios
inicialmente se divide em duas categorias: nutricional e físico-química. Além desses
atributos já mencionados, a qualidade nutricional de gorduras e óleos não será
objeto deste capítulo. Os óleos líquidos respondem principalmente pela entrega de
ácidos graxos essenciais, de acordo com suas respectivas composições de ácidos graxos.
Os vários óleos líquidos também fornecem uma certa quantidade de ácidos graxos
saturados nutricionalmente menos desejáveis e outros ácidos graxos insaturados.
Finalmente, a presença de uma fase gordurosa é necessária para o fornecimento
bem-sucedido das vitaminas lipossolúveis A, D, E e K.
A funcionalidade físico-química de gorduras e óleos em produtos pode ser
arbitrariamente dividida em três categorias: transporte, estruturação e propriedades
organolépticas. Em aplicações como fritura rasa ou profunda, a fase lipídica líquida
serve principalmente como um meio de transferência de calor. Como a estabilidade
química e a entrega de sabor são parâmetros dominantes para essas aplicações, a
composição de ácidos graxos da fase lipídica é um parâmetro de design primário.
Os óleos de alta estabilidade são tipicamente caracterizados por altos níveis de
ácido oleico e baixos níveis de ácidos graxos altamente insaturados. A capacidade
dos filmes e fases lipídicas de limitar o transporte de água é usada tanto para fins
de preservação quanto como uma simples barreira contra a umidade.
As duas outras funcionalidades das gorduras nos produtos, a saber, estruturação
e propriedades organolépticas, não são completamente independentes, pois ambas
se relacionam com a estrutura. Os cristais de gordura são, em muitos produtos à
base de gordura, um dos principais contribuintes para a estrutura macroscópica do
produto. A fase gordurosa pode funcionar como uma espécie de cola para unir
numerosas partículas sólidas em uma massa sólida, como por exemplo em cubos
de caldo. Em gorduras e cremes para barrar contínuos, a rede de cristais de gordura
fornece a natureza macia e sólida ao produto e evita o vazamento de óleo, pois a estrutura porosa
8.2 FÍSICO QUÍMICA DE TRIACILGLICERÍDEOS 225
óleo. No entanto, em emulsões contínuas com água e produtos aerados, como

chantilly, as propriedades macroscópicas da estrutura do produto também
podem ser influenciadas pelo estado físico da fase lipídica dentro das gotículas
dispersas. A capacidade dos cristais de gordura de estabilizar emulsões
contínuas de gordura por meio da chamada estabilização de Pickering
(Pickering, 1907) merece menção explícita aqui. Em cremes para barrar, as
propriedades físicas dos cristais de gordura que formam uma espécie de casca
ao redor da interface óleo-água das gotículas – a estabilização de Pickering –
influenciam fortemente as características da emulsão (Walstra, 2001). As
características afetadas são estabilidade de temperatura, tamanho de gota
inicial e de longo prazo e a cinética de coalescência/inversão das emulsões durante o armazenam
Finalmente, a presença das fases lipídicas e suas propriedades físicas
podem ter um efeito profundo nas propriedades organolépticas de um produto.
Por um lado, o efeito lubrificante da gordura durante a mastigação e deglutição
é importante para a qualidade percebida dos produtos alimentares (de Bruijne
et al., 1997; de Hoog et al., 2006; Lillford, 2000; Prinz & Lucas, 1997). Por outro
lado, a transição da gordura do estado sólido para o estado líquido é
acompanhada por uma sensação de derretimento. Em produtos de emulsão, a
dissolução característica dos cristais de gordura é tipicamente acoplada à quebra da emulsão e,
8.2 Físico-química dos triacilglicerídeos Para os propósitos deste

capítulo, a físico-química de gorduras e óleos é reduzida praticamente ao
comportamento de solidificação dos triacilglicerídeos (TAGs) e à agregação
de cristais em uma estrutura em rede. Isso decorre da funcionalidade básica
descrita anteriormente de gorduras e óleos em produtos alimentícios. Para
entender o comportamento de solidificação de gorduras e óleos e, em
particular, o processo de criação de fases funcionais de gordura, é necessário
observar os TAGs individuais e suas propriedades físicas. Dependendo do
ponto de vista do tecnólogo, deve-se contabilizar de 10 a 15 ácidos graxos
diferentes como constituintes dos TAGs em gorduras e óleos vegetais. Este
número leva, sob a hipótese de arranjo aleatório, a mais de 1000 espécies TAG
diferentes. É óbvio que está além do escopo do tecnólogo em alimentos levar
em consideração todas essas espécies. No entanto, continua sendo importante
entender como as principais propriedades físicas – ponto de fusão e calor de
fusão – mudam com o trio de ácidos graxos que constitui um TAG específico.
A sistemática de aumentar o ponto de fusão e o calor de fusão para TAGs
totalmente saturados, conforme descrito, por exemplo, no Lipid Handbook
(Foubert et al., 2007), é bastante intuitiva. Uma visão geral mais abrangente,
levando em consideração outras configurações de ácidos graxos, é fornecida
em Crystallization and Polymorphism of Fats and Fatty Acids, editado por Garti
& Sato (1988). Algumas correlações para essas propriedades foram sugeridas por Wesdorp et al.
´
Zeberg-Mikkelsen & Stenby (1999). Por razões práticas, a descrição das
composições de gordura é muitas vezes simplificada. Os ácidos graxos
saturados são classificados em três categorias de comprimento: cadeia curta
(Sh) (ácido graxo caprílico (8:0) e cáprico (10:0), cadeia média (M) (láurico
(12:0) e mirístico ( 14 : 0) ácido graxo) e de cadeia longa (H) (ácidos graxos
palmítico (16 : 0), esteárico (18 : 0), araquídico (20 : 0) e behênico (22 : 0).
Com relação às propriedades físicas, parece ser suficiente distinguir ainda
mais entre ácidos graxos contendo trans (E) (principalmente ácido elaídico
(18 : 1 t)), ácidos graxos monoinsaturados (O) (principalmente ácido oleico
(18 : 1 t) )) e ácidos graxos poliinsaturados (U) (linoléico (18 : 2), linolênico
(18 : 3) e EPA (20 : 5) mais DHA (22 : 6)). Aqui, o código entre parênteses
indica primeiro o número de átomos de carbono na cadeia alifática e, em
segundo lugar, o número de ligações insaturadas. A combinação dessas
classes de ácidos graxos em classes de TAG resulta em um espaço de
composição muito menos opressor. Com o objetivo de descrever a
solidificação e, portanto, o comportamento estrutural das gorduras, resta
apenas uma pequena lista das classes de TAG mais relevantes. Em detalhe,
ao omitir ácidos graxos trans , trata-se de primeiras combinações de ácidos
graxos saturados (HHH, HMH, HHM, HMM, MHM, MMM), segundas combinações de ácidos
Em termos gerais, a sequência de pontos de fusão relevantes para a estrutura
mostra que HHH-TAGs fundem em temperaturas acima de 58 ÿC, combinações
de dois H e um M na faixa em torno de 45 ÿC e combinações de dois H e um
O na faixa cerca de 40 ÿC. Com exceção dos TAGs contendo ácidos graxos
trans (E), as demais classes se fundem em temperaturas mais baixas, o que
implicitamente os torna menos interessantes para fins de estruturação,
devido à sua alta solubilidade. Os TAGs contendo ácidos graxos trans (E),
agrupados em classes de TAG, como HHE e HEE, são caracterizados por um
ponto de fusão em torno de 50 ÿC. Em comparação com os TAGs de cadeia
longa (HHH) totalmente saturados, isso os torna particularmente adequados
para estruturação, porque combinam bom comportamento de estruturação
com boas propriedades organolépticas, devido ao seu ponto de fusão intermediário.
As misturas de gordura são caracterizadas principalmente por seu teor de
gordura sólida (SFC) em uma linha de temperatura, também chamada de
linha N. Isso é medido rotineiramente usando técnicas de ressonância
magnética nuclear (NMR) (Gribnau, 1992). Algumas N-linhas típicas e suas
classes TAG contribuintes são representadas na Figura 8.1. A relação das
espécies TAG com uma faixa de temperatura na qual elas contribuem para o
SFC não é direta, pois essa contribuição é governada pela solubilidade do
TAG na fase lipídica líquida. A solubilidade de um TAG na fase lipídica líquida
depende das propriedades físicas do TAG puro, das interações moleculares
nas fases sólida e líquida e da temperatura. Aplicando balanços de massa
simples e ignorando efeitos de cocristalização e mistura, a contribuição SFC
de TAGs com pontos de fusão maiores que a temperatura do sistema pode ser estimada c
8.2 FÍSICO QUÍMICA DE TRIACILGLICERÍDEOS 227
100
<HOH<
80
<HMH<
60
SFC
[%]
40 <HHH>
20
0
5 15 25 35 45
temperatura [C]
Figura 8.1 Teor de gordura sólida (SFC) sobre a linha de temperatura para várias gorduras. Linha completa, manteiga de cacau; linha
pontilhada dupla tracejada, estearina de palma; linha pontilhada tracejada, mistura de gordura de invólucro; linha tracejada, gordura
do leite; linha pontilhada, mistura de gordura espalhada na banheira.
concentração do respectivo TAG na mistura geral reduzida pela solubilidade

desse TAG vezes a fração da fase líquida. Olhando para além das
características simples das composições de gordura por SFC, deve-se
perceber que entre os processos de cristalização em alimentos, a cristalização
de gordura assume uma posição especial (Hartel, 2001; Garti & Sato, 1988).
A princípio, o processo de cristalização envolve uma ampla variedade de
espécies de TAG e pode resultar na formação de múltiplos cristais mistos. O
comportamento da fase sólida dos TAGs e, portanto, das gorduras é
caracterizado pelo polimorfismo monotrópico (Garti & Sato, 1988, 2001;
Hartel, 2001; Marangoni & Narine, 2002). 'Polimorfismo' descreve a capacidade
de um material assumir diferentes estruturas cristalinas. No caso do
polimorfismo monotrópico, apenas uma das estruturas possíveis é
considerada estável (Hagemann, 1988; Sato, 1999; Turner, 1971). Muitos
polimorfos ou subpolimorfos foram identificados para misturas de TAG (por
exemplo, Sato, 2001a; Sato et al., 1999). No entanto, as três estruturas mais
referidas são o chamado estado ÿ , um empacotamento cristalino relativamente
frouxo com uma estrutura cristalina hexagonal, o estado ÿ' ortorrômbico e a
estrutura cristalina estável da triclina, ÿ (por exemplo, Larsson, 1966; Sato,
2001b; Van de Streek, 2001). O aparecimento dos estados metaestáveis ÿ e ÿ'
está de acordo com a 'regra dos estágios' formulada por Ostwald (1897), que
afirma em resumo que 'é mais fácil converter para um estado energeticamente
semelhante do que para o energeticamente mais favorável' . Há, no entanto,
um ganho de energia através do aumento da densidade de empacotamento relacionado à trans
A cinética da transição polimórfica depende da composição do cristal, sua
qualidade estrutural e as circunstâncias em termos de temperatura, pressão,
cisalhamento e solvente disponível. As regras básicas para nucleação e
crescimento certamente se aplicam à cristalização de gordura. No entanto, dependendo
o tipo de produto em consideração, a complicação introduzida pelo comportamento

polimórfico das gorduras deve ser considerada no projeto do processo. Diferenças sutis
nos perfis de resfriamento aplicados, como se o subresfriamento é aplicado a um polimorfo
metaestável ou não, podem alterar significativamente as propriedades do produto final.
8.3 Redes de cristais gordos

As propriedades macroscópicas de uma fase gordurosa, como a consistência, são
definidas pela rede cristalina gordurosa presente. Kloek (1998) mostrou que uma rede de
preenchimento de espaço dentro de uma fase lipídica pode ser alcançada para níveis de
SFC tão baixos quanto 1% p/p. Acima desse limite, ao estabelecer uma rede de
preenchimento de espaço, a estrutura da fase lipídica pura depende do número de cristais,
seu tamanho e forma (morfologia) e a força das interações entre eles. Praticamente todas
as propriedades acima mencionadas são uma função da composição da mistura de TAG,
processamento, histórico de temperatura e, consequentemente, também da forma
polimórfica. Obviamente, as morfologias cristalinas com alta relação superfície/volume
são mais capazes de obter redes efetivas: plaquetas e agulhas são mais efetivas do que
cubos ou esferulitos densos. A interação entre os cristais é tradicionalmente descrita
como consistindo em ligações primárias ou secundárias. Aqui, 'ligações primárias'
significam pontes sólidas entre cristais adjacentes, que são formados devido à cristalização
gradual (Haighton, 1965; Johansson, 1995; Johansson & Bergenstahl, 1995b; Johansson
ÿ
et al., 1995b). Isso resulta em uma estrutura frágil e não plástica. Na deformação, esta
estrutura é significativamente suavizada e só irá reaparecer, se for o caso, após longos
períodos de tempo (Johansson & Bergenstahl, 1995a; Johansson et al., 1995a).
ÿ
Para algumas aplicações de produtos, como spreads, tais estruturas quebradiças não são
aceitáveis. O elo muito mais fraco entre os cristais devido às forças de London ou van der
Waals é chamado de ligação secundária. Uma estrutura baseada em ligações secundárias
revela um comportamento plástico e sua dureza é praticamente mantida após a deformação
(Haighton, 1965; Kloek, 1998). A destruição de uma rede baseada em ligações primárias
por cisalhamento resulta em uma redução na dureza, e a estrutura restante do produto é
baseada em ligações secundárias.
Documentar o esforço significativo gasto nos últimos anos para entender melhor a
natureza das redes de cristais gordos está além do escopo deste capítulo; o livro Fat
Crystal Networks (Marangoni, 2004) e uma revisão recente de Marangoni e colaboradores
(2012) fornecem uma visão abrangente do campo.
Devido ao fato de que o processo de transições polimórficas às vezes é lento, os
processos de fabricação não são necessariamente projetados para produzir estruturas de
gordura em seu estado final de equilíbrio. Consequentemente, os produtos embalados
são frequentemente caracterizados por estados metaestáveis. Além disso, para algumas
aplicações, o estado metaestável é produzido deliberadamente, pois é o produto desejado
8.4 PROJETO DE COMPOSIÇÕES DE ETIQUETAS FUNCIONAIS 229
estado, refletindo a melhor qualidade do produto; para o chocolate, por exemplo,

esta é a forma polimórfica metaestável V (polimorfo ÿ ). Por outro lado, seria
conveniente que os produtos representassem um estado de equilíbrio, pois o
risco de alterações ao longo do prazo de validade seria pequeno. Existem dois
processos principais relacionados com a estrutura da gordura que causam a
deterioração da qualidade do produto: a recristalização e a maturação de
Ostwald. O amadurecimento de Ostwald (Ostwald, 1897) simplesmente descreve
o crescimento de domínios maiores em detrimento de domínios pequenos
devido à razão superfície/volume energeticamente favorável. Em geral, esse
processo é lento e não pode ser controlado. No entanto, uma distribuição de
tamanho de partícula estreita reduz a força motriz para o engrossamento das
partículas, enquanto as flutuações de temperatura aceleram o processo. Os
fenômenos de recristalização, em contraste, são uma função da composição da
fase sólida de gordura e podem ser influenciados pelo processamento. Em
particular, composições ricas em óleo de palma, contendo TAGs com
configuração de ácido graxo palmítico-oleico-palmítico (POP), são conhecidas
por sua tendência a desenvolver grandes agregados esferulíticos ricos em POP
(Tanaka et al., 2009; Watanabe et al. , 1992). Este fenômeno é conhecido como
POP ou granulação tropical. O crescimento desses agregados, de até 3 mm de
diâmetro, é estimulado por flutuações de temperatura, que permitem a mobilidade dos POP TAGs d
8.4 Projeto de composições funcionais de TAG No projeto de
composições funcionais de gordura, as funcionalidades mencionadas

anteriormente devem ser satisfeitas simultaneamente. Para fins nutricionais,
muitas vezes é desejado maximizar o nível de óleos líquidos. Para fins
estruturais, como primeira aproximação, um certo perfil N-line deve ser encontrado (Bot et al., 2003
Da seção anterior, deve ser óbvio que apenas atender a uma especificação N-
line não resultará necessariamente em uma aplicação de produto bem-sucedida.
Projetar composições com a mesma linha N com base em ácidos graxos trans (E)
contendo TAGs ou TAGs do tipo HOH fornecerá comportamentos de cristalização
muito diferentes e, portanto, produtos diferentes. No entanto, em geral, é possível
fornecer funcionalidades de produto iguais ou pelo menos semelhantes com
misturas de TAG bastante diferentes. Nesse caso, é bastante difícil atender aos
requisitos do produto na mesma janela ou em uma janela semelhante do processo
de fabricação, porque as diferentes misturas de TAG apresentam diferentes
comportamentos de cristalização. É muito mais fácil garantir a funcionalidade de
uma nova formulação de gordura se for possível partir de uma solução
comprovada com um perfil TAG definido. Alternativamente, o conhecimento
especializado sobre a contribuição de diferentes TAGs para a linha N e os efeitos
da composição na miscibilidade e na cinética de cristalização permitem um projeto de mistura de TA
As misturas de TAG podem ser formuladas, é bastante simples identificar

diferentes rotas, combinações de matérias-primas e etapas de processamento de
óleo para fabricar esses perfis de TAG. Na seção seguinte, esse processo será
descrito.
Como não é muito produtivo caracterizar uma mistura de gordura desejada no
nível de TAGs individuais, uma classificação conforme descrita anteriormente é
mais adequada. Porém, dependendo da aplicação do produto e, por exemplo, do
aparente risco de granulação do POP, pode ser necessário manter um esquema
de caracterização mais detalhado. As misturas de TAG podem ser expressas em
níveis de HHH, HHM mais HMH, HOH mais HHO e POP. As modificações
disponíveis para o tecnólogo de gordura são descritas em detalhes nos Capítulos
6 e 7 e serão discutidas aqui apenas em termos de sua capacidade de manipular
a composição do TAG. Além da aplicação de mistura, interesterificação química
(IEC), interesterificação enzimática (IEE) e fracionamento úmido e seco, a escolha
de diferentes materiais de partida também deve ser considerada como uma
ferramenta. Embora a hidrogenação total ainda deva ser tecnicamente considerada
parte da caixa de ferramentas, os consumidores provavelmente não são capazes
de distinguir entre hidrogenação total e parcial. Isso significa que os produtos
que contêm gorduras totalmente hidrogenadas correm o risco de serem falsamente relacionado
Dependendo da legislação local com relação à rotulagem de hidrogenação, esse
risco de desacreditar a hidrogenação total pode ser latente ou real.
Dos processos mencionados, misturar ou combinar é de longe o mais simples,
pois apenas fornece uma combinação linear de componentes. No entanto, para
manipular o comportamento de cristalização de composições de gordura, deve-
se notar aqui que mudanças significativas no comportamento de cristalização e,
consequentemente, nas propriedades do produto são algumas vezes induzidas
por pequenas adições a uma composição de gordura.
Em termos simples, o fracionamento é a formação de uma suspensão lipídica
por procedimentos específicos de resfriamento, com a posterior separação de
uma parte da fase líquida, a chamada oleína, da suspensão mãe. Em contraste
com muitas aplicações de gordura em produtos onde pequenos cristais são
desejados, o fracionamento visa grandes cristais com baixa capacidade de
ligação ao óleo. O processo de cristalização pode ser influenciado pela escolha
de perfis de resfriamento adequados. No entanto, o comportamento de
cristalização característico do material de partida em relação à sua tendência para
formar pequenos cristais é difícil de superar. Com uma menor capacidade de
ligação de óleo do material sólido, podem ser obtidas melhores eficiências de
separação. Isso significa que o nível de material sólido na fase final da suspensão,
a chamada estearina, é maior. Obviamente, processos mais avançados ou pressões de filtração
As melhores eficiências de separação podem ser obtidas tanto pela lavagem da
torta de filtro quanto pela execução do processo de fracionamento como
fracionamento com suporte de solvente. No processo de fracionamento úmido, a
fase lipídica é diluída com um solvente orgânico. Neste processo, a cristalização, por questões
colocar em temperaturas mais baixas. O fracionamento úmido é obviamente mais

caro devido aos maiores volumes e temperaturas mais baixas envolvidas e à
necessidade de regenerar o solvente. É, no entanto, benéfico no que diz respeito à
qualidade da separação, uma vez que o nível de resíduo líquido lipídico na estearina
pode ser muito baixo em comparação com o valor típico de cerca de 50% quando
se usa um filtro a vácuo no fracionamento a seco.
O fracionamento a seco é amplamente aplicado ao óleo de palma, com várias
frações padrão disponíveis nos principais fornecedores. O fracionamento seco do
óleo de palma é descrito em outro lugar (por exemplo, capítulo 6; Deffense, 1985,
Gibon 2006, Kellens et al. 2007). Além das commodities padrão de oleína de palma
e estearina de palma, existem três direções especiais. Ao submeter a oleína a um
maior fracionamento, obtém-se uma oleína múltipla ou super oleína, com pequena
quantidade de TAGs, que tendem a cristalizar em temperatura ambiente. A maioria
dos TAGs com mais de um ácido palmítico foram separados deste fluxo. Essa
superoleína é praticamente um óleo líquido, com alta concentração de ácido oleico
e ácido palmítico. A estearina da primeira oleína é referida como fração média de
palma e é um intermediário para a produção de equivalentes de manteiga de cacau
(CBEs) e, portanto, precisa ser altamente concentrada em HOH TAGs. Em contraste
com isso, o fracionamento adicional da primeira estearina produz uma estearina
fracionada múltipla com níveis de ácidos graxos saturados de cerca de 90%. A
oleína deste fracionamento (estearina mole) também é uma fração média de palma.
No entanto, devido à sua composição molecular, esta fração não possui uma
aplicação específica. A árvore de fracionamento do óleo de palma é mostrada na
Figura 8.2. As diferentes frações são indicadas por um valor típico de seu rendimento
em comparação com a quantidade inicial de óleo de palma e por seu índice de iodo (IV).
80
Top Oleína Super Oleína
oleína
60 Azeite de dendê
PMF macio
PMF rígido
40
Valor
iodo
de
Estearina Suave (PMF)
estearina dura
20
Super Estearina
0
0 20 40 60 80 100
Fração de óleo original (%)
Figura 8.2 'Árvore' do fracionamento do óleo de palma. Valor de iodo (IV) sobre a fração de massa do
material de partida. Círculos, frações da primeira oleína; quadrados, frações da primeira estearina; setas
cinzas indicam frações que são recirculadas.
O fracionamento úmido (solvente), em contraste, é aplicado exclusivamente para

aplicações de alto valor, como a produção de CBEs. Aqui, o fracionamento úmido é usado
para concentrar os TAGs HOH (com H predominantemente ácido esteárico) de, por
exemplo, manteiga de karité de aproximadamente 30 a 90% em uma etapa de processamento.
Isso está documentado principalmente na literatura de patentes.
Além da mistura e fracionamento, outras técnicas de modificação de óleo alteram a
composição de uma fase oleosa alterando as moléculas do material de partida. A
hidrogenação completa simplesmente converte todos os ácidos graxos insaturados em
ácidos graxos saturados. Dependendo da configuração dos ácidos graxos no material de
partida, apenas TAGs constituídos de ácidos graxos saturados de cadeia média (M) e/ou
ácidos graxos saturados de cadeia longa (H) são obtidos. A hidrogenação de gorduras
láuricas (gordura de coco ou palmiste) produz predominantemente TAGs com altos níveis
de M e, portanto, um ponto de fusão relativamente baixo. Os pontos de fusão da pasta
podem variar entre 31 e 41 ÿC, dependendo do material de partida, que também pode ser
uma fração de uma gordura láurica, com consequente variação da proporção de ácidos
graxos H/M na gordura hidrogenada. Óleos líquidos hidrogenados e óleo de palma ou
suas frações produzem concentrações diretas de HHH TAGs após hidrogenação total,
com pontos de fusão de deslizamento variando de 55 a 70 ÿC. Deve-se notar que o
comportamento de cristalização de composições ricas em HHH é influenciado pela
natureza dos ácidos graxos saturados de cadeia longa, se todos os ácidos graxos H são
idênticos ou se há uma mistura de diferentes ácidos graxos H. Uma exceção à tendência
de que HHH TAGs tendem a formar cristais relativamente grandes é dada pelo óleo de
colza ou óleo de peixe totalmente hidrogenado. Devido à disparidade das cadeias de
ácidos graxos saturados, variando de 18 a 22 carbonos no óleo de colza erúcico totalmente
hidrogenado, essa gordura cristaliza de forma semelhante aos HHM TAGs em pequenos
cristais, mas tem um alto ponto de fusão de deslizamento de 72 ÿC. Isso o torna
particularmente adequado para estruturação eficaz em alta temperatura.
A hidrogenação parcial oferece a capacidade de alterar gradualmente as propriedades

físicas através do controle do grau de hidrogenação. No entanto, caiu em desuso devido
ao acúmulo de evidências das implicações negativas dos ácidos graxos trans para a
saúde. Consequentemente, este processo, que produz deliberadamente ácidos graxos
trans , não é discutido aqui.
A interesterificação oferece praticamente o único meio alternativo de alterar
sistematicamente as propriedades físicas de uma composição de gordura. O processo
técnico real de interesterificação é descrito em muitos livros didáticos (por exemplo,
Bockisch, 1998) e no Capítulo 6 deste livro e não serão discutidos aqui. No entanto, o
efeito da interesterificação catalisada quimicamente tem na composição do TAG e,
portanto, as propriedades físicas são profundas. Em termos simples, o processo
redistribui aleatoriamente os ácidos graxos presentes na mistura inicial sobre todos os
triglicerídeos presentes na mistura. Devido a isso, o perfil TAG resultante de uma mistura
inicial depende apenas da composição de ácidos graxos da matéria-prima e, portanto, é
independente da matéria-prima específica.
1 0,4
0,8
0,3
0,6
0,2
TAG
tipo
de
%
TAG
tipo
de
%
0,4
0,1
0,2
0 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 fração M de 0,5
fração M de ácidos graxos ácidos graxos
(uma) (b)
Figura 8.3 Fração de TAGs em gordura quimicamente interesterificada em função dos ácidos graxos de cadeia
média na mistura de alimentação de ácidos graxos. Círculos completos, TAGs H2M ; quadrados inteiros, TAGs
HM2; círculos vazios, HHH TAGs; quadrados vazios, MMM TAGs; triângulos vazios, H2O TAGs. (a) Somente
ácidos graxos H e M na matéria-prima. (b) Ácidos graxos H e M e 50% de ácido oleico na matéria-prima.
materiais que constituem a mistura de ácidos graxos. A Figura 8.3 mostra a

tradução da composição de ácidos graxos na composição das classes de TAG
relevantes após IEC. Esta tradução pode ser calculada por meio de estatísticas simples.
A Figura 8.3a ilustra para misturas apenas de ácidos graxos saturados de
cadeia longa e média, H e M, a relação entre as concentrações de HHH, H2M,
HM2 e MMM TAG. Em essência, a Figura 8.3b revela as mesmas relações, mas
aqui o efeito da presença de 50% de ácidos graxos monoinsaturados é ilustrado.
Por razões de clareza, numerosos TAGs com pontos de fusão mais baixos não
são mostrados. Uma comparação das Figuras 8.3a e 8.3b revela que, para
qualquer razão H/M, a interesterificação com 50% de ácidos graxos insaturados
produz apenas um oitavo dos TAGs totalmente saturados. A concentração
relativa dos diferentes TAGs totalmente saturados permanece inalterada, no entanto.
Para a aplicação de diferentes gorduras estruturantes interesterificadas com
relação H/M constante, isso define uma regra muito simples para os níveis de
inclusão na composição final da gordura. Ao fornecer a mesma quantidade de
TAGs totalmente saturados, os níveis de inclusão de diferentes gorduras
estruturantes escalam com a razão inversa das frações de ácidos graxos
saturados nas diferentes misturas de interesterificação para o poder três.
Nos últimos anos, uma capacidade substancial para realizar a interesterificação
catalisada por enzimas em vez de catalisadores metálicos foi instalada em todo
o mundo. O processo catalisado por enzimas (ver também Capítulo 7), embora
muito mais lento que o químico, também gera uma distribuição aleatória dos
ácidos graxos da matéria-prima sobre todos os triglicerídeos. Devido à menor
taxa de reação, é possível controlar o processo em um grau muito maior do que
a variante química. Difere da IEC em que o comumente usado sn-1,3-específico
as enzimas visam principalmente as porções de ácidos graxos nas posições terminais sn-1 e
sn-3 de um triglicerídeo. A randomização da posição intermediária dos TAGs, que certamente
ocorre nos processos industriais atuais, é função das condições do processo e da escolha da
enzima. Em qualquer caso, parece que esta randomização sn-2 prossegue a uma taxa menor e
independentemente da taxa de randomização das posições sn-1 e 3. Devido a este fato, é
praticamente impossível determinar a priori o perfil exato de TAG de uma gordura
enzimaticamente interesterificada para uma determinada matéria-prima. No entanto, boas
estimativas podem ser feitas pelos versados na técnica (por exemplo, Xu et al., 2006).
Além disso, deve-se notar que, devido à natureza do processo enzimático, as propriedades da
gordura interesterificada não são apenas uma função da composição de ácidos graxos da
matéria-prima, como no processo químico, mas dependem fortemente de sua composição
específica de TAG. . Por exemplo, uma mistura de triglicerídeos metade HOH e metade MOM
produzirá produtos IEE diferentes do que uma mistura de partes iguais de triglicerídeos OOO,
MMM e HHH, embora as composições gerais de ácidos graxos sejam idênticas. Após IEC, no
entanto, essas misturas são indistinguíveis.
Dependendo do perfil TAG necessário para uma determinada aplicação, diferentes

combinações das técnicas descritas para manipular o perfil TAG podem ser combinadas. Fontes
de ácidos graxos saturados de cadeia longa (H) para fins de interesterificação são as estearinas
de óleo de palma (como um produto de fracionamento) ou gorduras hidrogenadas. A mistura é
aplicada para a maioria das aplicações. O problema geral do fracionamento, que o fluxo de
subproduto deve ser utilizado de tal forma que a carga econômica no fluxo de destino não se
torne proibitivo, torna rara a aplicação do fracionamento subsequente à interesterificação (por
exemplo).
A estrutura delineada nesta seção basicamente permite a identificação de diferentes rotas

pelas quais fabricar os perfis de triglicerídeos desejados, uma vez que possam ser definidos
para a aplicação em questão. No entanto, o comportamento de cristalização de misturas de
gordura não depende apenas dos próprios TAGs e também é fortemente influenciado por outros
lipídios que podem estar presentes (deliberadamente ou acidentalmente) em qualquer fase da
gordura (por exemplo, Smith et al., 2011).
8.5 Aplicação em emulsões

contínuas de gordura (pastas)
Em vez das definições estreitas de margarina e halvarina, hoje em dia é mais apropriado
categorizar produtos para barrar arbitrariamente como pastas para barrar com alto teor de
gordura (70–82% de gordura), pastas para barrar com médio teor de gordura (48–60%), pastas
para barrar com baixo teor de gordura (35% de gordura). –42%) e cremes para barrar com muito
baixo teor de gordura (<30%). Essas categorias evoluíram de usos e preferências dos
consumidores em diferentes partes do mundo. Os produtos que são usados para fins culinários são melhor form
8.5 APLICAÇÃO EM EMULSÕES CONTÍNUAS DE GORDURA (SPREADS) 235
progresso que tem sido feito na qualidade do produto para barrar com baixo teor de
gordura, descobre-se que os produtos predominantemente usados para barrar o pão
normalmente têm níveis intermediários (médio e baixo) de gordura. Os cremes para
barrar com muito baixo teor de gordura, em contraste, visam muito mais a entrega de um
creme para barrar com menor valor calórico. Outros níveis de gordura também podem
ser encontrados, e suas justificativas podem ser múltiplas, incluindo qualidade do
produto, mix de matérias-primas e percepção do consumidor. Os produtos para espalhar
são um sistema de suspensão de emulsão. No produto final, os cristais de gordura têm
duas funções principais: eles devem estabilizar a emulsão por estabilização de Pickering
(ver Seção 8.1 e Pickering, 1907) e fornecer a estrutura a granel ao produto. A importância
relativa dessas duas funções muda dependendo da densidade de empacotamento das gotículas de água.
A produção de spreads é normalmente realizada em uma unidade votator. Trata-se
essencialmente de uma série de trocadores de calor de superfície raspada (SSHEs; as
chamadas 'unidades A') combinadas com cristalizadores de agitação de pinos (as
chamadas 'unidades C'). Existem diferentes maneiras de instalar a configuração do
processo antes do primeiro SSHE. Uma opção é trabalhar com uma pré-mistura. Isso
significa que todos os ingredientes são misturados para preparar uma emulsão grosseira
que é pré-resfriada em trocadores de calor estáticos a temperaturas acima de qualquer ponto de cristalização
Alternativamente, o chamado sistema de dosagem pode misturar o lipídio e uma fase
aquosa nas proporções corretas por ação de bombeamento no sistema de resfriamento.
Para produtos com teores de gordura acima de 50%, o sistema de duas fases é geralmente
gordura contínua durante todo o processo. Para níveis de gordura significativamente
mais baixos, o sistema normalmente mantém um estado contínuo de água até que a
viscosidade da fase lipídica aumente significativamente devido à cristalização progressiva
na fase lipídica. Portanto, para níveis mais altos de gordura, a transferência de calor é da
parede para o óleo, enquanto que para níveis mais baixos de gordura é inicialmente da
parede para a fase aquosa. Esta diferença tem algumas consequências para a própria
transferência de calor e para a cristalização da gordura. A rota de processamento
contínuo com água é mais eficaz em termos de transferência de calor, devido à alta
capacidade de calor específico da água. Em contraste, a nucleação da cristalização em
uma parede fria no processamento contínuo de gordura é mais fácil do que a nucleação
dentro das pequenas gotículas de gordura que estão inicialmente presentes na rota de
processamento contínuo de água. A transição de uma emulsão contínua em água para uma emulsão contínua
controlado através da aplicação de um inversor: um agitador de pinos de alta velocidade.
A Figura 8.4 mostra o desenvolvimento de sobretemperatura do SFC para as diferentes
configurações da linha de processamento. Ao resfriar uma composição para barrar, o
chamado ponto ÿ é alcançado quando a primeira quantidade substancial, aproximadamente
2% de gordura sólida, começa a se formar. Isso é, como foi observado, material suficiente
para formar uma rede de preenchimento de espaço. No entanto, nos produtos de emulsão
com alto teor de gordura, o tamanho final da gota tende a ser determinado neste ponto.
Uma vez que as temperaturas caem abaixo do ponto ÿ, a quantidade de gordura sólida
no polimorfo ÿ aumenta ainda mais. Em uma configuração de linha AAAC tradicional
(Figura 8.4a), a seção de resfriamento é seguida pelo cristalizador. A transição polimórfica deve
C2
SFC
(%)
C1 SFC
(%)
A3
A3
C1
A2 A2
A1 A1
Temperatura Temperatura
(a) (b)
Figura 8.4 Diagrama de gordura sólida sobre temperatura. Linha pontilhada, sólidos ÿ; linha tracejada,
sólidos ÿ'; as setas indicam o caminho do processo dentro da respectiva unidade. A, trocador de calor de
superfície raspada (SSHE); C, agitador de pinos. (a) Processo direto, AAAC. (b) Processo com um
cristalizador intermediário, AACAC.
acontecer nesta unidade. Dependendo da completude deste processo de

transição dentro da linha de processamento, isso significa incluir uma
máquina de encanamento e embalagem, e a estrutura do produto final será mais ou meno
Consequentemente, a velocidade da transição polimórfica influencia
diretamente a configuração da linha de processamento. Misturas mais lentas
precisam ser produzidas em capacidades de fabricação reduzidas ou linhas
precisam ser reconfiguradas para permitir tempos de residência mais longos
sob agitação, a fim de evitar a formação de estruturas de produto quebradiças
devido à cristalização excessiva na embalagem. Uma curva típica de medição
de temperatura ao longo do tempo é em forma de S e permite que o tempo
de transição polimórfico característico seja determinado. Como a transição
polimórfica é exotérmica, os maiores aumentos de temperatura indicam
altas taxas de transição polimórfica. Como alternativa ao processo direto
(AAAC), cristalizadores intermediários podem ser incorporados à linha de
processamento (por exemplo, AACAC) (Figura 8.4b) para otimizar a estrutura
do produto ou a capacidade da linha. No entanto, o primeiro pino agitador
em tal configuração só faz sentido se, antes de sua entrada, um nível mínimo
de sólidos ou supersaturação suficiente for alcançado. A cinética da
transição polimórfica é função da temperatura e composição da gordura.
Receitas tradicionais ricas em ácidos graxos trans (E) contendo TAGs têm
tempos de transição curtos. As composições de gordura ricas em
triglicerídeos do tipo HHM, HMH também cristalizam rapidamente. Em contraste, os TAGs
Uma vez que os ácidos graxos trans praticamente desapareceram dos
produtos para barrar, a interesterificação tornou-se a tecnologia chave na
produção de composições de triglicerídeos para uma funcionalidade de
barrar superior. Os desejados HHM e HMH TAGs evoluíram de
interesterificações de óleo de palma ou suas frações com uma gordura láurica. A matéria
8.6 APLICAÇÃO EM EMULSÕES CONTÍNUAS DE ÁGUA 237
dependem dos requisitos específicos do produto. De acordo com a Figura 8.3a,

um hardstock de alto desempenho terá uma maior concentração de ácidos
graxos saturados e, portanto, mais TAGs funcionais. Isso significa que a matéria-
prima deve ser mais concentrada em ácidos graxos saturados. Isso geralmente
é acompanhado por custos mais altos.
8.6 Aplicação em emulsões aquosas contínuas 8.6.1 Maionese e molhos
Maionese e molhos são condimentos que podem ser caracterizados em
termos físico-químicos como emulsões óleo-em-água acidificadas. As maioneses

normalmente contêm 80% de óleo vegetal líquido e a emulsão é estabilizada com
gema de ovo. Devido à alta quantidade de fase dispersa emulsificada, o volume
das gotículas de óleo compactadas excede a fração de embalagem fechada.
Essa proximidade de vizinhos deforma as gotas. A energia necessária para

atingir uma certa deformação depende do tamanho da gota, pois isso define a
pressão de Laplace da gota (por exemplo, Mason et al., 1995; Princen, 1979).
Esse contato intenso das gotículas causa a textura bastante firme dessas
emulsões, o que é um tanto surpreendente considerando a natureza líquida da
fase dispersa (de Bruijne & Bot, 1999).
Devido a essa relação entre tamanho de gota e textura, o controle total do
processo de emulsificação é essencial na fabricação de maionese. Isso
geralmente é obtido pela aplicação de um processo de duas etapas. Uma pré-
emulsão grosseira inicial é transformada em uma segunda etapa em uma
ÿ1
emulsão fina usando um moinho coloidal ou dispositivo estator-rotor) em semelhante.
um colóide
As taxas de cisalhamento muito altas (104 –105 s mill reduzem o tamanho da
gota de forma muito eficiente para valores na faixa entre 1 e 5µm, dependendo da largura da folga e
Com relação à composição da fase lipídica, não há muitas restrições físico-
químicas. A origem do óleo líquido pode variar. Normalmente, óleos comuns
como óleo de girassol, soja, canola e óleo de milho são encontrados em
formulações comerciais, mas outros óleos também podem ser usados. A
principal restrição aplicável à fase lipídica é a ausência de cristais de gordura,
pois estes perturbariam proibitivamente a estrutura do produto. Mesmo com a
utilização apenas dos óleos líquidos aqui listados, ceras e pequenas frações de
triglicerídeos de alto ponto de fusão podem promover a coalescência de gotículas
na emulsão e desestabilizar o produto. Para evitar estes problemas, são
recomendados óleos com uma boa estabilidade ao frio (como pode ser obtido
através da invernização, por exemplo; ver Capítulo 6). Um desafio chave com
relação à aplicação de gorduras e óleos em maionese e temperos é a sensibilidade
relativamente alta à oxidação do óleo líquido em combinação com uma vida útil
longa (e geralmente ambiente) do produto. Na prática, um conjunto de ações é realizado para gerenc
qualidade ao longo da vida de prateleira. Manuseio cuidadoso do óleo (baixa concentração

de precursores de oxidação, evitar altas temperaturas, exposição reduzida ao oxigênio),
adição de antioxidantes e ótimas propriedades de barreira de embalagem (por exemplo,
vidro) são aplicadas para evitar a oxidação excessiva.
Tal como acontece com outras categorias de produtos, a tendência é que as maioneses
passem de variantes com gordura total para variantes com baixo teor de gordura. Na
maionese tradicional, a fração de alto volume da fase de gordura dispersa é a chave para as
propriedades características do produto. Consequentemente, a redução do nível de óleo é
praticamente impossível sem afetar a textura, pois perde-se o contato entre as gotas. Para
resolver esse problema, são adicionados ingredientes adicionais, que substituem o óleo
removido em termos de volume deslocado. A presença de amidos – alternativas emergentes
são polissacarídeos e proteínas – garante que as gotículas de óleo remanescentes em
produtos com baixo teor de gordura sejam embaladas de maneira semelhante à da maionese
integral (por exemplo, de Bruijne & Bot, 1999).
8.6.2 Cremes e pastas não lácteos (gordos) A maioria das emulsões
lácteas são produtos contínuos de água baseados em proteína e gordura lácteas. Esses
produtos incluem creme azedo, queijo fresco e queijo duro.
Os cremes não lácteos (gordos) têm sido tipicamente desenvolvidos como alternativas
específicas de aplicação aos cremes lácteos. A aplicação mais comum é o creme de cozinha:
um creme neutro que deve dar sabor e consistência aos produtos aos quais é adicionado.
Isso pode ocorrer em altas temperaturas e baixo pH. As propriedades da fase oleosa em um
creme de cozinha não são extremamente críticas, desde que as propriedades organolépticas
(sensação na boca) do produto integral permaneçam agradáveis. Evitar o sabor desagradável
durante o armazenamento é a chave para uma aplicação bem-sucedida.
Os cremes geralmente são armazenados refrigerados e, portanto, as condições de
armazenamento devem ser controladas para limitar a oxidação - embora também seja
necessário cuidado no manuseio das misturas de óleos. A fase gordurosa é geralmente
composta por uma mistura de gordura estruturante e óleo líquido. Mas ao contrário dos
cremes para barrar, por exemplo, a gordura estruturante também pode ser deixada de fora sem que a qualida
Os requisitos para misturas de gordura em chantilly são muito mais rigorosos.
Os chantilly são emulsões neutras de óleo em água que se desestabilizam durante a agitação
mecânica aplicada durante a batida. Aqui, as gotículas coalescem parcialmente e formam
uma rede na interface ar-água e, assim, ajudam a estabilizar as bolhas de ar. O sucesso deste
processo depende do delicado equilíbrio entre a funcionalidade do emulsificante, da proteína
e do cristal de gordura na interface água-óleo. Este processo de desestabilização da emulsão
é muito crítico. Por um lado, esse processo não deve acontecer na embalagem. Por outro
lado, uma quantidade limitada de chicotadas – alguns minutos – deve ser suficiente para
causar desestabilização. Devido a esses alvos conflitantes, chicotear
8.6 APLICAÇÃO EM EMULSÕES CONTÍNUAS DE ÁGUA 239
formulações de creme visam estar no limite da estabilidade. Para agravar ainda mais
esse dilema de desenvolvimento de produtos, as formulações de cremes não lácteos
tendem a ser variantes com baixo teor de gordura de suas contrapartes lácteas integrais.
As gorduras típicas que permitem formulações de produtos bem-sucedidas são as
gorduras tropicais. As gorduras à base de óleo de palma e coco podem ser usadas puras
ou às vezes misturadas com óleos líquidos. Em comparação com outros produtos de
emulsões contínuas em água, esses produtos com alto teor de ácidos graxos saturados são muito menos pro
8.6.3 Sorvete
O sorvete é, em essência, um chantilly congelado. Dependendo da legislação local, a
fase gordurosa pode ser gordura láctea ou gordura vegetal. A principal diferença entre
sorvete e creme é o teor de açúcar da fase aquosa, que é muito maior no sorvete. A
adição de açúcar à fase aquosa protege a emulsão contra a desestabilização durante o
congelamento, devido à existência de uma parte da fase aquosa onde se concentram os
açúcares e polissacarídeos, que consequentemente não congela (eg Eisner et al., 2005).
As misturas de sorvete com gordura vegetal têm composições semelhantes aos cremes
para bater com gordura vegetal.
As formulações são tipicamente baseadas em gorduras láuricas ou óleo de palma e suas
frações, com pontos de fusão de deslizamento na faixa de 25–34 ÿC. Isso permite que a
gordura derreta rapidamente na boca, embora a maior parte da perda de firmeza durante
a alimentação se deva ao derretimento dos cristais de gelo. O tipo de gordura e as
condições de armazenamento (baixa temperatura) garantem que a oxidação da gordura
tende a ser um problema menos iminente do que em outros produtos. A necessidade de
ausência de sabor desagradável é, no entanto, inegociável, porque o sorvete é consumido
por puro prazer e o sabor de alta qualidade é obrigatório.
Ao contrário do chantilly, que deve ser batido durante toda a vida útil do produto, o
sorvete é aerado durante a fabricação do produto. Portanto, o processo de fabricação
fornece uma dispersão de bolhas de ar, cristais de gelo e gordura em uma solução
contínua de concentração de açúcares, proteínas e minerais. O sorvete é tipicamente
produzido com 100% de overrun, indicando que 50% do volume do produto é gás. A
variação do overrun, como encontrada em sorvetes premium, tem influência direta na
estrutura do produto. O excesso reduzido produz produtos mais duros com propriedades
organolépticas aprimoradas, pois tendem a derreter mais rapidamente (por exemplo,
Sofjan & Hartel, 2004). Uma composição típica de sorvete é dada na Tabela 8.1, com
frações volumétricas e de peso aproximadas.
O sorvete de gordura vegetal é processado de maneira semelhante a um creme de

gordura vegetal, exceto que a esterilização da pré-mistura geralmente não é necessária
e a pasteurização é suficiente, e que o produto é aerado e congelado, por exemplo, em
SSHEs. Uma sequência típica de processamento é mostrada na Figura 8.5. O processo
começa com a mistura de todos os ingredientes, exceto as partículas que são
Tabela 8.1 Composição típica de sorvete por fração de massa e volume de ingredientes
e frações.
Fase ou ingrediente Fração de Fração

volume (%) de peso (%)
Ar 50 –
26 –
Cristais de gelo
20 –
Fase descongelada
Gordo 4 8
Água – 64
– 16
Açúcar adicionado
– 11.4
Fonte de proteína (SMP)
Emulsificantes e estabilizadores – 0,5
Aromatizante – 0,1
SMP, doce de leite em pó.
Misturando Congelando
pasteurização Chicote
homogeneização Embalagem
Resfriamento Endurecimento
Envelhecimento
Distribuição
Figura 8.5 Esquema de fluxo do processo de fabricação de sorvete. Os quadros pontilhados indicam operações unitárias que são
combinadas em processamento contínuo.
adicionado mais tarde. As etapas de pasteurização, homogeneização e

resfriamento podem ser integradas em um processo contínuo, conforme
indicado pela caixa tracejada na figura. Durante a homogeneização, que
ocorre em uma ou duas etapas, a emulsão é formada. Após essas etapas, a
mistura líquida, com temperatura de 4 ÿC, é envelhecida por um período de 4
a 24 horas. Durante este tempo, a viscosidade da mistura aumenta como uma
alteração macroscópica. Em detalhe, proteínas e estabilizadores são
hidratados, proteínas e emulsificantes se rearranjam na interface e a gordura
cristaliza nos glóbulos. A cristalização neste ponto, no entanto, não deve ser
completa, mas sim na faixa de 2/3 SFC, a fim de permitir a coalescência
parcial no processamento subsequente (Berger, 1997). A pasta semicongelada
envelhecida é batida e congelada sob alto cisalhamento para obter uma
proporção de gás/lama de aproximadamente 50/50 em volume a -5 ÿC. Durante esta etapa
8.7 APLICAÇÃO EM OUTROS PRODUTOS FAT-CONTÍNUOS 241
a possível adição de aromatizantes e particulados, o produto é embalado e submetido a

posterior resfriamento em condições quiescentes no túnel de endurecimento de -30 a -40
ÿC. Finalmente, a distribuição deve salvaguardar a qualidade do produto com baixas
temperaturas constantes de -18 ÿC.
Os tamanhos de domínio normalmente encontrados em produtos finais são
aproximadamente 1 µm para gotículas de gordura, 10–150 µm para bolhas de ar e 10–150 µm para cristais de ge
Durante a fabricação, a emulsificação (batimento), aeração e congelamento ocorrem
simultaneamente. O papel da fase gordurosa é principalmente estabilizar as células de ar
após a coalescência parcial dos glóbulos gordurosos. Além da estabilização da bolha de
ar, a gordura também fornece estrutura ao produto e, portanto, influencia a resistência ao
derretimento (por exemplo, Goff, 2006). Além disso, as propriedades organolépticas são
fortemente influenciadas pela relação entre gordura e cremosidade (Golding & Pelan,
2008). Assim, as principais características de uma gordura que são importantes para o
sorvete são semelhantes àquelas para outras aplicações, ou seja, comportamento de
cristalização e estrutura/tamanho do cristal, juntamente com a ausência de qualquer distúrbio de sabor.
8.7 Aplicação em outros produtos com gordura contínua 8.7.1 Gorduras para panificação
Muitos produtos gordurosos relacionados à panificação são essencialmente pastas para
barrar com um SFC ou linha N diferente, que depende da aplicação do produto. Em alguns
casos, a estrutura da gordura de panificação tem um efeito profundo na estrutura da
massa (por exemplo, biscoitos e biscoitos), enquanto em outros casos o produto assado
final confere apenas requisitos limitados à gordura (por exemplo, bolos). De qualquer
forma, os produtos gordurosos – chamados de gorduras – são frequentemente usados
para fins de panificação (Vaclavik & Christian, 2008). Em geral, não há diferença
fundamental nas regras para a formulação bem-sucedida de composições de gordura
entre pastas e gorduras. Com o afastamento mencionado anteriormente das gorduras
parcialmente hidrogenadas, que também eram populares em aplicações de panificação, o
óleo de palma e suas frações se tornaram o principal ingrediente nas gorduras de
panificação.
No entanto, embora as gorduras líquidas tenham se tornado populares, muitas
aplicações requerem gorduras com níveis relativamente altos de gordura sólida em
temperatura ambiente. O formato de escolha para produtos com níveis elevados de
gordura sólida ambiente é o invólucro, também conhecido como bastão ou tijolo. Tais
produtos não são suportados por uma cuba ou outra embalagem sólida e têm que formar
formas estáveis por si mesmos. Essa mudança nas características da gordura é
acompanhada por uma mudança na configuração do processamento. A linha básica de
processamento, uma combinação de SSHEs e agitadores de pinos, permanece. No entanto,
o alto nível de sólidos desses produtos exige que a pós-cristalização seja limitada e a
transição polimórfica ocorra antes da embalagem. Por um lado, a existência de estruturas
quebradiças em altos níveis de gordura sólida levará a produtos duros inaceitáveis.
estruturas. Por outro lado, o calor gerado pela cristalização excessiva após a
embalagem pode resultar em temperaturas criticamente altas na pilha de invólucros, o
que influencia negativamente na qualidade do produto. A fim de evitar a cristalização
excessiva após a embalagem e, simultaneamente, garantir a estabilidade da forma
desses produtos – necessária para a embalagem – os chamados tubos de repouso são
colocados entre o cristalizador e a máquina de embalagem. O desenho detalhado
destes tubos de repouso, o seu comprimento e a eventual presença de placas crivadas
para evitar o escoamento dependem do produto específico e do seu comportamento
de cristalização.
Das várias aplicações em panificação, apenas a massa folhada – produtos à base de
massa laminada – merece menção explícita aqui (Reddy & Jeyaran, 2001). A preparação
da massa laminada é basicamente a dobragem e enrolamento repetidos de uma folha
de massa e uma folha de gordura para enrolar. Ao criar o alto número típico de
camadas, tanto a camada de massa quanto a camada de gordura devem permanecer
intactas, pois a camada de gordura não apenas separa as diferentes camadas de massa
umas das outras, mas também tem uma função fundamental durante o processo de
cozimento. Quando a água evapora da massa, o vapor de água deve ficar preso entre
as camadas para garantir o sopro necessário.
A camada de gordura deve, portanto, funcionar como uma barreira de vapor. É fácil
entender que aplicações de massa folhada bem-sucedidas requerem composições de
gordura com alta plasticidade e comportamento de fusão adequado.
8.7.2 Chocolate
O chocolate pode ser considerado simplesmente como uma dispersão de semente de
cacau torrada moída e açúcar em uma matriz de gordura de manteiga de cacau.
Baunilha e emulsificantes também são encontrados na mistura. As propriedades
organolépticas e físicas esperadas do chocolate são bem definidas em termos de
comportamento de derretimento, frescor e cremosidade, aparência de superfície
brilhante e estalido. A manteiga de cacau possui uma composição de triglicerídeos
relativamente estreita, sendo composta principalmente por triglicerídeos 2-
monoinsaturados, à base de ácidos graxos oleico (O), palmítico (P) e esteárico (S),
como POP, POS e SOS. Como consequência, a gordura tem um perfil de fusão
relativamente estreito, o que implica uma linha N plana com uma descida íngreme logo
abaixo da temperatura oral. Em combinação com o ponto de fusão da manteiga de
cacau em temperatura inferior à da boca, o derretimento do chocolate é experimentado
como uma sensação de 'resfriamento'. A manteiga de cacau é bastante estável contra
a oxidação, devido à sua composição em ácidos graxos. A manteiga de cacau é um
ingrediente importante no chocolate e outros produtos de confeitaria, pois liga os
ingredientes em uma matriz, resultando em uma desintegração desejável, característica
de fusão. Além do derretimento da gordura, os atributos sensoriais do chocolate
dependem fortemente do tamanho e da distribuição das partículas sólidas na matriz do produto. As pa
8.7 APLICAÇÃO EM OUTROS PRODUTOS FAT-CONTÍNUOS 243
Tabela 8.2 Composições típicas de tipos de chocolate.
Ingrediente Chocolate ao leite Chocolate amargo Chocolate branco
(p/p) (p/p) (p/p)
0,12 0,40 –
licor de cacau
Manteiga de cacau 0,19 0,12 0,23
0,20 – 0,30
Leite em pó
Açúcar 0,485 0,475 0,465
Lecitina 0,005 0,005 0,005
a cremosidade. Tanto a lecitina quanto o polirricinoleato de poliglicerol são usados como

um emulsificante para apoiar a distribuição de partículas e garantir a estrutura correta.
Existem três tipos principais de chocolate: amargo (simples), ao leite e branco, todos
com formulações bem distintas. Na Tabela 8.2, são dadas três composições típicas
(Timms, 2003). O licor de cacau é a massa de grãos de cacau moídos (nibs) e contém
partes aproximadamente iguais de sólidos de cacau e manteiga de cacau. Em todos os
três tipos de chocolate, pelo menos 20% de manteiga de cacau está presente. Nos
chocolates ao leite e branco, o leite em pó substitui parte (chocolate ao leite) ou a
totalidade (chocolate branco) dos sólidos do cacau (Lonchampt & Hartel, 2004).
No entanto, a fração de manteiga de cacau apresentada na Tabela 8.2 não é
necessariamente 100% de manteiga de cacau. Parte da gordura pode ser substituída por
gordura do leite, CBEs, melhoradores da manteiga de cacau (CBIs) ou substitutos da
manteiga de cacau (CBSs). CBEs e CBIs são composições de gordura contendo TAGs
que estão presentes na manteiga de cacau. Estes são principalmente SOS, POP e, em
uma extensão muito menor, POS, que é menos provável de ser encontrado em outras
gorduras do que cacau ou illipe. Normalmente, as gorduras são ricas em ácido palmítico
(óleo de palma) ou ácido esteárico (por exemplo, kokum, carité, óleo de semente de
manga, sal). O nível de inclusão dessas gorduras mais baratas no chocolate é
frequentemente regulado. Quando a designação 'chocolate' não é necessária, as
composições de gordura com características de fusão semelhantes às da manteiga de
cacau podem ser formuladas à base de CBEs, CBIs ou outras gorduras, tipicamente à
base de gorduras láuricas (CBSs). Se gorduras diferentes de CBEs ou CBIs forem
misturadas com manteiga de cacau, o comportamento de mistura dentro da fase de gordura sólida requer mon
Em consonância com o comentário de Angelo Gavazotti (2007) sobre o polimorfismo
cristalino, no qual ele cita a afirmação de Walter McCrone "de que o número de polimorfos
é proporcional ao tempo e esforço em sua busca", a abordagem geral de considerar três
formas polimórficas é obviamente arbitrária . Para a manteiga de cacau, acabou sendo
mais útil considerar seis formas.
Estes são simplesmente numerados, e a Tabela 8.3 relaciona o número a uma estrutura
cristalina e ponto de fusão típico (van Malssen, 1994; Wille & Lutton, 1966). Como na
estrutura descrita anteriormente, a cristalização dos polimorfos mais estáveis diretamente
do fundido não é comum. A forma polimórfica V
Tabela 8.3 Temperaturas de fusão e formas polimórficas da manteiga de cacau de

acordo com Wille & Lutton (1966) e van Malssen (1994).
Identificação Forma Ponto de fusão (K) Intervalo de fusão

de polimorfo polimórfica (Wille & Lutton, 1966) (K) (van Malssen, 1994)
EU ÿ 290,3 268–278
II ÿ 296,3 290–295
III ÿ' 298,5 293–300
4 ÿ' 300,5
V ÿ 306,8 302–307
VI ÿ 309.3
é desejável para aplicações de manteiga de cacau de alta qualidade, devido ao seu

ponto de fusão e morfologia cristalina usual (por exemplo, Rousseau, 2007).
Para obter a textura desejada do produto, a forma polimórfica e, portanto, as
propriedades organolépticas, várias etapas do processo de fabricação - mistura de
ingredientes, refino, conchagem, têmpera e resfriamento - devem ser executadas.
Durante a etapa de refino, o tamanho da partícula é ainda mais reduzido antes da
conchagem. Na etapa de conchagem as partículas sólidas da dispersão são
misturadas com a gordura líquida por um período de tempo prolongado, de 6 a 72
horas, a fim de garantir o revestimento das partículas sólidas com gordura. Essa
cobertura é um parâmetro importante para a cremosidade percebida de um chocolate
(Rousseau, 2007). Na etapa de têmpera, a mistura líquida é resfriada a cerca de 27
ÿC para iniciar a nucleação das formas polimórficas metaestáveis (III, IV e V). Uma
vez que material sólido suficiente esteja presente, a temperatura é aumentada para
aproximadamente 31 ÿC, dependendo da formulação real do produto, de modo que
os polimorfos metaestáveis de fusão mais baixa se tornem instáveis e apenas as
formas polimórficas V e VI permaneçam supersaturadas. Após o revenido, a massa
líquida pode ser despejada em moldes e é ajustada para cristalizar sob condições de
resfriamento precisamente controladas. Terminada a cristalização, os produtos
podem ser desmoldados facilmente, devido à sua contração.
Assim como outros produtos à base de gordura, o chocolate não atinge seu
estado final após a fabricação e embalagem. Como existem muitos produtos em que
o chocolate está em contato com outra fase contendo gordura, como chocolates
recheados e bombons, processos de difusão ocorrerão (Maleky et al., 2012; Ziegleder
et al., 1996, 2001). Dependendo da natureza da estrutura do produto e das forças
motrizes, isso pode levar a mudanças significativas no produto (Tietz & Hartel, 2000).
Após altas temperaturas, trincas e poros dilatados são os principais fatores que
promovem a migração de óleos e gorduras nesses produtos (Norberg, 2007). Outro
defeito do produto é a formação de fat bloom, uma estrutura esbranquiçada, às
vezes de aspecto artesanal, na superfície do chocolate, que tem aspecto de mofo e
certamente é indesejável para o consumidor. A ocorrência de flor de chocolate ao
longo da vida de prateleira está relacionada com o polimórfico
8.8 CONCLUSÃO 245
transição da forma V para a forma VI e é promovida por flutuações de temperatura

(Rousseau, 2007). Altas temperaturas de armazenamento promovem essa transição
sólido-sólido, que é, até certo ponto, devido ao revenimento imperfeito (Smith &
Dahlman, 2005). Tal transformação também pode ser promovida pela presença de
óleo líquido, que pode ser gerado tanto por fusão parcial devido a flutuações de
temperatura quanto pela já mencionada migração de óleo em produtos envasados
(Kinta & Hatta, 2007).
8.8 Conclusão
O campo de aplicação de gorduras e óleos sofreu mudanças significativas nas
últimas décadas. O principal impulsionador desse processo tem sido a pressão para
eliminar praticamente as gorduras parcialmente hidrogenadas dos produtos alimentícios.
Não há substituto genuíno para as gorduras parcialmente hidrogenadas, porque elas
são caracterizadas por uma combinação de alta eficiência de estruturação, rápido
processo de cristalização, alta estabilidade oxidativa e boas propriedades
organolépticas. Consequentemente, as soluções livres de ácidos graxos trans foram
desenvolvidas para serem específicas da aplicação. Uma vez que a pressão sobre a
hidrogenação parcial também tornou a hidrogenação completa menos popular, o uso
de óleo de palma e suas frações como fonte geral de ácidos graxos saturados
aumentou dramaticamente. As composições de gordura à base de óleo de palma não
satisfazem todas as necessidades do produto, devido ao comportamento de
cristalização específico do óleo de palma, sua lenta transição polimórfica e o risco
de recristalização. Consequentemente, o uso de gorduras interesterificadas como substitutos de gordura
Para formular com sucesso uma composição de gordura para uma aplicação, é
necessário entender o papel da fase de gordura no produto em consideração. Isso
se resume a entender as restrições e necessidades nutricionais com relação à
estabilidade química, entrega organoléptica, processabilidade e estrutura do produto.
Os três últimos aspectos são fortemente influenciados pela gordura estruturante e
pelo perfil de TAG presentes em uma formulação, enquanto a estabilidade química e
a entrega nutricional são baseadas principalmente no perfil de ácidos graxos da
composição total da gordura e se relacionam principalmente aos óleos líquidos.
Com a crescente demanda dos consumidores por processamento químico reduzido
e, preferencialmente, por ingredientes não processados, o uso de IEE e a aplicação
de gorduras puras estão crescendo em detrimento do IEC. Isso abre o espaço de
composição porque, devido à natureza do processo, o IEE pode fornecer uma gama
muito mais ampla de perfis de TAG. Infelizmente, nossa compreensão dessas
composições emergentes é atualmente insuficiente para permitir a utilização
deliberada desse novo espaço composicional IEE. As variações oriundas do IEE são
atualmente comparáveis às variações naturais de materiais retos: um incômodo.
Para atender a essa variabilidade, é necessário um projeto robusto de produto e
processo. Embora as gorduras parcialmente hidrogenadas ainda não sejam completamente
eliminados de nossas dietas, a conversão de IEC para IEE está em pleno

andamento e a caixa de ferramentas do 'tecnólogo gordo' continua a evoluir.
Junto à exploração do IEE além da simples substituição do processo
químico, pode-se esperar que surjam novas fontes de matérias-primas de
gorduras e óleos; exemplos são óleos tropicais além de manteiga de cacau,
óleo de coco, palma e palmiste como fontes naturais de ácido esteárico e
novos óleos originários de organismos geneticamente modificados – algas ou óleos de se
Além desses desenvolvimentos no domínio da estruturação de produtos
com TAGs – que em breve poderão ser aplicados em produtos – a área
tecnológica de estruturação de óleos (também conhecida como
'organogelificação') está recebendo atenção crescente. Em essência, trata-
se da busca de meios alternativos aos TAGs para estruturar a fase líquida
do óleo. O status da busca por um análogo para óleos do que a gelatina e
outros biopolímeros são para a água foi amplamente descrito por Marangoni
& Garti (2011) e por Co & Marangoni (2012). Uma publicação recente sobre a
aplicação de etilcelulose como ingrediente estruturante da fase lipídica em
salsichas (Zetzl et al., 2012) indica que esses estruturantes alternativos estão
saindo da bancada de laboratório para a aplicação em produtos. Embora
esses sistemas estruturantes ainda devam ser considerados incipientes, as
discussões sobre a taxação de gorduras saturadas (como já foi introduzida
na Dinamarca) certamente estimularão o desenvolvimento da área de óleo gelificante.
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9
Qualidade e Segurança Alimentar
Garantia e Controle
Mar Verhoeff1 e Gerrit van Duijn2
1 Laboratório
Dr A. Verwey BV, Roterdã, Holanda Refinaria
2Maas, Roterdã, Holanda
9.1 Introdução
Os principais constituintes de óleos e gorduras são moléculas de triacilglicerol (TAG).
A composição dessas moléculas determina o tipo de óleo ou gordura e suas
principais propriedades físicas e químicas. Além dos TAGs, uma ampla gama de
componentes menores também está presente em óleos e gorduras não refinados.
Estes podem ser resíduos da cultura oleaginosa (semente ou polpa) que
permanecem no óleo após a extração do óleo, produtos da degradação do óleo ou
contaminantes da cadeia de abastecimento. Alguns componentes menores afetarão
a qualidade do produto, enquanto outros (também) terão um efeito negativo na saúde.
Este capítulo fornecerá uma visão geral dos métodos usados para medir as
composições de óleo e gordura, seguida de um exame dos componentes menores
e contaminantes, observando cada um dos seguintes pontos:
• origem;
• técnica analítica; • nível
no petróleo bruto; •
remoção por refino; •
especificação e/ou nível legal.
Esta informação será resumida no sistema de garantia de qualidade e segurança

alimentar.
252 CH 9 GARANTIA E CONTROLE DE QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR
9.2 Métodos analíticos para medir a composição

de óleo e gordura
Óleos e gorduras podem ser caracterizados em grande parte por sua composição
de ácidos graxos. Os ácidos graxos podem variar em comprimento e no número de
ligações duplas insaturadas. As ligações duplas podem ocorrer em duas formas
geométricas: a forma cis e a forma trans . Na configuração cis , os átomos de
hidrogênio ligados aos átomos de carbono estão do mesmo lado da ligação dupla.
Na configuração trans , eles estão em lados opostos.
Uma análise de ácidos graxos, incluindo uma análise de gordura trans , é realizada
usando cromatografia gasosa com detecção de ionização de chama (FID). A amostra
é esterificada em ésteres metílicos, dissolvida em um solvente orgânico e injetada
no cromatógrafo a gás. Em geral, o cálculo dos diferentes ácidos graxos é baseado
em porcentagens de área, dando porcentagens relativas; no entanto, em casos
específicos, os valores absolutos podem ser calculados usando um padrão interno.
A composição de TAG ou triglicerídeos pode ser analisada usando cromatografia
gasosa sem a etapa de esterificação de metila. Da mesma forma, a cromatografia
líquida de alta eficiência (HPLC) é usada para determinar a distribuição de
diacilgliceróis e TAGs em óleos vegetais. As amostras não precisam de preparação
química, mas exigem uma seleção cuidadosa da fase móvel e do sistema detector.
No entanto, a separação de isômeros posicionais de TAGs (isto é, diferentes
posições dos ácidos graxos no esqueleto de glicerol) geralmente requer HPLC de íons de prata.
O tipo de ácido graxo e, em menor extensão, sua posição no glicerol, determina o
ponto de fusão de um TAG. As gorduras naturais são misturas complexas de TAGs,
contendo muitos ácidos graxos diferentes. Como resultado, as gorduras normalmente
têm uma curva de fusão gradual. Isso significa que entre uma temperatura baixa,
onde todos os componentes são sólidos, e uma temperatura alta, onde todos os
componentes são líquidos, ocorre um aumento gradativo da fração líquida e
diminuição da fração sólida. A linha que caracteriza a fração de material sólido em
diferentes temperaturas de estabilização é chamada de linha de fase sólida.
A análise da fração sólida é realizada usando ressonância magnética nuclear de
comprimento de onda pulsada (pNMR). As quantidades são calculadas por
comparação usando materiais padrão. A amostra é fundida e passa por vários
tratamentos de temperatura antes de ser revenida na temperatura desejada, momento
em que a medição é realizada. O resultado é mostrado como a curva de teor de
gordura sólida (SFC), plotada em relação à temperatura na qual a medição é realizada.
9.3 Análises de qualidade

9.3.1 Ácidos graxos livres
Ácidos graxos livres (FFA) são ácidos graxos na forma não esterificada. Os AGL são
formados após a colheita de uma semente ou fruto (em frutos podem até ser formados durante
9.3 ANÁLISES DE QUALIDADE 253
amadurecimento) por hidrólise enzimática ou microbiológica de óleos e

gorduras. FFA adicionais podem ser formados por hidrólise química durante o
armazenamento e transporte dos óleos brutos. Os mecanismos de formação são:
TAG + água ÿ diacilglicerol + FFA (9.1)

e:
diacilglicerol + água ÿ monoacilglicerol + FFA (9.2)
A quantidade de FFA é determinada pela neutralização dos ácidos de uma

quantidade conhecida de óleo com uma solução alcalina de força conhecida
em um solvente orgânico. O cálculo é feito com base no peso molecular médio
do óleo/gordura analisado. Em geral, o ácido oleico (282) é usado. No caso de
óleo de palma ou produtos derivados de óleo de palma, o ácido palmítico (256)
é usado em vez disso, ou no caso de óleo de coco ou palmiste, ácido láurico (200).
Os níveis de AGL são relativamente altos em óleos tropicais brutos (palma,
palmiste e óleo de coco), médios em óleos brutos de sementes macias (girassol e
gérmen de milho) e baixos em óleos brutos de sementes duras (soja e óleo de colza) (ver Tabela 9.1).
No refino químico, os AGL são amplamente removidos por reação com
hidróxido de sódio para formar sabão e por subsequente separação por
gravidade ou em uma centrífuga. Na refinação física, os AGL são reduzidos por remoção em um de
Os termos refino 'químico' e 'físico' referem-se à forma como os FFA são
removidos: por reação química ou por separação física.
Níveis relativamente altos de FFA em óleos refinados podem resultar em um sabor
desagradável do produto (dependendo do comprimento da cadeia FFA e do tipo de
produto) ou na formação de fumaça durante a fritura. O nível residual especificado após
o refino é, portanto, relativamente baixo (0,04–0,10%; consulte a Tabela 9.2).
Tabela 9.1 Especificações de qualidade contratual padrão para os principais óleos e gorduras brutos e
semirrefinados.
Óleo FFA máx. M&I máx. P máx. Cor Outros
(%) (%) (ppm)
Óleo de soja 1.25 0,38 250 Sim

degomado bruto
1,75 0,40 300 – C22: 1 <2%
Óleo de colza
degomado bruto
óleo de girassol bruto 3,00 0,50 – –
óleo de milho bruto 4,00 0,50 500 –
5,00 Puro – –
óleo de palma bruto
0,10 0,10 – Sim MP 33–39 ÿ C
RBD óleo de palma
0,10 0,10 – Sim MP < 24 ÿ ÿ C, IV > 56
oleína de palma RBD
0,20 0,15 – Sim PM > 44 C, IV < 48
RBD estearina de palma
5,00 0,50 – – VI < 19
Óleo de palmiste bruto
óleo de coco bruto 4,00 1,00 – –
FFA, ácido graxo livre; M&I, umidade e impurezas; P, fósforo; ppm, partes por milhão; RBD, refinado, branqueado,
desodorizado; MP, ponto de fusão de deslizamento; IV, índice de iodo.
Tabela 9.2 Especificações padrão da indústria para óleos vegetais refinados, excluindo
o azeite.
Componente Unidade Nível máximo em óleos refinados
Ácidos graxos livres (FFA) % 0,05–0,10

Valor de peróxido meq/kg 1
Fósforo mg/kg 5
Sabão mg/kg 10
Sujeira
– Não visível
Umidade % 0,05
Ferro mg/kg 0,1–0,5
Cobre mg/kg 0,01–0,05
9.3.2 Peróxidos
Os peróxidos são os primeiros produtos de oxidação dos ácidos graxos (ácidos
graxos livres e esterificados). Eles são formados principalmente durante o
armazenamento, manuseio e transporte de óleos e gorduras brutos, semiprocessados e refinados e
Ácidos graxos individuais oxidam nos chamados hidroperóxidos, que por sua vez
formam aldeídos e cetonas voláteis. Os hidroperóxidos iniciais são insípidos, mas
os produtos da reação secundária, os aldeídos e cetonas, dão ao óleo um sabor
desagradável.
Para analisar os peróxidos, a amostra é dissolvida em um solvente orgânico.
A solução de iodato de potássio é adicionada e a mistura é armazenada no escuro
Por 10 minutos. Durante a reação dos peróxidos com o iodato, forma-se iodo. A
quantidade de iodo é determinada por titulação com solução de tiossulfato de sódio
de concentração conhecida, usando uma solução de amido como indicador.
O resultado (valor de peróxido, POV) é expresso como:
POV = (S ÿ B).N.1000/W (9.3)
onde S é a titulação da amostra (ml), B é a titulação do branco (ml), N é a normalidade

da solução de tiossulfato e W é o peso da amostra.
O POV do óleo é freqüentemente usado como uma medida para a quantidade de oxidação.
O óleo totalmente refinado com POV < 1 é considerado de boa qualidade, enquanto
um POV mais alto pode indicar oxidação secundária e formação de sabor rançoso.
9.3.3 Fósforo
O fósforo em um óleo vegetal deriva do tecido vegetal e está presente como uma
variedade de fosfolipídios, geralmente rotulados como lecitina. Durante a extração do óleo,
9.3 ANÁLISES DE QUALIDADE 255
parte da lecitina se dispersará no óleo. A lecitina é (deliberadamente) amplamente

removida durante a degomagem e a neutralização (especialmente durante a
neutralização por centrifugação com pré-tratamento ácido). O branqueamento com
pré-tratamento ácido removerá apenas resíduos de lecitina de baixo nível relativo.
Antes da desodorização, o nível de fósforo do óleo precisa ser baixo (<5 ppm) para
evitar a incrustação das serpentinas de aquecimento e a coloração marrom do óleo pela lecitina 'queima
Vários métodos podem ser usados para esta determinação, dos quais o seguinte
é um exemplo. Uma pequena amostra do óleo (0,1-10,0 g) é pesada em um cadinho
de quartzo e carbonato de magnésio é adicionado. Esta mistura é queimada até
formar uma cinza branca, que é dissolvida em ácido clorídrico. Quando uma solução
de sulfato de molibdato é adicionada e a mistura é deixada no escuro, forma-se uma
coloração azul, que pode ser medida a 720 nm. O valor de absorção assim obtido
pode ser convertido em concentração com o auxílio de
uma curva de calibração derivada de uma série de soluções de hidrogenossulfato
dipotássico. De uma maneira mais automatizada, o plasma acoplado indutivamente
(ICP) ligado à espectroscopia de emissão atômica (AES) também é comumente
usado para medir os níveis de fósforo (e outros elementos como Na, Ca, Mg etc.) em
concentrações <1 ppm.
O nível de fósforo em óleos e gorduras totalmente refinados será baixo, a fim de
satisfazer o baixo nível exigido antes da desodorização. Além disso, em aplicações
quentes, como frituras, os níveis de fosfolipídios devem ser baixos para evitar a
"queima" do produto. A especificação de fósforo para óleo totalmente refinado varia
entre um máximo de 5 ppm e menos de 2 ppm. Observe, no entanto, que esta análise
mede apenas o teor de P e não diferencia entre fósforo orgânico e inorgânico (por
exemplo, ácido fosfórico).
9.3.4 Umidade e sujeira

A umidade e a sujeira nos óleos brutos e gorduras podem ser causadas por resíduos
de oleaginosas que permanecem no óleo após o processo de extração ou podem
ser originadas na cadeia de abastecimento (tanques sujos, condensação de umidade
no ar, sopro de vapor etc.). A umidade e a sujeira são removidas na primeira etapa
do refino: neutralização no refino químico ou branqueamento no refino físico.
Resíduos de terra branqueada ou manchas de material polimerizado de um
desodorizador sujo também podem ser a causa de sujeira em óleos e gorduras totalmente refinados.
O teor de umidade (e matéria volátil) é medido pela determinação da perda de
peso durante o aquecimento a 105 ÿC em uma placa quente ou em um forno.
Outra opção, apenas para determinar a umidade, é o método de Karl Fischer.
Esta é uma titulação de ponto final sem saída, usando equipamento de titulação
especial. As impurezas são determinadas dissolvendo a amostra em um solvente
orgânico como éter de petróleo, filtrando a mistura através de um filtro de papel e
determinando o peso dos resíduos no filtro.
Não deve haver presença de sujeira ou umidade visíveis em um óleo ou gordura

totalmente refinados. A sujeira deve estar ausente por razões de qualidade, enquanto
a umidade livre pode ser a causa da contaminação microbiológica.
9.3.5 Cor
Os óleos vegetais brutos terão uma cor variando de vermelho a verde, passando por
amarelo e marrom. Os principais contribuintes para esta cor são os carotenóides
(vermelho) e a clorofila (verde). A cor é removida principalmente durante o
branqueamento por adsorção ou por interação com os sítios químicos ativos na
superfície da terra de branqueamento. Os carotenóides também são decompostos
durante a desodorização a alta temperatura.
As medições de cor são baseadas na comparação com vidros coloridos padrão.
Vários padrões de cores são usados na indústria de óleos e gorduras: Lovibond 1 e
célula de 51/4 polegadas, Gardner, FAC e escala de iodo.
Em geral, os óleos e gorduras refinados devem ser mais ou menos incolores. A cor
'natural' do óleo ou gordura nem sempre corresponde à cor desejada do produto
alimentício que contém esse óleo ou gordura. Além disso, algumas partículas de cor
promovem a deterioração do óleo ou contribuem para sabores desagradáveis.
9.3.6 Metais
Alguns metais, como ferro e cobre, são catalisadores de oxidação. Os metais podem
se originar da safra original de óleo ou por coleta na cadeia de abastecimento de petróleo bruto.
O cobre é um catalisador de oxidação tão forte que sua presença e de suas ligas
devem ser evitadas em toda a cadeia de fornecimento de óleos e gorduras. Os metais
são amplamente removidos por neutralização no refino químico ou por pré-tratamento
ácido seguido de branqueamento no refino físico.
Várias técnicas estão disponíveis para a medição do teor de metais.
A mais comum é a espectroscopia de absorção atômica, seja após a digestão da
amostra (flame AAS) ou após diluição em um solvente orgânico (flameless AAS).
Outro método é o uso de ICP após diluição da amostra em um solvente orgânico.
Os níveis de metais em óleos e gorduras totalmente refinados devem ser os mais

baixos possíveis usando técnicas de refino padrão. As especificações de ferro em
óleo refinado variam de um máximo de 0,5 ppm para gorduras de fritura a um máximo
de 0,1 ppm para óleos e gorduras usados como ingredientes em produtos sensíveis.
As especificações do cobre são, em geral, um fator 10 abaixo das especificações do ferro.
9.3.7 Deterioração do índice de branqueamento O índice de
deterioração do branqueamento (DOBI) é um indicador da branqueabilidade do óleo

de palma bruto. O valor DOBI de um óleo é calculado dividindo
9.4 CONTAMINANTES DA CADEIA DE FORNECIMENTO 257
o valor de extinção em 446 nm pelo valor de extinção em 269 nm de uma amostra

dissolvida em ciclohexano. Quanto maior o valor, melhor a branqueabilidade do
óleo de palma. A indústria de óleo de palma usa uma faixa de acima de 3,5 (muito
bom) a abaixo de 1,5 (muito ruim) (Wai-Lin & Ping-Tou, 2001).
9.3.8 Tocoferóis Os
tocoferóis são constituintes naturais de óleos e gorduras vegetais/animais. As

composições e níveis de misturas naturais de tocoferol variam de fonte para fonte.
Alguns tocoferóis são ativos como antioxidantes, enquanto outros têm atividade
de vitamina E. Os níveis de tocoferol são reduzidos durante o refino (principalmente
em alta temperatura); os tocoferóis perdidos desta forma podem ser parcialmente
recuperados do destilado desodorizante.
A composição do tocoferol é analisada por HPLC de fase normal e comparada
com uma solução padrão contendo concentrações conhecidas dos tocoferóis.
9.4 Contaminantes da cadeia de abastecimento 9.4.1
Hidrocarbonetos aromáticos policíclicos Os hidrocarbonetos
aromáticos policíclicos (PAHs) constituem uma grande classe de compostos

orgânicos compostos por dois ou mais anéis aromáticos fundidos. Eles são
formados principalmente pela combustão incompleta ou pirólise da matéria orgânica
(Alexander et al., 2008). Os seres humanos são expostos aos PAHs por inalação, se
forem fumantes e pelo consumo de alimentos contaminados. A cultura oleaginosa
pode ser contaminada com PAHs pela absorção desses componentes dos gases
de exaustão, quando esses gases estão em contato direto com a cultura durante a
secagem. O marcador geralmente usado para PAHs no petróleo bruto é o
benz(a)pireno (BaP). Altos níveis de BaP foram encontrados em óleo de coco e óleo
de girassol de regiões específicas (van Duijn & den Dekker, 2010).
Os PAHs são removidos por dosagem de carvão ativo no processo de branqueamento.
Os PAHs voláteis também serão reduzidos durante a desodorização em alta
temperatura. A volatilidade depende do número de grupos aromáticos no composto
PAH; quatro ou menos é chamado de PAH leve, enquanto cinco ou mais é chamado
de PAH pesado. O composto traçador BaP tem cinco grupos aromáticos e é um
PAH pesado.
Vários métodos de análise estão disponíveis, usando cromatografia gasosa-
espectrometria de massa (GCMS) e HPLC. Uma opção amplamente aceita na Europa
é o método de cromatografia em coluna aceita por doadores (DACC). Isso fornece
um procedimento de limpeza de HPLC on-line, usando uma coluna preparativa
combinada com backflush em outra coluna de HPLC analítica. O cálculo é realizado
usando materiais padrão. Outros métodos HPLC e os métodos GCMS
consiste em uma limpeza off-line por cromatografia em coluna e/ou partição líquido-
líquido, seguida pela análise real.
Os PAHs em alimentos têm um efeito cancerígeno e/ou genotóxico comprovado
associado à exposição prolongada a uma dosagem relativamente baixa. Nesse caso, o
limite será definido pela aplicação do princípio ALARA (As Low As Reasonably
Achievable). As boas práticas da indústria resultam em um nível de BaP após o refino
de cerca de 1 ppb. A regulamentação atual da UE estabelece um limite para BaP e um
limite para a soma de quatro PAHs para produtos que envolvem secagem/torrefação no
processamento. Os quatro PAHs incluídos neste regulamento são: benz(a)pireno,
benzantraceno, benzofluoranteno e criseno. Os limites para óleos e gorduras destinados
ao consumo direto ou como ingredientes de alimentos são de 2 ppb BaP e 10 ppb para
a soma dos quatro PAHs. Uma exceção é feita para o óleo de coco, para o qual os
limites são 2 ppb BaP e 20 ppb para a soma dos quatro PAHs.
9.4.2 Resíduos de pesticidas

Os produtos fitofarmacêuticos ou pesticidas podem ser utilizados para proteger uma
cultura oleaginosa durante o crescimento, reduzir as ervas daninhas e proteger as
sementes oleaginosas durante o armazenamento e o transporte. Para aplicações
permitidas de pesticidas, são introduzidos os chamados limites máximos de resíduos
(MRLs). Esses limites são específicos para pesticidas e culturas. Eles são definidos
com base nos resíduos encontrados após o uso de agrotóxicos de acordo com as boas
práticas agrícolas. Geralmente, esses níveis são muito mais baixos do que os limites
toxicológicos nocivos (ver Figura 9.1). Os níveis de resíduos de pesticidas podem
inicialmente aumentar durante a extração do petróleo (se forem solúveis em óleo ou
hexano), mas a maioria dos pesticidas é amplamente reduzida durante o refino do petróleo (van Duijn,
Em geral, os resíduos de agrotóxicos são analisados por cromatografia gasosa para
os tipos apolares e cromatografia líquida para os tipos polares. Nos óleos e gorduras,
os pesticidas mais comuns são do tipo apolar. Os métodos de detecção por
cromatografia gasosa usam técnicas de detecção por captura eletrônica (ECD).
Esses detectores são muito sensíveis a compostos clorados. Os métodos de detecção
de nitrogênio e fósforo (NPD) são usados para compostos contendo fósforo e compostos
nitrogenados. Hoje, a detecção por espectrometria de massa (MS) é o método mais
usado, incluindo MS/MS de quadrângulo simples e MS/MS de quadrângulo triplo.
A limpeza é feita por cromatografia em coluna, partição líquido-líquido ou cromatografia
de permeação em gel (GPC) ou uma combinação dessas técnicas.
Em geral, os resíduos de pesticidas estão relacionados com a oleaginosa e supõe-se
que não ocorra mais nenhuma alteração de concentração durante o processamento.
Este não é necessariamente o caso dos níveis de pesticidas no óleo refinado em
comparação com os níveis da oleaginosa colhida. Até o momento, os resíduos de
pesticidas só foram encontrados em óleos de sementes brutos. Os tipos de resíduos de pesticidas (org
9.4 CONTAMINANTES DA CADEIA DE FORNECIMENTO 259
Saúde
interesse ARfD = Dose Aguda de Referência
>100 x ADI = Ingestão Diária Aceitável

MRL = Limite Máximo de Resíduos
LOD = Nível de Determinação
ARfD
DL = Limite de Detecção de Usado
ADI
Método Analítico
GAP = Boas Práticas Agrícolas
nível de
pesticida óleo
de
Redução
refino
por
MRL
pesticidas
Concentração
Óleo
cru solúvel
LOD
refinado Semente
Óleo GAP = VÃO Segurança alimentar
DL
Figura 9.1 A mudança do nível de pesticida de semente para óleo bruto (aumentado pela extração do
óleo) para óleo refinado (reduzido pelo refino). A coluna vertical mostra uma possível relação com vários
limites de saúde, legais e de detecção.
inseticidas) encontrados indicam que os pesticidas foram usados para tratamento pós-
colheita de sementes ou que são originários de contaminação cruzada em silos.
Esses inseticidas organofosforados são relativamente voláteis e são amplamente
reduzidos durante a desodorização.
9.4.3 Hidrocarbonetos de origem mineral

Produtos de óleo mineral podem estar presentes em óleos comestíveis brutos devido
à contaminação durante o processamento (lubrificantes e óleos hidráulicos), resíduos
de carros anteriores durante o transporte e armazenamento, adulteração fraudulenta e
poluição ambiental (Neukom et al., 2002). Sua presença também pode ser o resultado
de seu uso permitido como auxiliar de processamento – como o hexano na extração
por solvente – como solvente de pesticidas e como agente antipoeira no armazenamento
de sementes oleaginosas. Muitas plantas e animais sintetizam alcanos de cadeia longa,
resultando em níveis consideráveis de alcanos que ocorrem naturalmente em óleos brutos.
Para análises de hidrocarbonetos, técnicas de cromatografia gasosa são usadas:
detecção de ionização de chama por cromatografia gasosa (GCFID) ou GCMS. A
amostra é limpa usando cromatografia em coluna com óxido de alumínio ou óxido de
silício. Após a evaporação do solvente, a amostra é injetada em
o sistema de cromatografia gasosa. Como óleos e gorduras contêm hidrocarbonetos

naturalmente presentes, a interpretação do cromatograma é bastante difícil e requer muita
experiência por parte do analista.
Os óleos e gorduras brutos devem estar isentos de contaminação por hidrocarbonetos de
origem mineral. Os hidrocarbonetos de cadeia longa não serão removidos pelo processo de
refino, e a maioria dos hidrocarbonetos não estará presente na forma pura e pode conter
aditivos ou outras impurezas.
Os seguintes limites são padrões da indústria para óleos brutos baseados em boas práticas
agrícolas e de fabricação:
• Hidrocarbonetos de cadeia curta (<C10) são voláteis e contratualmente limitados por

o ponto de fulgor do petróleo bruto.
• Os níveis de diesel (C10–C24) no óleo de palma bruto e nos produtos de palma devem estar
abaixo de 25 mg/kg (acordo dos governos holandês, malaio e indonésio).
• O nível total de hidrocarbonetos no óleo de girassol bruto deve estar abaixo de 50 mg/kg
(após correção para alcanos naturais). • Para todos os outros óleos vegetais, é necessária
uma investigação mais aprofundada se o nível de
o total de hidrocarbonetos excede 300 mg/kg.
9.4.4 Micotoxinas
Dois tipos de micotoxinas são encontrados em óleos comestíveis brutos:
(1) Aflatoxina em óleo de coco e amendoim. As aflatoxinas são cancerígenas e

seus limites legais em alimentos são muito baixos.
(2) Zearalenona em óleo de gérmen de milho bruto. Vários estudos relataram um efeito negativo
da zearalenona na fertilidade de suínos; o efeito em humanos é atualmente desconhecido
(Kuiper-Goodman et al., 1987).
Em geral, as micotoxinas são analisadas por HPLC, seguindo um procedimento de limpeza. O

detector de fluorescência é o mais sensível para a maioria das toxinas. Uma forma muito
moderna de analisar micotoxinas é através da cromatografia líquida-espectrometria de massa
(LCMS). Com o método LCMS, é possível detectar mais micotoxinas em uma execução de
análise. Algumas micotoxinas podem ser detectadas usando métodos de cromatografia gasosa.
Tanto o processo de refino químico quanto o físico reduzem os níveis observados

de aflatoxina no petróleo bruto abaixo do limite de detecção no petróleo refinado.
O refino químico removerá mais de 80% da zearalenona, enquanto a redução por refino
físico varia entre 70 e 80%. O limite da UE para Zearalenona em óleo refinado é de 400 µg/kg,
com base nos princípios ALARA (Comissão Européia, 2006).
9.5 GARANTIA DE QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR 261
9.4.5 Outros contaminantes

Programas de monitoramento de dioxinas, furanos e bifenilos policlorados (PCBs)
semelhantes a dioxinas mostraram níveis bem abaixo dos permitidos para óleos e gorduras
destinados ao consumo humano. Apenas os óleos brutos de peixe às vezes contêm níveis
relativamente altos de dioxinas, decorrentes de sua concentração na cadeia alimentar dos
peixes.
Metais pesados raramente estão presentes em níveis detectáveis em óleos comestíveis brutos.
9.5 Garantia de qualidade e segurança alimentar

9.5.1 Análises de petróleo bruto
Os óleos e gorduras brutos são analisados pelos seguintes motivos:
(1) Para verificar se o produto é entregue de acordo com o contrato. Essa verificação é
realizada em amostras colhidas por um superintendente independente no ponto
mencionado no contrato (normalmente o porto de embarque).
Os seguintes parâmetros ou características são verificados:
(i) que o óleo ou gordura é de boa qualidade comercializável (GMQ) (ou seja, é
não adulterado ou contaminado);
(ii) que, em princípio, o transporte de óleos e gorduras só é permitido em meios
destinados a géneros alimentícios; para o transporte marítimo, algumas exceções
podem ser feitas (ver Federação das Associações de Óleos, Sementes e Gorduras
(FOSFA) ou Lista da UE de Cargas Anteriores Aceitáveis, ver também o capítulo
2); (iii) os parâmetros de qualidade mencionados no contrato (ver Tabela 9.1).
(2) Para verificar os contaminantes que não são legalmente permitidos em óleos brutos (por
exemplo, pesticidas acima do LMR) ou que não podem ser removidos por refino
(hidrocarbonetos de cadeia longa de origem mineral). Essa análise normalmente é feita
após o descarregamento em tanques terrestres.
(3) Verificar os parâmetros de qualidade como entrada para ajustar as condições do processo
do refinador. Os principais parâmetros a serem analisados são FFA e fósforo.
Essa análise normalmente é feita no laboratório de processo em amostras retiradas da
entrada do óleo na refinaria.
(4) Para verificar os níveis de contaminantes que têm um limite no óleo refinado e podem ser
removidos por refino. Esses níveis de contaminantes podem ser uma entrada para
ajustar as condições do processo do refinador ou uma verificação se eles são inferiores
aos níveis usados durante a validação do processo do refinador (consulte a Seção
9.5.3). As análises de contaminantes são caras e demoradas; portanto, as amostras
devem ser coletadas do maior lote possível (por exemplo, o parque de tanques de
petróleo bruto) algum tempo antes do processamento. Uma visão geral do risco de
presença de contaminantes e a frequência das análises é fornecida na Seção 9.5.2.
Tabela 9.3 Matriz de risco do petróleo bruto. Isso mostra a classificação de risco para a presença de
contaminantes em um petróleo bruto. Também mostra a frequência recomendada de análise se um óleo for de
origem desconhecida. A versão colorida pode ser encontrada nas placas.
Pesticidas HAP Óleo Dioxinas Aflatoxinas Zearalenona

mineral e PCBs
em óleo comestível
Limite MRL ou LOD BaP < 2 ppb

Óleo de soja xx xx x x
Óleo de girassol xxx xxx xx x
óleo de colza xx xx x x
Óleo de milho xx xx x x xxx
azeite de dendê x xxx x
óleo de palmiste x xx xx x
Óleo de côco x xxx xx x xx
Óleo de amendoim x x x x xxx
Óleo de peixe x xx xxxx
Óleo de linhaça xx xx x x
caroço de algodão xx xx x x
semente de uva x xxx xx
Oliva xx xx x x
PAH, hidrocarboneto aromático policíclico; PCB, bifenilo policlorado; LMR, limite máximo de resíduos; LOD, nível de
determinação (ver Figura 9.1); BaP, benzopireno. xxx, alto risco (ocorrência regular (> uma vez por ano), monitorar
todos os lotes); xx, risco médio (ocorrência ocasional (a cada 1 a 5 anos), monitorar pelo menos uma vez por
trimestre); x, baixo risco (ocorrência pouco frequente (< uma vez a cada 5 anos), monitorar no máximo uma vez por trimestre).
9.5.2 Matriz de risco de petróleo bruto
A Seção 9.4 forneceu uma visão geral da origem e ocorrência de contaminantes em óleos e
gorduras. Esta experiência, juntamente com os resultados analíticos publicados (Pages et
al., 2010; van Duijn & den Dekker, 2010), é a base da chamada matriz de risco do petróleo
bruto. A matriz de risco de petróleo bruto, apresentada na Tabela 9.3, dá a classificação de
risco (alto, médio ou baixo) para a presença de um contaminante em um petróleo bruto, onde
a origem desse petróleo bruto é desconhecida. O conhecimento de práticas ou procedimentos
em cadeias de abastecimento dedicadas pode reduzir ainda mais a classificação de risco se
essas práticas reduzirem o risco de contaminação. A matriz de risco de petróleo bruto pode
ser usada para determinar a frequência necessária de análises de contaminantes em petróleos
brutos. As frequências propostas são:
• alto risco: verifique todas as entregas;

• risco médio: acompanhamento trimestral; •
baixo risco: monitoramento anual.
Os limites de óleos brutos e gorduras são estabelecidos para pesticidas, hidrocarbonetos de

origem mineral e cargas anteriores:
• O nível de pesticida no petróleo bruto não deve exceder o LMR para o

combinação pesticida/semente oleaginosa.
• O nível de hidrocarbonetos de origem mineral não deve exceder os limites
definido pela indústria (ver Seção 9.4.3).
• As cargas anteriores são verificadas comparando o diário de bordo de um navio com
a Lista de Carga Anterior Aceitável da UE ou FOSFA, levando em consideração o
material de construção dos tanques do navio. Esta atividade é normalmente realizada
por um superintendente independente.
Outros contaminantes não têm limites legais ou industriais no petróleo bruto, mas são
regulamentados no produto totalmente refinado.
9.5.3 Validação do processo de remoção de contaminantes
A validação do processo de refinaria para remoção de contaminantes garantirá que o

nível de contaminante no óleo totalmente refinado esteja abaixo do limite regulamentado
ou definido, mesmo para a matéria-prima de petróleo bruto com o nível de contaminante
mais alto observado até o momento. O processo de validação é o seguinte:
(1) A refinaria é informada de uma entrega de petróleo bruto com nível de contaminante
superior ao mais alto usado em validações de processos anteriores e o lote
contaminado é bloqueado.
(2) Um lote mínimo de óleo contaminado é processado na refinaria usando a receita
padrão de refino. Os níveis de contaminantes são analisados no produto final
desodorizado (e preferencialmente também após as etapas intermediárias de
refino).
(3) O petróleo bruto é desbloqueado e todo o lote é processado se o nível de
contaminante no óleo desodorizado estiver abaixo do limite regulamentado ou
definido. O processo de validação deve ser repetido com condições de processo
modificadas se o nível de contaminante no óleo desodorizado ainda for muito alto.
Alternativamente, o petróleo bruto pode ser vendido para aplicação não alimentar
(ração ou biocombustível) se a remoção for técnica ou economicamente inviável.
(4) Este processo de validação deve ser repetido para cada entrega de petróleo bruto
com um nível de contaminante superior ao nível usado nas validações anteriores
do processo.
9.5.4 Tabelas de links de processamento de óleo
A purificação de um óleo ou gordura ocorre por meio da redução de componentes

menores e contaminantes nas diversas etapas do refino. Para o refino químico, essas
etapas são combinadas de degomagem e neutralização, branqueamento e
Tabela 9.4 Tabela de links de refino para componentes secundários relacionados à qualidade. Esta tabela
resume a experiência de validação do processo de redução de componentes menores.
Ácidos Peróxidos Fósforo Sujeira Metais Sabor Cor

graxos livres
Degomagem P PP
Neutralização C C C C
Branqueamento PPP + +
Desodorização P + + +
Armazenamento de óleo refinado + +
P, refino físico; C, refino químico; +, refino físico e químico.
Tabela 9.5 Tabela de links de refino para contaminantes relacionados à segurança alimentar. Esta tabela
resume a experiência de validação do processo de redução de contaminantes. Os hidrocarbonetos de cadeia
longa não podem ser removidos por refino; óleos brutos contaminados com hidrocarbonetos de cadeia longa
devem, portanto, ser rejeitados. Óleos brutos contendo níveis de pesticidas acima do limite máximo de resíduos
(MRL) (ou nível de determinação (LOD) para pesticidas não permitidos) não são permitidos pela legislação de
pesticidas e devem ser rejeitados.
hidrocarbonetoshidrocarbonetos HAP Pesticidas Aflatoxina Zearalenona

< C20 > C20 (BaP) B1
Recepção de petróleo bruto +

Degomagem
Neutralização + C C (93%)
Branqueamento + + P P (77%)
Desodorização + + +
P, refino físico; C, refino químico; +, refino físico e químico.
desodorização. Para o refino físico, essas etapas são degomagem, branqueamento (com
pré-tratamento ácido) e desodorização em alta temperatura. A etapa do processo que
reduz o nível de um componente menor específico ou contaminante é conhecida pela
teoria ou pela experiência de validação do processo. Este know-how pode ser resumido
nas chamadas tabelas de links de refino. A Tabela 9.4 mostra as ligações entre as etapas
do processo e a redução de componentes secundários relacionados à qualidade. A
Tabela 9.5 mostra as ligações com contaminantes relacionados à segurança alimentar.
Essas tabelas de links podem ser usadas como uma referência rápida para otimização de
processos e solução de problemas. A tabela de ligação de contaminantes também pode
ser a base para uma análise de perigos de pontos críticos de controle (HACCP) do processo de refino.
9.5.5 Pontos de controle de segurança alimentar
Cada local de produção de alimentos deve realizar uma análise HACCP para garantir a
segurança alimentar de seus produtos. Tal análise deve ser baseada na
sete princípios HACCP:
(1) Realizar uma análise de perigo.

(2) Identificar pontos críticos de controle.
(3) Estabeleça limites críticos para cada ponto crítico de controle.
(4) Estabelecer requisitos críticos de monitoramento.
(5) Estabelecer ações corretivas.
(6) Estabelecer procedimentos de manutenção de registros.
(7) Estabelecer procedimentos para garantir que o sistema HACCP esteja funcionando como
pretendido.
Não é objetivo desta seção apresentar uma análise HACCP completa do processo de
refino – tal análise é de responsabilidade da administração da empresa. Em vez disso,
os perigos mais críticos, seus limites críticos e as ações corretivas necessárias estão
resumidos na Tabela 9.6.
Um HACCP do local pode resultar em riscos adicionais relacionados aos
procedimentos de processamento e equipamentos reais sendo identificados, como o risco de óleo graxa
Tabela 9.6 Exemplo de análise HAACP.
Perigo limite crítico Ação corretiva
Ingestão de óleo bruto
anterior não permitido Carga não na lista positiva da UE Bloquear e rejeitar para
carga ou FOSFA 25–300 ppm uso alimentar
Contaminação por óleo mineral (consulte a Seção 9.4.3) Bloquear e rejeitar para
uso alimentar
Resíduo de pesticida não permitido LOD (nível de Bloquear e rejeitar para

determinação) uso alimentar
Resíduo muito alto de MRL (limite máximo de resíduos) Bloquear e rejeitar para
pesticida permitido uso alimentar
Em processamento
Nível muito alto de PAHs no Limite legal em óleo refinado Aplicar processo de
petróleo bruto redução validado
Resíduo de hexano em óleo de LOD (nível de Aplicar processo de
semente bruto determinação) redução validado
Aflatoxina em coco bruto ou óleo de Limite legal em óleo refinado Aplicar processo de
amendoim redução validado
Zearalenona em óleo de gérmen de Limite legal em óleo de Aplicar processo de
milho bruto gérmen de milho refinado redução validado ou rejeitar
para uso alimentar se a
remoção não for viável
contaminação, corpos estranhos no produto final e assim por diante.

Estas devem levar a ações corretivas apropriadas, seguindo os princípios HACCP.
Referências
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´ ¨
Fernandez-Cruz, ML, Fink-Gremmels, J., F urst, P., Galli, C., Grandjean,
Heinemeyer, P., Gzyl,
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Schlatter, J., van Leeuwen, R., Van Peteghem, C. & Verger, P. (2008). Parecer científico do
painel de contaminantes na cadeia alimentar a pedido da Comissão Europeia sobre
hidrocarbonetos policíclicos aromáticos em alimentos. The EFSA Journal, 724, 1–114.
Comissão Europeia (2006). Definição de níveis máximos para certos contaminantes em

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Kuiper-Goodman, T., Scott, PM & Watanabe, HW (1987) Avaliação de risco de micotoxinas
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Duijn, G. & den Dekker, G. (2010). Sistema de garantia de segurança alimentar da Unilever
para óleos e gorduras vegetais refinados. OCL, 17, 100–103.
Wai-Lin, S. & Ping-Tou, G. (2001) Deterioração do índice de branqueamento (DOBI). INFORMAR,
12(12), 1183ss.
10
Projeto de Processamento de Petróleo
Fundamentos
Gerrit van Duijn1 e Gerrit den Dekker2

Refinaria 1Maas, Rotterdam, Holanda
2Aposentado, Unilever R&D Vlaardingen, Vlaardingen, Holanda
10.1 Introdução
Um projeto para construir uma nova refinaria ou atualizar uma já existente começa com o
desenho do diagrama de blocos. O diagrama de blocos é a base para o investimento inicial e
estimativas de custos operacionais necessários para dar suporte ao caso de negócios. Este
fluxograma de processo simplificado não contém nenhum detalhe das etapas do processo,
mas especifica o fluxo do processo, capacidades necessárias, primeiras indicações de
capacidades de armazenamento e requisitos de utilidade.
O desenho do diagrama de blocos começa com um estudo de mercado para determinar os
volumes de produtos necessários e o desenvolvimento estimado desses volumes nos próximos
anos. A flexibilidade em relação a mudanças de mercado de longo prazo também deve ser
considerada, uma vez que um local de processamento de petróleo é construído para durar
pelo menos 30 anos. Uma abordagem sistemática para projetar o diagrama de blocos e obter
as informações necessárias na fase inicial do projeto inclui as seguintes etapas:
(1) Seleção das rotas de processo de refino e modificação que fornecerão os produtos
demandados, a partir das matérias-primas disponíveis.
(2) Projeto do diagrama de blocos de processamento de petróleo, com base em rotas de
processo selecionadas. Isso exigirá decisões sobre padrão de trabalho, flexibilidade (em
lote ou contínuo) e assim por diante.
(3) Cálculo das capacidades necessárias dos equipamentos utilizados nas diversas etapas do
processo com base no tempo operacional efetivo.
268 CH 10 BÁSICO DE PROJETO DE PROCESSAMENTO DE ÓLEO
(4) Determinação dos fundamentos do projeto de petróleo bruto, intermediário e refinado

armazenamento da logística interna e externa.
(5) Estimativa dos consumos das utilidades e produções de efluentes, incluindo as capacidades
das unidades utilitárias no diagrama de blocos e uma primeira entrada para o cálculo dos
custos operacionais.
(6) Integração do projeto baseado em segurança ocupacional, o mais cedo possível em
o projeto.
As seis seções deste capítulo guiarão o leitor por essas seis etapas.
Algumas seções fornecerão mais informações do que o estritamente necessário para fins de
projeto primário, mas esses detalhes não são fornecidos em outras partes deste livro.
10.2 Rotas do processo de refino e modificação para

os tipos de óleo mais comuns 10.2.1 Definições
das etapas do processo
Cada óleo e gordura processada terá uma sequência ótima de etapas de processo (rota de
processo) para atingir a qualidade final exigida com o menor custo. As rotas de processo
fornecidas neste capítulo são baseadas nas melhores práticas da Unilever (Unilever Oil
Processing Recommendations, 1988).
Os custos de processamento de óleo para um determinado óleo ou gordura dependem de
vários itens de custo, como perdas de óleo, mão de obra, auxiliares de processamento, energia,
reparo e manutenção, investimentos e assim por diante.
A qualidade final depende da qualidade do petróleo bruto, do tratamento dado e das medidas
de qualidade tomadas durante o tratamento. As questões de segurança do produto e segurança
ocupacional também desempenham um papel.
A rota ótima do processo minimizará os custos e produzirá um produto de boa qualidade, de
acordo com os padrões de mercado. Esta rota de processo consistirá em uma sequência de
etapas do processo, conforme descrito nesta seção.
10.2.1.1 Degomagem ou degomagem com água (desgomado)

Um processo de pré-tratamento aplicado aos óleos de sementes para remover as impurezas e
remover parcialmente os fosfolipídios. O petróleo bruto é tratado com água, o que leva à
hidratação dos fosfolipídios hidratáveis. O material hidratado é removido por centrifugação.
10.2.1.2 Degomagem profunda (ddg)

Um processo de pré-tratamento aplicado a óleos de sementes para reduzir o teor de fósforo
abaixo de 30 ppm. Normalmente é um processo de duas etapas, com a adição de um ácido
(normalmente ácido cítrico) para remover os fosfolipídios hidratáveis e não hidratáveis. Os
fosfolípidos são removidos por centrifugação. O processo
10.2 ROTAS DE PROCESSO DE REFINO E MODIFICAÇÃO PARA OS TIPOS DE ÓLEO MAIS COMUNS 269
as condições podem ser escolhidas de forma que parte das ceras também seja removida.
10.2.1.3 Neutralização (n)
O objetivo da neutralização é reduzir a concentração de ácidos graxos livres (AGL) a um máximo de

0,10% por meio do uso de uma solução alcalina diluída, tipicamente hidróxido de sódio. Este processo
pode ser aplicado em lotes em vasos (bn) e continuamente por meio de centrífugas (cn). Após o
tratamento alcalino, o óleo é lavado com água quente ou tratado com sílica para reduzir o nível de
sabão residual.
A fervura de silicato de sódio pode ser usada para neutralização em lote de petróleo bruto ou água
óleos de sementes degomados.
10.2.1.4 Branqueamento em passo único (OSB)
Isso geralmente é aplicado a misturas e óleos refinados e interesterificados quimicamente, que têm
baixas concentrações residuais de impurezas não voláteis. O objetivo principal é remover resíduos de
sabão, pigmentos e componentes oxidados.
Este processo é aplicado sob vácuo com a adição de terra de branqueamento.
Às vezes, outros agentes de absorção, como carbono ativo ou silicato, são adicionados para promover
uma melhor remoção de componentes secundários indesejados.
10.2.1.5 Branqueamento em duas etapas (tsb)
Este processo é normalmente aplicado como pré-tratamento para refino físico e como pós-tratamento
de óleos e gorduras hidrogenados, a fim de facilitar a remoção de impurezas não voláteis, como
fosfatídeos e metais. Ao contrário do branqueamento em uma etapa, o óleo é pré-tratado com ácido e
água antes da adição da terra de branqueamento.
10.2.1.6 Desodorização (d)
Sob alto vácuo, o óleo é aquecido a 180–240 ÿC e colocado em contato com o vapor para remover
componentes voláteis e criar um óleo com sabor suave e maior estabilidade de armazenamento.
10.2.1.7 Desodorização/decapagem (ds)
O stripping é parte integrante da refinação física, na qual se pretende reduzir o teor de AGL até um
máximo de 0,1%, reduzir a concentração de componentes voláteis e produzir um óleo com sabor
suave. Isso é obtido operando sob alto vácuo em temperaturas entre 220 e 270 ÿC e em contato com
vapor.
10.2.1.8 Hidrogenação (h)
Na presença de um catalisador, normalmente níquel, a adição de hidrogênio aumenta o ponto de fusão

do óleo. Esse aumento ocorre porque o dobro
as ligações estão parcial ou totalmente saturadas. Ao mesmo tempo, produz-se uma

gordura mais estável à oxidação, tanto pelo menor nível de saturação quanto pela
redução dos agentes de oxidação (aldeídos, peróxidos etc.). A hidrogenação pode ser
parcial (apenas algumas ligações duplas estão saturadas) ou completa (todas as
ligações duplas estão saturadas). No caso de hidrogenação parcial, algumas das
ligações duplas remanescentes estarão na configuração trans ; o nível de ácidos graxos
trans da hidrogenação completa será próximo de zero.
10.2.1.9 Interesterificação (ie)

A interesterificação é um processo de modificação no qual os ácidos graxos dos vários
triglicerídeos são rearranjados aleatoriamente para criar uma nova gordura com uma
nova distribuição de triglicerídeos. Este processo é realizado sob vácuo com a presença
de um catalisador, normalmente o metilato de sódio (interesterificação química, IEC), ou
com a ajuda de enzimas (interesterificação ou rearranjo enzimático, IEE).
10.2.1.10 Desparafinação/invernização (wi)

Este processo é aplicado a certos óleos de sementes, geralmente óleo de girassol, para
obter um óleo que permanecerá claro em temperaturas mais baixas. A desparafinação
é obtida resfriando o óleo abaixo da temperatura de cristalização de suas ceras. As
ceras cristalizadas são então removidas por filtração.
10.2.1.11 Fracionamento seco (df)

O objetivo do fracionamento a seco é separar os triglicerídeos de alto ponto de fusão
dos triglicerídeos de baixo ponto de fusão. Isso é obtido resfriando o óleo abaixo da
temperatura de cristalização dos triglicerídeos de alto ponto de fusão. Em uma filtração
subsequente, os triglicerídeos cristalizados são removidos dos triglicerídeos não
cristalizados, formando as frações estearina e oleína, respectivamente.
10.2.1.12 Separação da borra (ss)

A borra que se forma durante o processo de neutralização e/ou interesterificação é
dividida em óleo ácido e água ácida. Este processo pode ser realizado de forma
descontínua ou contínua. Um ácido forte é usado como reagente de divisão; normalmente
ácido sulfúrico. O óleo ácido é separado da água por gravidade. A água ácida é
posteriormente tratada e neutralizada para obter um efluente, que é descartado de
acordo com os regulamentos locais.
10.2.2 Rotas de processo para óleos e gorduras refinados puros

As rotas de refino recomendadas usadas para obter óleos e gorduras totalmente
refinados diretos para os tipos de óleo mais comuns são fornecidas na Tabela 10.1. O processo
Tabela 10.1 Rotas de processo para óleos e gorduras refinados puros.
ddg n osb tsb d ds
Óleo de soja ddg x x x

bruto x x x
degomado x x
Óleo de girassol ddg bruto x x x
degomado x x x
ddg bruto x x
óleo de colza degomado x x x
x x x
x x
óleo de gérmen de milho Bruto x x x
Ddg x x
óleo de algodão bruto x x x
neutralizado x x
Azeite bruto, <5% FFA x x
bruto, > 5% FFA x x x
Óleo de amendoim bruto x x x
ddg x x
azeite de dendê bruto x x
rbd x x
óleo de palmiste bruto x x
rbd x x
Óleo de côco bruto x x
rbd x x
As rotas podem ser divididas em refino químico e refino físico. As principais diferenças
entre os dois processos são:
• Durante o refino químico, os AGL são removidos por saponificação com auxílio de NaOH
(soda cáustica) na etapa de neutralização (n). O sabão é removido por sedimentação
ou centrifugação.
• Durante o refino físico, os FFA são removidos por destilação em alta temperatura sob
vácuo profundo durante a etapa de desodorização/decapagem (ds).
Os óleos iniciais a serem tratados podem ter diferentes qualidades. o

principais são:
• Bruto: o óleo/gordura não é tratado após a etapa de moagem do

óleo. • Degomado: o óleo é simplesmente degomado com água para remover uma parte do
fosfolípidos (P < 200 ppm).
• Degomado profundo (ddg): o óleo é degomado profundamente para remover a maior
parte dos fosfolipídios (P < 30 ppm).
• Semiprocessado (rbd): o óleo/gordura é refinado antes do processo, mas requer maior

refino devido ao seu histórico de armazenamento, transporte e manuseio. • Neutralizado:
principalmente para óleo de caroço de algodão, que precisa ser neutralizado imediatamente
após a moagem para remover componentes indesejados (gossipol).
10.2.3 Rotas de processo pré e pós-hidrogenação

Os óleos a serem hidrogenados precisam estar livres de venenos catalíticos. Os principais
venenos catalizadores são: fosfolipídios, sabões, AGL e componentes sulfúricos presentes
em alguns óleos de sementes, como colza e óleo de soja. Nas Tabelas 10.2 e 10.3, são
mostradas as rotas de processo recomendadas para óleos e gorduras antes da hidrogenação.
Para obter uma descrição das diferentes qualidades de petróleo bruto, consulte a Seção 10.2.2.
Após a hidrogenação, o níquel residual ainda presente no óleo após a filtração do
catalisador principal precisa ser removido por um processo de branqueamento em duas etapas.
Tabela 10.2 Rotas de processo de pré-hidrogenação.
n osb b tsb d ds
Óleo de soja bruto x x

ddga bruto x x
degomado x x
Óleo de girassol ddga bruto x x
degomado x x
ddga bruto x x
óleo de colza degomado x x
ddga bruto x x
neutralizado x x
óleo de gérmen de milho ddga bruto x x
rbd x x
óleo de algodão x x
x x
Óleo de amendoim x x
x x
azeite de dendê x x
sem pré-tratamentoc
óleo de palmiste bruto x x
rbd sem pré-tratamentoc
Óleo de côco bruto x x
rbd sem pré-tratamentoc
Os óleos addg podem alternativamente ser neutralizados antes da hidrogenação, dependendo da disponibilidade
do equipamento. bO branqueamento só é necessário quando o teor de sabão após a neutralização for superior a
250 ppm. c Se FFA > 0,5%, a neutralização é necessária.
Tabela 10.3 Rota do processo pós-hidrogenação.
n osb tsbdds
Todas as gorduras x x
Sabores típicos de hidrogenação e FFA formados por reação com água requerem uma
etapa de desodorização/remoção.
10.2.4 Rotas de processo pré e pós-IEC

Os principais catalisadores usados para IEC são metilato de sódio e etilato de sódio.
Esses catalisadores são amplamente desativados pelos seguintes componentes menores
no óleo: água, FFA e hidroperóxidos. Portanto, os óleos precisam ser quimicamente
neutralizados ou fisicamente refinados antes da interesterificação. Óleos refinados,
branqueados e desodorizados (RBD) podem ser usados sem pré-tratamento se não
forem oxidados ou hidrolisados durante o transporte e manuseio. A secagem dos óleos a
um nível de água muito baixo (<0,01%) é considerada parte do processo de
interesterificação.
As rotas de processo recomendadas para óleos e gorduras submetidos ao IEC são
fornecidas nas Tabelas 10.4 e 10.5. Em muitos casos, uma mistura de óleos e gorduras
é utilizada para a interesterificação. A mistura pode ser feita antes do pré-tratamento ou após,
Tabela 10.4 Rotas do processo de pré-interesterificação (IEC).
n osb a tsb d ds
Óleo de soja bruto x

Óleo de girassol bruto x
óleo de colza hidrogenado sem pré-tratamentob
Óleo de côco degomado x x
rbd sem pré -tratamentob
bruto sem pré-tratamentob
óleo de palmiste hidrogenado x x
rbd bruto sem pré -tratamentob
hidrogenado sem pré-tratamentob
Óleo de palma x x
e frações
rbd sem pré -tratamentob
hidrogenado sem pré-tratamentob
aO branqueamento só é necessário quando o teor de sabão após a neutralização for superior a

250 ppm. b Se FFA > 0,1%, a neutralização é necessária.
Tabela 10.5 Rota do processo pós-interesterificação (IEC).
n osb tsbdds
Todas as gorduras x x
dependendo da disponibilidade do equipamento, quantidades, qualidade de um componente

individual e assim por diante. A rota do processo para uma mistura é determinada principalmente
por seu maior componente. Para obter uma descrição das diferentes qualidades de petróleo
bruto, consulte a Seção 10.2.2.
A desativação do catalisador por lavagem com água e secagem é considerada parte do
processo de interesterificação. O branqueamento e a desodorização são essenciais após o IEC,
a fim de remover os produtos da reação, como sabão e ésteres metílicos.
10.2.5 Rotas de processo pré e pós-IEE

Para proteger as enzimas da degradação e perda de atividade, todos os óleos que entram no
processo devem ser de qualidade totalmente refinada e livres de resíduos de ácidos inorgânicos.
Após o IEE, os óleos requerem desodorização para remover os componentes do sabor.
10.2.6 Rotas de processo no fracionamento a seco e desparafinação

A concentração de fosfatídeos deve ser a mais baixa possível antes da desparafinação por
filtração. Isso é obtido por neutralização e branqueamento no refino químico e degomagem
profunda e branqueamento em duas etapas no refino físico.
O refino físico completo é recomendado antes do fracionamento. A desodorização a alta

temperatura da oleína pode causar uma alteração do ponto de fusão devido à interesterificação
a altas temperaturas no desodorizador.
As Tabelas 10.6 e 10.7 mostram as rotas de processo recomendadas para óleos e gorduras
que são fracionados a seco ou desparafinados.
10.3 Projeto do diagrama de blocos de processamento de
óleo 10.3.1 Diagramas de blocos de processamento de óleo padrão

O projeto do diagrama de blocos de processamento de óleo será baseado na sequência de
processamento recomendada na Seção 10.2. Informações adicionais necessárias para detalhar
o projeto incluem:
10.3 PROJETO DE DIAGRAMA DE BLOCOS DE PROCESSAMENTO DE PETRÓLEO 275
Tabela 10.6 Rota do processo de pré-fracionamento e desparafinação.
n osb tsbdds
azeite de dendê bruto x x

Óleo de girassol bruto x x
degomado x x
ddg x
Tabela 10.7 Rota do processo pós-fracionamento e desparafinação.
n osb tsbdds
Óleo de palma (frações) sem pós tratamentoa

Óleo de girassol d ou ds
aO pós-tratamento é necessário se durante o armazenamento e transporte das

frações de óleo de palma o teor de AGL aumentar para >0,1%.
• volumes de produção; •
capacidades de projeto de equipamentos;
• padrão de trabalho e tempo operacional; •
flexibilidade necessária (batch ou linhas contínuas); • requisitos
de armazenamento de petróleo bruto e refinado.
Esta seção proporá diagramas de blocos de processamento de óleo padrão com base nas
recomendações de rotas de processo e na flexibilidade necessária. Esses diagramas de blocos
padrão são selecionados com base nas práticas de trabalho mais comuns; diferentes circunstâncias
locais podem levar a projetos de diagramas de blocos divergentes.
As seções posteriores tratarão da capacidade efetiva do equipamento e das regras de projeto do
parque de tanques.
10.3.2 Batch e processos contínuos

Os processos de refino e modificação do óleo podem ser realizados em lotes ou equipamentos
contínuos, enquanto a desodorização pode ser realizada de forma semicontínua de forma
intermediária.
Os processos em lote são executados principalmente em um único equipamento; as etapas do
processo são sequenciais no tempo. A entrada é descontínua no início da sequência, a saída
descontínua no final.
Nos processos contínuos, as etapas do processo são simultâneas em diferentes equipamentos;
tanto a entrada quanto a saída são mais ou menos constantes ao longo do tempo.
A comparação de processos em lote e contínuos fornece o seguinte

vantagens e desvantagens.
10.3.2.1 Processos em lote

Principais vantagens:
• curto tempo de troca de produto; •

adequado para pequenos lotes de
produção; • receita flexível; • manutenção
simples; • pode ser operado manualmente.
Principais desvantagens:
• escopo limitado para recuperação de

calor; • requer controle de sequência; •
muitas linhas paralelas para alta capacidade (necessidade de espaço).
10.3.2.2 Processos contínuos

Principais vantagens:
• adequado para linhas de alta capacidade (requer pouco espaço); •

recuperação de calor de entrada/saída; • automação e controle
simples; • baixo nível de pessoal.
Principais desvantagens:
• longo tempo de troca de produto; •

manutenção complexa e cara; • alto
consumo de energia elétrica.
Devido a restrições econômicas, apenas refinarias pequenas ou especializadas operarão

principalmente com equipamentos de lote (tamanho do lote: 5–20 toneladas). Plantas
totalmente contínuas são usadas para grandes tiragens dos mesmos produtos: refino contínuo
de óleos de sementes no mesmo local da planta de extração de óleo de sementes, por
exemplo. A troca de produto em uma planta contínua significa uma perda de tempo de
produção; essa perda depende do tempo médio de residência do óleo no equipamento (teor
de óleo dividido pela capacidade) e das especificações de mistura do produto. As refinarias
flexíveis de alta capacidade consistem em linhas contínuas de neutralização, branqueadores
contínuos e descontínuos (lote para pós-tratamento após hidrogenação e/ou IEC, por exemplo)
e desodorizadores semicontínuos. Hidrogenação, IEC e fracionamento são quase sempre
processos em lote. O IEE é um processo contínuo.
10.3.3 Refino de óleos e gorduras puros

10.3.3.1 Refino químico O refino
químico é aplicado principalmente para óleos de sementes degomados (ver Seção 10.2.2 e
Tabela 10.1). Também pode ser aplicado para óleos de sementes brutos em refinarias
autônomas (não conectadas a uma planta de extração no local), que não têm a capacidade
de adicionar as gomas do processo de degomagem profunda à farinha extraída.
O refino químico tem as seguintes desvantagens em comparação com a rota de refino físico:
(1) Maior perda de óleo devido ao arraste de óleo neutro na borra.

(2) A necessidade de uma instalação de separação de sabão.
(3) Maior descarga de efluentes líquidos (a saída da água ácida do saboneteira
plantar).
A principal vantagem do processo de refino químico é sua flexibilidade na obtenção de um

produto de alta qualidade, mais ou menos independente do pré-tratamento e da qualidade da
matéria-prima.
A Figura 10.1 mostra o esboço esquemático de um processo contínuo de refino químico
para óleos de sementes. O armazenamento de óleo bruto ou degomado é seguido por
neutralização contínua, branqueamento contínuo e desodorização contínua e, finalmente, os
óleos totalmente refinados são armazenados no armazenamento de óleo refinado. A Figura
10.1 não mostra os tanques intermediários de estocagem intermediária, pois estes são
considerados parte das linhas contínuas. Os seguintes tanques intermediários de
armazenamento intermediário são normalmente instalados:
• Um tanque de alimentação para a linha de neutralização contínua, para permitir uma

alimentação de qualidade constante. • Tanques tampão entre neutralização contínua,
branqueamento contínuo e desodorização contínua, para amortecimento durante a paragem
ou avaria de uma das linhas.
bruto &
contínuo osb contínuo d contínuo
óleos de sementes ROS
n
degomadas
ss
Figura 10.1 Refino químico contínuo de óleos de sementes. ROS, armazenamento de óleo refinado. Para
outras abreviações, consulte a Seção 10.2.
óleos de
lote n lote d
sementes brutos ROS
+ osb
e degomados
ss
Figura 10.2 Refino químico em batelada de óleos de sementes. ROS, armazenamento de óleo refinado. Para
A Figura 10.2 mostra o esboço esquemático de um processo químico em batelada. A

neutralização do lote e o branqueamento do lote são normalmente feitos no mesmo
recipiente, seguidos pela desodorização do lote. Um tanque intermediário é instalado entre
o filtro de terra de branqueamento e o desodorizador de lote para melhorar a utilização da
capacidade de ambos os processos.
10.3.3.2 Refino físico O refino

físico pode ser aplicado para óleos de sementes após a degomagem profunda do petróleo
bruto. O nível de fósforo após o processo de degomagem profunda deve ser inferior a 30
ppm, a fim de evitar níveis de terra de branqueamento excessivamente altos na etapa de
branqueamento. O processo de degomagem profunda é preferencialmente realizado na
planta de extração de óleo de semente. Nesse caso, as gomas podem ser recicladas para
a refeição. Um processo de degomagem profunda para refinarias autônomas é menos
atraente, uma vez que as gomas são microbiologicamente instáveis e devem ser secas ou
utilizadas imediatamente após a produção.
A Figura 10.3 apresenta um esboço do processo de refino físico para óleos de sementes
(para tampões de processo, consulte a Seção 10.3.3.1). A etapa de branqueamento após
a degomagem profunda deve ser de branqueamento em duas etapas (ver Seção 10.2.2), a
fim de hidratar e aglomerar fosfolipídios residuais com ácido e água antes de sua remoção
com terra de branqueamento. A temperatura de desodorização/remoção deve ser tal que
os AGL sejam removidos e o nível de ácidos graxos trans permaneça abaixo do limite
especificado (ver van Duijn et al., 2006). A Figura 10.4 mostra o diagrama de blocos do
processo de refino físico para óleos tropicais.
bruto ddg tsb contínuo ds contínuo

ROS
óleos de sementes
contínuo
Figura 10.3 Refino físico de óleos de sementes. ROS, armazenamento de óleo refinado. Para outras abreviações,
consulte a Seção 10.2.
óleos tropicais tsb contínuo ds contínuo

ROS
brutos e RBD
Figura 10.4 Refino físico de óleos tropicais. ROS, armazenamento de óleo refinado. Para outras
abreviações, consulte a Seção 10.2.
óleos de semi
contínuo lote h lote
sementes brutos ds contínuo
n tsb
e degomados
ss ROS
Figura 10.5 Refino químico e hidrogenação de óleos de sementes. ROS, armazenamento de óleo refinado.
Para outras abreviações, consulte a Seção 10.2.
10.3.4 Refino combinado com hidrogenação

No caso do refino em batelada, os óleos de sementes brutos e degomados requerem
neutralização e branqueamento antes da hidrogenação (ver Figura 10.5), resultando em
baixos níveis de AGL, fósforo e sabão. No refino contínuo, o branqueamento pode ser
omitido onde houver neutralização centrífuga de boa qualidade, o que resulta em baixos
níveis de sabão. Neste último caso, a dosagem do catalisador será um pouco maior,
mas este custo será amplamente compensado pela omissão da etapa de branqueamento.
O branqueamento em duas etapas (ou um tratamento ácido seguido de filtração) e a

desodorização/decapagem semicontínua são aplicados principalmente após a
hidrogenação. Começando com óleos de sementes, uma variedade de produtos com
diferentes pontos de fusão pode ser produzida pela sequência de etapas do processo
de neutralização por centrifugação, hidrogenação parcial para vários pontos de fusão,
branqueamento em duas etapas e desodorização/decapagem semicontínua. Essa
sequência é amplamente aplicada nas refinarias de óleo de soja nos EUA, por exemplo.
No refino físico de óleos de sementes de goma profunda e óleos tropicais, os óleos
precisam ser branqueados em duas etapas e desodorizados/decapados antes da
hidrogenação (Figura 10.6). A sequência pós-refinação é idêntica à rota de refino químico.
10.3.5 Refino combinado com interesterificação

A Figura 10.7 apresenta a sequência total do processo para refino químico, IEC e pós-
branqueamento seguido de desodorização/decapagem. IEC é um processo em lote.
óleos semiconti
tsb contínuo ds contínuo lote h lote
brutos nuous
tsb
e ddg ds
ROS
Figura 10.6 Refino físico e hidrogenação de óleos de sementes ddg e óleos tropicais. ROS,
armazenamento de óleo refinado. Para outras abreviações, consulte a Seção 10.2.
óleos de Semiconti
lote lote lote
sementes brutos nuous ROS
n IEC osb
e degomados ds
ss
Figura 10.7 Refino químico e IEC de óleos de sementes. ROS, armazenamento de óleo refinado. Para
A pré-neutralização e o pós-branqueamento são, portanto, frequentemente realizados no mesmo

recipiente de lote. Este recipiente deverá estar equipado com dosagem de soda cáustica e água,
escoamento de pasta de sabão, circuito de recirculação e vácuo profundo para secagem, unidade de
dosagem de catalisador e sistema de dosagem para terra de branqueamento (vaso multiuso).
Todos os componentes do óleo já são branqueados e desodorizados antes de entrarem no

recipiente de interesterificação em pré-tratamento físico combinado/IEC (consulte a Figura 10.8). O
pós-clareamento ainda pode ser realizado no multiuso
embarcação.
óleos semiconti
tsb contínuo ds contínuo lote lote
brutos nuous
IEC osb
e ddg ds
ROS
Figura 10.8 Refino físico e IEC de óleos de sementes ddg e óleos tropicais. ROS, armazenamento de
óleo refinado. Para outras abreviações, consulte a Seção 10.2.
óleos (Semi) conti (Semi) conti

tsb contínuo contínuo
tropicais nuous nuous ROS
IEE
brutos ds d
Figura 10.9 Refino físico e IEE de óleos tropicais. ROS, armazenamento de óleo refinado. Para
IEE é um processo contínuo; as matérias-primas são materiais totalmente refinados,

embora sem dosagem de ácido cítrico após a desodorização. Óleos enzimaticamente
interesterificados precisam apenas de pós-desodorização/remoção para remover FFA e
componentes de odor/sabor. Esta desodorização pode ser contínua se estiver ligada a uma
linha IEE, ou semicontínua se estiver ligada a várias linhas.
A Figura 10.9 mostra o diagrama de blocos para a combinação de refino físico e
interesterificação enzimática de óleos tropicais.
10.3.6 Refino e desparafinação

A pré-desparafinação pode ser combinada com degomagem profunda ou neutralização e
não é discutida nesta seção. A desparafinação final e a filtração com auxílio de filtro é um
processo contínuo após o branqueamento. A troca de calor de entrada/saída é necessária
para reduzir a entrada de energia de aquecimento e resfriamento.
10.3.7 Refino e Fracionamento

O fracionamento do óleo de palma normalmente é feito após o refino físico completo do
óleo (consulte a Seção 10.2.6). Na maioria dos filtros de fracionamento, a oleína reside em
tubos fechados enquanto a estearina está em contato aberto com o meio ambiente.
Cuidados especiais devem ser tomados para evitar a contaminação da estearina por sujeira
do ambiente (zona de alto cuidado).
10.3.8 Produção de gorduras duras livres de trans
Até meados da década de 1990, a hidrogenação parcial era a técnica mais amplamente
aplicada para aumentar o ponto de fusão de óleos e gorduras insaturados. Próximo à
saturação, a hidrogenação inevitavelmente envolve a isomerização cis/ trans de algumas
das ligações duplas. Publicações no início da década de 1990 indicavam que os ácidos
graxos trans têm um efeito negativo sobre o colesterol no sangue e, portanto, sobre o risco
de doença cardíaca coronária. Isso resultou na eliminação gradual da hidrogenação parcial
como técnica de modificação do óleo.
A combinação de hidrogenação total (valor de iodo, IV < 2), interesterificação e
fracionamento em uma ampla variedade de matérias-primas produzirá gorduras duras com
uma ampla gama de desempenhos de fusão (van Duijn et al., 2006).
Os óleos de sementes líquidos primeiro precisam de hidrogenação completa para gerar

sólidos. Esses óleos totalmente hidrogenados requerem a interesterificação com óleos não
hidrogenados para reduzir os níveis de sólidos em altas temperaturas. Esses níveis de sólidos
podem ser ainda mais reduzidos por fracionamento (consulte a Figura 10.10).
A presença de níveis relativamente altos de sólidos em óleos tropicais naturais cria mais
flexibilidade nas rotas de processo. O fracionamento de óleo de palma sozinho produzirá uma
estearina relativamente macia com uma cauda relativamente longa da linha de fase sólida. A
estearina não é ideal para estruturar produtos como a margarina. O fracionamento do óleo de
palma (ou fracionamento duplo) seguido pela interesterificação com óleo de palmiste produzirá
componentes da fase gordurosa não hidrogenada com linhas de fase sólida mais adequadas. A
hidrogenação total do óleo de palma e do óleo de palmiste seguida de interesterificação é uma
forma alternativa de obtenção de componentes gordurosos sem fracionamento.
Essa combinação de técnicas (consulte a Figura 10.10) cria uma ferramenta para produzir
produtos ideais da fase gordurosa. Esta ferramenta é quase tão flexível quanto a hidrogenação
parcial.
Uma refinaria multiuso combinará as etapas de refino e processamento descritas nas seções
anteriores. A combinação de refino químico para óleos de sementes degomados, refino físico
para óleos de sementes brutos (incluindo uma etapa de processo de degomagem profunda) e
óleos tropicais com as técnicas de modificação de gorduras duras livres de trans mencionadas é
ilustrada na Figura 10.11. Esta figura mostra o aumento da complexidade em comparação com
a combinação de
hidrogenação completa
óleos líquidos
Interesterificação
Gorduras
duras sem trans
óleos tropicais
fracionamento
Figura 10.10 Técnicas de modificação virtual livre de trans.

10.4 CAPACIDADE EFICAZ DO EQUIPAMENTO 283
ÓLEO CRU
INGESTÃO E
ARMAZENAR
DEGUMAGEM PROFUNDA NEUTRALIZAÇÃO HIDROGENAÇÃO COMPLETA
BRANQUEAMENTO INTERESTERIFICAÇÃO
DESODORIZAÇÃO FRACIONAMENTO
ARMAZENAR
transporte
Figura 10.11 Um fluxograma de processamento de petróleo, combinando as técnicas de

modificação virtual livre de trans com refino químico e físico.
refino e hidrogenação parcial mencionados na Seção 10.3.4 e ilustrados na Figura 10.5.
10.4 Capacidade efetiva do equipamento

O desenho de um diagrama de blocos de processamento de petróleo é geralmente baseado
em uma estimativa de volume anual, corrigida para variações sazonais. Os fabricantes de
equipamentos especificam a capacidade de seus equipamentos como um volume de
produção por hora ou 24 horas. Esta seção fornece uma estimativa das capacidades
anuais de produção, partindo da capacidade horária especificada pelo fabricante do equipamento.
Primeiro, o tempo de produção efetivo é estimado pela seguinte análise:
(1) O tempo total em um ano (ver Figura 10.12, T) é 365 × 24 = 8760 horas (o dia extra a
cada 4 anos não é levado em consideração).
(2) O tempo de produção disponível (A) é o tempo total menos o tempo indisponível.
O tempo indisponível são feriados estatutários e religiosos, fins de semana, turnos
não trabalhados e paralisações forçadas da fábrica.
(3) O tempo de produção usado (U) é o tempo disponível menos o tempo não utilizado
disponível. Tempo disponível não utilizado é tempo perdido porque não há ordens de
produção.
(4) O tempo operacional (O) é o tempo usado menos o tempo não operacional planejado.
O tempo não operacional planejado é manutenção programada e testes planejados
sem produção.
T Tempo Total
Um horário disponível Horário indisponível
U Tempo Usado Tempo disponível não utilizado
O Tempo Operacional Tempo Não Operacional Planejado
P Tempo de produção Paradas de produção de rotina
E Tempo Efetivo Paradas inesperadas
Figura 10.12 Análise efetiva do tempo de máquina.
(5) O tempo de produção (P) é o tempo operacional menos as paradas de produção de rotina.
Essas paradas são partidas e paradas, limpeza e pausas (refeições, descanso etc.).
Inicializações e paradas são importantes em operações 5 dias por semana; pausas não são
aplicáveis em plantas totalmente automatizadas.
(6) O tempo efetivo (E) é o tempo operacional menos as paradas inesperadas.

Paradas inesperadas são reparos ou avarias não planejadas, falhas de abastecimento de
material, tanques cheios ou vazios, ausências de operadores e assim por diante.
A diferença de tempo entre o tempo total e operacional pode ser estimada a partir de eventos
que podem ser planejados com antecedência. A diferença de tempo entre o tempo operacional e
efetivo contém eventos imprevisíveis (limpeza, quebras etc.). Assim, a eficiência operacional
(EO) foi introduzida:
EO = E/O × 100% (10.1)
EO é uma média de anos de experiência e depende do tipo de equipamento, modo de operação

(lote ou contínuo) e padrão de trabalho semanal (5 × 24 horas ou 7 × 24 horas por semana).
O EO fornecido na Tabela 10.8 pode ser usado como diretriz para o projeto de processamento
de óleo.
A capacidade anual estimada agora pode ser calculada a partir da capacidade horária
especificada pelo fabricante do equipamento:
capacidade anual = capacidade horária×EO×tempo operacional (toneladas/ano) (10,2)
Tabela 10.8 Diretriz EO para projeto de processamento de óleo.
EO (%) 5 dias por semana 7 dias por semana
Equipamento de lote 85 85
Equipamento (semi)contínuo 85 95
10.5 REGRAS DE PROJETO DO PARQUE DE TANQUES 285
10.4.1 Exemplo: cálculo de tempos efetivos para operações de 5

e 7 dias por semana
10.4.1.1 5 dias por semana
• Um ano tem 52 finais de semana de 48

horas. • Há três paradas adicionais de 24 horas para feriados. • A parada de
manutenção preventiva é de 5 dias de 24 horas. • Cálculo:
ÿ tempo total = 8760 h/a; ÿ

tempo indisponível não disponível = 2368 h/
a; ÿ tempo não operacional planejado = 120 h/a; ÿ
tempo operacional = 6072 h/a; ÿ tempo efetivo de
todos os equipamentos (EO = 85%) = 5161 h/a.
10.4.1.2 7 dias por semana
• Paradas em feriados: 5 dias por ano. • Parada

para manutenção preventiva: 6 dias de 24 horas. • Cálculo:
ÿ tempo total = 8760 h/a; ÿ

tempo indisponível não disponível = 120 h/
a; ÿ tempo não operacional planejado = 144 h/a; ÿ
tempo operacional = 8496 h/a; ÿ equipamento de
lote de tempo efetivo (EO = 85%) = 7222 h/a; ÿ equipamento contínuo
de tempo efetivo (EO = 95%) = 8071 h/a.
Observe que uma refinaria contínua operando 5 dias por semana tem apenas 64% da
capacidade anual de uma refinaria contínua operando 7 dias por semana, enquanto o
tempo operacional em 5 dias por semana é 71% do que em 7 dias por semana. Essa
diferença é causada pelas partidas e paradas semanais devido às paradas de final de
semana.
10.5 Regras de projeto de parque de tanques
10.5.1 Capacidade de armazenamento
A planta de processamento de petróleo armazenará óleos e gorduras brutos ou

semiprocessados descarregados em grandes volumes de navios, trens e caminhões. O
parque de tanques de petróleo bruto deve ter capacidade suficiente para armazenar o
volume recebido em tanques vazios separados. O reabastecimento de tanques parcialmente
cheios só pode ser permitido se o óleo no tanque e o óleo que chega forem do mesmo tipo e qualidade, e se o
o óleo que chega foi verificado e aprovado quanto à qualidade e segurança alimentar. As entregas de
navios terão uma incerteza em relação à data e hora de chegada, levando a um requisito adicional de
armazenamento em buffer. Na chegada, os navios precisam ser descarregados dentro de um intervalo
de tempo restrito para evitar penalidades. As entregas de trem normalmente são bem planejadas e
possuem horários de chegada e partida definidos.
As entregas por caminhão são mais flexíveis, mas ainda podem ter restrições devido às condições de
tráfego, circulação limitada nos finais de semana e assim por diante.
Plantas de processamento de petróleo no mesmo local que o lagar armazenarão petróleo bruto para
corresponder às diferenças de capacidade e para compensar as avarias a montante.
As plantas de processamento de petróleo armazenarão óleos entre as etapas de processamento
para corresponder às diferenças de capacidade e para compensar as quebras a montante e a jusante.
A capacidade de armazenamento para buffering de quebra deve ser suficiente para armazenar o
volume de um turno de produção (produção de 8 horas).
Os óleos totalmente refinados são armazenados após a desodorização para corresponder às
diferenças de capacidade ou padrões de trabalho da planta de processamento de óleo e seus clientes,
para amortecer as avarias a montante, para fornecer cargas completas de vagões-tanque e para
armazenar componentes em caso de entrega de misturas. Os óleos e gorduras totalmente refinados
devem ser armazenados pelo menor período de tempo possível, a fim de minimizar a perda de
qualidade.
Um mínimo de dois tanques por tipo de óleo deve ser usado para linhas de produção contínua; isso
permite que um tanque receba o óleo desodorizado enquanto os caminhões são carregados do outro,
e torna possível o esvaziamento completo durante a troca de um tanque para outro.
Locais de multiprodutos normalmente farão uso flexível dos tanques disponíveis.

Os tanques sobressalentes permitirão o esvaziamento regular. O reabastecimento de uma quantidade
restante de óleo em um tanque de armazenamento com um novo lote de produto idêntico só é possível
se forem aplicadas as seguintes regras de reabastecimento:
• O lote anterior no tanque não deve ser muito antigo (mais do que alguns
dias).
• O lote anterior deve ter um sabor suave. • Os parâmetros
químicos e físicos do lote anterior devem estar dentro das especificações. • O tanque deve ser
esvaziado regularmente, de modo a garantir a rastreabilidade e evitar
resíduos com um tempo de residência muito longo.
10.5.2 Degradação durante o armazenamento

Óleos e gorduras se deterioram lentamente durante o armazenamento devido a reações químicas.
O armazenamento também apresenta o risco de degradação por mistura ou contaminação. Isso resulta
em perda de qualidade e/ou valor do óleo. As principais causas da degradação são:
• Hidrólise: decomposição de triacilglicerol em AGL e diacilglicerol

posteriormente ao monoacilglicerol.
• Oxidação: reação com o oxigênio do ar. • Mistura com
outros tipos ou qualidades de óleo. • Contaminação por
produtos químicos ou impurezas.
10.5.2.1 Hidrólise Esta
reação química requer água dissolvida. A taxa aumenta com a temperatura e a reação é
autocatalisada por FFA. A Figura 10.13 mostra a hidrólise do óleo de palma, saturado com água
dissolvida, em função do tempo, temperatura e concentração inicial de AGL (Hilder, 1968). Este
gráfico mostra que a perda mínima de óleo por hidrólise é obtida em baixa temperatura (a
temperatura de armazenamento deve ser de pelo menos 5–10 ÿC acima do ponto de fusão para
evitar fracionamento), baixo teor inicial de FFA e curto tempo de armazenamento. Além disso, a
concentração de água dissolvida no óleo deve ser mantida o mais baixo possível, evitando a
adição de água do vapor soprando nos canos, água da chuva através de bueiros abertos,
vazamento de serpentinas de aquecimento e assim por diante.
10.5.2.2 Oxidação
O contato dos óleos e gorduras com o oxigênio presente na atmosfera provoca alterações
químicas no produto, o que diminui sua qualidade (através da formação de hidroperóxidos, que
reagem ainda com aldeídos e cetonas). Alguns dos efeitos da oxidação podem ser corrigidos
pelo refino, que envolve algum processamento extra e, portanto, custo extra. No entanto, a
deterioração pode ser tão grave que nunca pode ser totalmente corrigida. Muito se ganha com a
redução
1,5
37 graus C
50 graus C
60 graus C
Aumento
inicial
FFA
FFA
por
de
%
%
1
70 graus C
80 graus C
100 graus C
0,5
0
02468
Tempo (semanas)
Figura 10.13 Os ácidos graxos livres (FFA) aumentam ao longo do tempo em função da temperatura e
da concentração inicial de FFA (Hilder, 1968).
contato com o ar, e esse princípio é a base de várias regras de projeto de tanques (consulte a
Seção 10.5.3). A oxidação ocorre mais rapidamente à medida que a temperatura aumenta, de
modo que cada operação deve ser realizada na temperatura mais baixa possível.
A taxa de oxidação é grandemente aumentada pela ação catalítica do cobre ou ligas de cobre,
mesmo quando estão presentes vestígios. Por isso, o cobre e as ligas de cobre devem ser
rigorosamente excluídos dos sistemas. Outros metais, como o ferro, também têm um efeito
catalítico, embora menor que o do cobre.
A sensibilidade à oxidação depende do nível de insaturação do óleo: óleos altamente
insaturados, como soja e óleo de colza, oxidam mais facilmente do que óleos tropicais mais
saturados, como óleo de palma e óleo de coco.
10.5.2.3 Mistura com outros óleos A mistura

com outros tipos ou diferentes qualidades de óleo pode levar a uma séria perda de valor. Na
maioria dos casos, a mistura obtém o valor do componente mais barato, se o nível de mistura
estiver acima de um limite tecnicamente inevitável geralmente aceito. Em alguns casos, a
mistura pode até rebaixar ao valor de retrabalho. O risco de mistura pode ser minimizado pela
dedicação do tanque, zoneamento da tubulação, limpeza adequada dos tanques e tubulações
antes da troca do produto e procedimentos adequados de reabastecimento.
10.5.2.4 Contaminação por produtos químicos ou impurezas

A contaminação por produtos químicos armazenados pode ser evitada por meio da separação
total entre armazenamento de óleo e armazenamento de produtos químicos (incluindo ácidos
graxos). A limpeza com produtos químicos de qualidade alimentar, seguida de lavagem com
água e óleo, deve ser aplicada em tanques novos e após reparos em tanques. Bombas e
agitadores de tanques devem ser colocados de forma que o óleo lubrificante não entre em
contato com o produto. Os tanques devem ser aquecidos com vapor de baixa pressão ou água
quente; óleo de aquecimento térmico deve ser excluído.
Todas as aberturas para o ambiente dos tanques (como bueiros, conexões de descarga,
mangueiras etc.) devem ser mantidas fechadas quando não estiverem em uso, de forma a
evitar a entrada de impurezas como areia, excrementos de pássaros ou mesmo animais.
Impurezas no petróleo bruto podem assentar com água para formar o fundo do tanque.
Quando processados, esses fundos de tanques resultam em altas perdas de refino. Em alguns
casos, eles não podem ser processados e devem ser descartados como resíduos químicos.
Fundos de tanques podem ser evitados por um projeto adequado da saída de óleo, combinado
com agitação controlada.
10.5.3 Regras de projeto de tanques
10.5.3.1 Formato do tanque e material de construção O

formato mais adequado é o tanque vertical de seção transversal circular com teto fixo
autoportante, este último preferencialmente de formato cônico (ver Figura 10.14).
ventilação
Inspeção
Ponto de imersão
Entrada de óleo
Vertical
Bobina
Amostra
Agitador
Bueiro
Entrada/saída da bobina
Saída de óleo
Figura 10.14 O projeto básico de um tanque de armazenamento de petróleo bruto.
Tanques altos e estreitos são preferidos, pois minimizam o contato entre os óleos ou gorduras e o
oxigênio do ar.
Os fundos dos grandes tanques de petróleo bruto devem ser inclinados (com um reservatório
com saída separada) para facilitar a drenagem. Os fundos dos tanques de armazenamento de
óleo refinado devem ser cônicos, para permitir o esvaziamento completo.
Todas as aberturas (caixas de inspeção, entradas, saídas, etc.) devem ser feitas de modo que
possam ser travadas e/ou efetivamente vedadas.
Todos os materiais utilizados na construção de tanques e equipamentos auxiliares (incluindo
instalações de aquecimento) devem ser inertes a óleos e gorduras e adequados para uso em
contato com alimentos.
O aço inoxidável é o material preferido para a construção de tanques.
O aço inoxidável nunca causará contaminação de ferro e o aço inoxidável
tanques podem ser usados para todos os tipos de óleos e gorduras.
Os tanques de aço macio podem ser usados para o armazenamento de óleos brutos e de óleos
líquidos totalmente refinados a baixa temperatura, desde que a camada protetora formada pelo
óleo polimerizado não seja removida ou danificada pela limpeza com água.
Cobre e suas ligas (latão, bronze, bronze etc.) nunca devem ser usados em
contato com óleos e gorduras.
Medidores de temperatura contendo mercúrio não devem ser usados, pois podem quebrar e
levar à contaminação do óleo com mercúrio.
Equipamentos de vidro e frascos de amostra de vidro devem ser evitados em situações
onde a quebra pode levar à contaminação.
10.5.3.2 Aquecimento do
tanque Todos os tanques para óleos e gorduras sólidos ou semissólidos (incluindo óleos líquidos em climas
de baixa temperatura) devem ser providos de serpentinas de aquecimento para que o produto fique líquido
e homogêneo quando transferido ou descarregado. As serpentinas de aquecimento devem ser feitas de aço
inoxidável.
O aquecimento por água quente (cerca de 90 ÿC) é o sistema geralmente preferido, pois é o menos
provável de causar superaquecimento local.
Se for usado aquecimento a vapor, a pressão do vapor não deve exceder 2,5 bar (temperatura máxima
127 ÿC). A posição das serpentinas de aquecimento deve facilitar a limpeza do fundo do tanque. Pelo menos
uma bobina vertical deve ser fornecida, para criar um canal de gordura derretida de cima para baixo do
tanque e, assim, evitar qualquer sobrepressão causada pelo aumento de volume durante a fusão de gorduras
sólidas ou pela pressão do vapor de uma bobina com vazamento. Isso também evita o colapso do tanque
por meio do bombeamento do óleo enquanto o topo do conteúdo do tanque ainda está sólido.
Como orientação: para tanques isolados com água quente, uma área de bobina entre 0,1 m2 por tonelada
de capacidade do tanque (para pequenos tanques) a 0,05 m2 por tonelada de capacidade do tanque (para
grandes tanques) é suficiente para aquecer o conteúdo do tanque a 5 ÿC por dia ou para derreter gordura
solidificada a 5% por dia.
Para a fusão de gorduras solidificadas, o aquecimento com água quente requer mais tempo do que o
aquecimento com vapor.
10.5.3.3 Isolamento do tanque
Os tanques de armazenamento devem ser preferencialmente isolados (incluindo o telhado), especialmente

em climas moderados e frios. Tanques aquecidos devem sempre ser isolados.
O isolamento deve ser projetado para evitar a absorção de óleo ou água no material de isolamento.
10.5.3.4 Evitando o contato com o ar O
enchimento pode ser feito por baixo ou por meio de um tubo de imersão de cima para baixo. Quando se
aplica pipe blowing, o enchimento deve ser feito por um tubo na parte superior, com a abertura voltada para
a parede do tanque, de modo a obter um fluxo de óleo ao longo da parede do tanque para baixo. Isso evita
respingos e aeração do óleo.
A cobertura de nitrogênio geralmente não é recomendada para óleos brutos e parcialmente processados,
mas pode ser aplicada para óleos totalmente refinados em armazenamento mais longo (>3 dias).
Recomenda-se que os tanques de armazenamento de óleos e gorduras brutos sejam fornecidos com
agitação adequada (por exemplo, agitadores de entrada lateral ou misturadores ejetores) para evitar o
assentamento de impurezas durante o armazenamento. Os agitadores devem ser projetados e operados de
forma que o aprisionamento de ar e a formação de fundos de tanques sejam efetivamente evitados durante
o armazenamento. Isso pode ser alcançado por um agitador de entrada lateral posicionado próximo ao fundo
do tanque em funcionamento
10.6 ESTIMATIVAS DE PROJETO PARA CONSUMO DE UTILIDADES E PRODUÇÃO DE EFLUENTES 291
intermitentemente. O agitador deve ser desligado se o óleo atingir um nível baixo próximo ao topo do
agitador para evitar a entrada de ar.
Tanques para óleos e gorduras totalmente refinados não devem ser mexidos.
10.5.4 Regras de projeto de tubulação

10.5.4.1 Materiais
O aço macio é aceitável para todos os oleodutos e oleodutos brutos e semirrefinados, embora o aço
inoxidável seja preferível.
As mangueiras flexíveis que são usadas para conectar tubulações durante o carregamento e
descarregamento devem ser de material inerte, ser adequadamente reforçadas e ter comprimento e
design que facilitem a limpeza. As extremidades expostas devem ser tampadas quando não estiverem
em uso. Os acoplamentos para mangueiras flexíveis devem ser de aço inoxidável ou outro material
inerte.
10.5.4.2 Isolamento e aquecimento As
tubulações utilizadas para óleos e gorduras que podem solidificar à temperatura ambiente devem,
preferencialmente, ser revestidas e também providas de aquecimento, por exemplo, por linhas de
vaporização ou fita elétrica de aquecimento. A temperatura da tubulação não deve ultrapassar 110 ÿC,
para evitar o superaquecimento do óleo ou gordura.
10.5.4.3 Layout É
preferível ter linhas dedicadas para grupos de óleos de composição semelhante de ácidos graxos
quando diferentes tipos de óleos e gorduras são armazenados (como, por exemplo, óleo de palma,
óleos láuricos e óleos líquidos).
O layout das tubulações deve ser tal que a drenagem por gravidade seja facilitada e não dificultada.
Os tubos horizontais devem ter uma ligeira inclinação para baixo na direção do fluxo. O sopro dos canos
deve ser sempre de cima para baixo; se necessário, um tubo de pequeno diâmetro pode ser usado para
direcionar o óleo soprado para cima.
Um sistema de pigging pode ser usado para limpar a linha quando diferentes tipos de óleos e
gorduras são transportados por meio de um duto.
10.6 Estimativas de projeto para consumos de

utilidades e produção de efluentes
10.6.1 Introdução
Os processos de processamento de petróleo requerem utilidades como:
• Energia na forma de vapor, eletricidade e água quente. • Água para

resfriamento e limpeza.
• Gases comprimidos como ar e nitrogênio para fins de controle, proteção de óleo e sopro.
Os processos produzem resíduos na forma de:
• Efluente líquido de neutralização/divisão de sabão e desodorização. • Resíduos sólidos de

branqueamento e desparafinação. • Gases de exaustão da desodorização.
A quantificação dos consumos de utilidades e produção de efluentes requer características detalhadas

dos equipamentos, parâmetros ambientais (como temperatura da água de resfriamento) e dados de
qualidade do óleo. Estes não estarão disponíveis na fase inicial do processo de design. Utilidades
estimadas e dados de efluentes podem ser necessários para ajudar a justificar um projeto e os
princípios de design de uma instalação de serviços públicos. Este capítulo fornecerá estimativas com
base em dados de melhores práticas que podem ser usados para fins de projeto inicial.
10.6.2 Utilitários
10.6.2.1 Aquecimento
Durante o processamento, o óleo precisa ser aquecido nas seguintes etapas:
(1) À chegada: aquecimento à temperatura de armazenamento (para os óleos que são armazenados
em tanques aquecidos), em caso de queda de temperatura durante o transporte.
(2) No parque de tanques: para compensar as perdas de calor durante o armazenamento em
tanques.
(3) Da temperatura de armazenamento à temperatura do primeiro processo (para neutralização, 95

ÿC; para branqueamento, 70–120 ÿC): processos contínuos podem ter recuperação de calor;
a saída de óleo tem uma temperatura inferior à temperatura do processo.
(4) No refino químico: da temperatura de armazenamento do óleo neutralizado ao alvejante

temperatura.
(5) Na hidrogenação: o óleo precisa ser aquecido até a temperatura na qual a reação começa (120–
150 ÿC); a própria reação produz calor.
(6) Em IEC: o óleo deve ser aquecido até a temperatura de secagem (max. 110 ÿC); a temperatura
IEE é relativamente baixa (70 ÿC) e nenhum aquecimento adicional é necessário.
(7) Na desparafinação após o branqueamento: o óleo precisa ser aquecido da temperatura de

desparafinação para a temperatura tampão ou diretamente para a temperatura de desodorização.
(8) Da temperatura tampão do óleo branqueado à temperatura de desodorização: esta é de longe a

maior diferença de temperatura; a recuperação de calor é normalmente aplicada.
(9) No fracionamento: a estearina precisa ser fundida e aquecida a 15 ÿC acima do ponto de

fusão.
(10) No armazenamento de óleo refinado: a temperatura deve ser mantida a 15 ÿC acima do ponto
de fusão.
O aquecimento nas etapas 1–7 é ou por condensação de vapor ou água quente. A alta temperatura
na desodorização é alcançada através de um circuito fechado de vapor de alta pressão aquecido
por um óleo combustível leve, uma caldeira a gás ou vapor de alta pressão. Água quente é
preferida para aquecimento após a desodorização (etapas 9 e 10).
A perda de calor de um tanque de armazenamento pode ser calculada por meio da
coeficiente de transferência de calor:
= UA(T) (10.3)
onde é a perda de calor (W), U é o coeficiente global de transferência de calor (W/m2 ÿC), A é a
área da superfície através da qual o calor é transmitido (m2 ) e T é a diferença de temperatura
entre o óleo no tanque e o ar ambiente (ÿC).
Para uma primeira estimativa, a área das paredes do tanque mais o teto pode ser tomada como:
A = 4,8V2/3 (10.4)
onde V é o volume total do tanque.

O coeficiente global de transferência de calor para esta área pode ser considerado como:
U (sem retardamento) = 7W/m2 ÿC (10.5)
U (revestido) = 1W/m2 ÿC (para uma espessura de revestimento de 50mm) (10.6)
Isso pressupõe que o tanque esteja em uso regular (em média 50% cheio). A diferença de
temperatura T é a diferença entre a temperatura média do conteúdo do tanque e a temperatura
ambiente média na área do parque de tanques.
A massa de vapor necessária para aquecer 1 tonelada de óleo é dada pela relação:
Mvapor = Bobina.T.1000.(1 + X/100)/Cvapor (10.7)
onde Msteam é a massa de vapor por tonelada de óleo em kg/tonelada, Bobina é o calor específico
do óleo em kJ/(kg ÿC), T é a diferença de temperatura em ÿC, X é a perda de calor relativa para o
ambiente em % e Cvapor é o calor específico do vapor em kJ/kg.
O calor específico do óleo depende da temperatura e varia de

2,0 kJ/(kg ÿC) a 20 ÿC a 2,5 kJ/(kg ÿC) a 200 ÿC.
O calor específico do vapor é o calor liberado pela condensação e posterior resfriamento do
condensado. Para vapor de baixa pressão, isso é em torno de 2200 kJ/kg.
O consumo de óleo combustível leve para aquecer o óleo em um desodorizador através de um

circuito fechado de vapor de alta pressão é dado por:
Mcombustível = Bobina.T.(1–Y/100).(1 + X/100)/(Hcombustível.Eboiler/100) (10.8)
onde Mfuel é a massa de combustível necessária para aquecer 1 tonelada de óleo em kg/t, Bobina
é o calor específico do óleo em kJ/(kg ÿC), T é a diferença entre a temperatura de desodorização e
a temperatura de entrada do óleo em ÿC, Y é a recuperação de calor em %, X é a perda relativa de
calor para o ambiente em %, Hfuel é o calor de combustão do óleo combustível leve em kJ/kg e
Eboiler é a eficiência da caldeira em %. O calor de combustão do óleo combustível leve (Hfuel) é de
42 000 kJ/kg.
10.6.2.2 Vapor aberto e vácuo O vapor
aberto é usado no processo de desodorização para remover componentes voláteis por decapagem.
A massa de vapor aberto por tonelada de óleo desodorizado depende principalmente da temperatura
do óleo e da pressão de vácuo. A configuração do desodorizador terá um efeito secundário.
No processo de refino, o vácuo é usado para secagem (após a neutralização, durante o

branqueamento, antes da interesterificação) e desgaseificação (para evacuar o hidrogênio de um
recipiente de hidrogenação e para desaeração antes da desodorização) e para aumentar o efeito de
remoção do vapor aberto na desodorização. A pressão de vácuo para secagem após a neutralização,
durante o branqueamento e durante a desgaseificação é relativamente alta (100 mbar). Isso pode
ser gerado pela combinação de um condensador e um conjunto ejetor ou bomba de vácuo para os
gases não condensáveis.
A secagem antes do IEC requer uma pressão de cerca de 20 mbar, o que requer um reforço entre o
vaso de interesterificação e o condensador para comprimir os vapores de 20 mbar para a pressão
do condensador.
A pressão na desodorização é normalmente entre 2 e 6 mbar. Essa pressão pode ser obtida de
duas maneiras:
(1) Comprimindo os vapores do desodorizador para a pressão do condensador usando um booster

ou dois boosters em série. O fluxo de vapor motriz desses boosters
é entre 2 e 4 vezes o fluxo de vapor aberto do desodorizador.
(2) Por condensação a uma temperatura muito baixa (cerca de ÿ20 ÿC). O vapor do desodorizador
congela nas serpentinas do condensador (condensação seca).
A temperatura muito baixa do refrigerante dentro dessas bobinas é produzida por um
compressor de resfriamento acionado por energia elétrica.
O sistema de pressurização consome muito mais vapor, o sistema de condensação a seco consome
um pouco mais de eletricidade. O balanço energético total é favorável ao sistema de condensação a
seco.
10.6.2.3 Energia elétrica O
consumo geral de eletricidade se dá através do consumo por bombas, agitadores, traçado e

aquecimento elétrico, iluminação e sistema de controle de processo.
Máquinas específicas com consumos relativamente altos de eletricidade são:
• Centrifuga em degomagem profunda e neutralização. •

Compressores de resfriamento em desparafinação, fracionamento e condensação a
seco. • Bombas de circulação de água de resfriamento e torres de resfriamento. •
Bombas de vácuo.
10.6.2.4 Água de resfriamento

No refino de petróleo, o óleo refinado sairá do local mais ou menos na mesma temperatura
em que entrou no local. Portanto, o efeito líquido do aquecimento às temperaturas de processo
(após a recuperação de calor) deve ser compensado pelo resfriamento.
O resfriamento a temperaturas ligeiramente acima da temperatura ambiente pode ser alcançado

circulando a água de resfriamento que passa pelos trocadores de calor do processo diretamente sobre
uma torre de resfriamento.
O resfriamento a temperaturas ligeiramente acima da temperatura de águas abertas
próximas (rio, lago ou mar) pode ser alcançado pela circulação de água aberta diretamente
através dos trocadores de calor do processo. Para minimizar o risco de poluição e corrosão
dos trocadores de calor do processo, é preferível resfriar indiretamente. Um circuito fechado
que passa pelos trocadores de calor do processo trocará calor com água aberta em um
trocador de calor secundário.
Na modificação do óleo, a temperatura do produto que sai do local pode ser
diferente (em geral superior) do produto que entra no site.
10.6.2.5 Gases
O ar comprimido é usado principalmente para fins de controle como gás de acionamento para
válvulas de controle. Às vezes, o ar comprimido é usado para soprar a torta de filtro em baixa
temperatura após a desparafinação. Não é recomendado o uso de sopro de ar em altas
temperaturas após o branqueamento, devido ao risco de incêndio.
O nitrogênio comprimido tem várias aplicações:
• Como manta de gás em tanques de armazenamento de óleos sensíveis, para reduzir a oxidação.
• Para soprar a torta de filtro após o branqueamento e a torta de filtro do catalisador após a hidrogenação
ção.
• Como gás de aspersão na tubulação de saída de um desodorizador, para reduzir o risco de
entrada de ar.
• Para soprar oleodutos.
• Como gás de segurança na hidrogenação (Seção 10.7.4.1) e desodorização (Seção 10.7.3.3).
O nitrogênio pode ser fornecido como nitrogênio líquido em recipientes, ou então pode ser
produzido no local por adsorção por oscilação de pressão ou destilação fracionada de ar
líquido. Um nível reduzido de oxigênio no ar devido ao vazamento de nitrogênio no interior
áreas fechadas podem levar à depleção de oxigênio, resultando em perda de consciência e até morte (consulte a
Seção 10.7.5.2).
O hidrogênio é usado no processo de hidrogenação. O hidrogênio pode ser produzido no local por reforma de
gás ou eletrólise. Também pode ser transportado para o local como gás de alta pressão (200 bar) e reduzido à
pressão de trabalho em uma estação de redução de pressão.
10.6.3 Efluente
10.6.3.1 Efluente líquido Os
seguintes fluxos de efluentes líquidos mais ou menos constantes são resultantes das operações de processamento
de óleo:
• Água ácida proveniente da separação da borra por neutralização. Esta água ácida de baixo pH é, antes da
descarga ou tratamento posterior, neutralizada com hidróxido de sódio para obter um pH em torno de 7. A
água de lavagem da neutralização ou IEC pode ser adicionada ao fluxo antes ou após o soapsplitting, mas
antes da neutralização. O fluxo de efluente neutralizado contém sódio
sulfato, fosfatos, alguma matéria gorda residual, metais ou compostos metálicos e resíduos orgânicos,
dependendo do tipo de óleo processado. O fluxo total de efluentes é mais ou menos igual à soma de todos os
fluxos de entrada do processo (água de diluição de produtos químicos, água de lavagem, água de descarga
de centrífugas, etc.). Às vezes, água de resfriamento é adicionada ao fluxo do efluente neutralizado para
reduzir a concentração de sulfato de sódio abaixo de um limite crítico, a fim de evitar a degradação das
tubulações de esgoto de concreto. • A purga do sistema de recirculação alcalina ou o condensado fundido de
um sistema de condensação seco. A sangria do sistema de recirculação alcalina requer acidificação para
recuperar a matéria gorda. O fluxo mássico total do efluente é mais ou menos igual à soma dos fluxos de vapor
aberto e os fluxos de vapor motriz do impulsionador/ejetor.
As descargas acidentais de efluentes líquidos podem ocorrer devido a:
• limpeza de pisos; •
limpeza de equipamentos ou tanques; •
águas pluviais de dentro de diques de tanques fechados.
Os fluxos contendo gordura devem passar por um coletor de gordura, para evitar o entupimento dos canos de
esgoto pela gordura acumulada.
10.6.3.2 Resíduos sólidos
O principal resíduo descartado em uma operação de processamento de petróleo é a terra de branqueamento

gasta. O volume e a composição da terra de branqueamento gasta dependem fortemente
sobre o tipo e a qualidade do óleo branqueado. Os seguintes componentes podem ser encontrados
na terra usada:
• Umidade: após o sopro do bolo com vapor seco, o nível de umidade será limitado (<10%). Níveis
de umidade mais altos podem ocorrer no caso de tratamento com água quente (até 50%) ou
pulverização de água para evitar a autoignição. • Óleo/ gordura: varia entre 20% para filtros
verticais de folha bem soprados e 50% para tortas não sopradas. Em tratamento posterior, a matéria
gorda pode ser valorizada como óleo ácido ou como fonte de energia. Também pode criar
inconvenientes como auto-ignição e consumo de nitrogênio mineral no caso de degradação
biológica.
• pH: o pH (fase aquosa) da terra esgotada normalmente será baixo, devido à ativação ácida da terra
fresca e aos resíduos de ácido fosfórico ou cítrico do pré-tratamento ácido.
• Carvão ativo: a terra branqueadora pode conter carvão ativo, utilizado para a adsorção de
hidrocarbonetos aromáticos policíclicos (PAHs). Descartar a terra usada que contém carbono ativo
geralmente não é um problema; de fato, em aplicações de recuperação de energia, o carbono
dará uma contribuição positiva. No entanto, em algumas aplicações, o carbono pode ter uma
influência negativa. Portanto, o usuário de resíduos deve ser informado quando o carbono estiver
presente.
• Hidrocarbonetos aromáticos policíclicos (PAHs): assumindo que um óleo de coco bruto que continha
40 ppb de PAH pesado foi tratado com 0,2% de carbono e 0,8% de terra, e a terra usada do
branqueamento do óleo de coco é 20% da mistura total de terra usada, o o conteúdo final de PAH
da terra gasta será de cerca de 800 ppb.
• Pesticidas: os pesticidas dificilmente são adsorvidos na terra branqueadora (com exceção do

pirimifos-metil); o teor de pesticida da terra usada é normalmente insignificante.
• Impurezas: a terra usada conterá componentes coloridos, sabões, sais e assim por diante, no nível
de partes por milhão. • Níquel: após a remoção do catalisador Ni do óleo endurecido por filtração,
o óleo conterá no máximo 5 ppm de níquel. A adsorção na terra de branqueamento pode levar a
teores de níquel de até 2.000 ppm. • Outros metais pesados: após a aglomeração, outros metais
pesados presentes no óleo (Cr, Cu, Pb, Zn etc.) ficarão concentrados na terra. O nível total de
metais pesados (excluindo Ni) normalmente não excederá 100 ppm. • Valor calorífico: o valor
calorífico de uma torta de filtro soprada normalmente, incluindo a umidade, é relativamente baixo
(cerca de 10.000–15.000 kJ/kg para uma torta soprada a vapor).
No passado, o descarte da terra usada para branqueamento era apenas um problema menor no
refino de petróleo. Após desengorduramento por extração cáustica ou com hexano para recuperar o ácido
óleo, o resíduo pode ser despejado em lixeiras públicas ou usado como aterro sanitário.
Às vezes, o descarte de terra gerava até receita financeira, devido ao valor do óleo ácido
recuperado. A refinaria de petróleo deixou de ser responsável pelos danos causados pela terra
usada uma vez que os rejeitos foram removidos de seu local.
Hoje, o descarte de terra residual é um problema importante no refino de petróleo, como
resultado do crescente interesse e preocupação com questões ambientais.
A terra de branqueamento usada é considerada um resíduo industrial, o que significa que o
transporte e o tratamento são estritamente regulamentados e controlados. A restrição de pontos
de descarte, o aumento dos custos administrativos e o uso de métodos de transporte e
tratamento mais caros aumentaram os custos de descarte.
Os principais pontos de descarte são:
• Ração animal: esta aplicação é limitada a terras com baixo teor de contaminantes (PAH
adsorvido por carbono ativo, níquel do branqueamento após hidrogenação etc.) e é restrita a
refinarias que estão totalmente ligadas a um lagar de petróleo (processando o mesmo óleo ).
• Reciclagem agrícola: a reciclagem direta em terras agrícolas não é recomendada. A rota

preferida é adicionar a terra usada a outros resíduos orgânicos e depois fazer a compostagem.
• Incorporação em materiais de construção: nesta aplicação, a parte inerte da terra
branqueada gasta é incorporada em cimento, tijolos ou argila expandida. Durante o processo
de fabricação, a parte orgânica da terra é queimada, contribuindo com a energia necessária
para o processo.
O auxiliar filtrante gasto da desparafinação e catalisador de hidrogenação inativo normalmente

terá um valor residual, devido ao óleo de girassol ou teor de níquel.
10.6.3.3 Gases de exaustão

A saída de gases não condensáveis da unidade de vácuo de desodorização é a principal fonte
de gases odoríferos. Outras fontes são a área de separação de sabão, armazenamento de óleo
ácido e armazenamento de óleo bruto de óleos malcheirosos (óleo de coco e óleo de peixe).
A redução de odores pode ser obtida passando os gases por um purificador de água ou filtro
biológico.
10.6.4 Consumo de utilidades e dados de

efluentes por processo
10.6.4.1
Armazenamento O consumo de vapor dos tanques de armazenamento de diferentes
capacidades é calculado usando as Equações 10.3–10.8 e as seguintes suposições:
• O tanque está defasado e o coeficiente de transferência de calor é de 1,0 W/m2 ÿC.

• O tanque fica em média meio cheio de óleo durante o tempo efetivo. • A temperatura
do óleo armazenado no tanque é de 50 ÿC (por exemplo, óleo de palma). O óleo entra no
tanque na temperatura de armazenamento. A temperatura ambiente média anual na área do
parque de tanques é de 10 ÿC.
• O tanque é efetivamente usado por 8.000 horas por ano. Está vazio e sem aquecimento
durante o resto do ano. • Os tanques são totalmente enchidos 12 vezes por ano.
A Tabela 10.9 mostra o consumo médio de vapor por tonelada de produto armazenado
necessário para manter o óleo na temperatura de armazenamento. Os cálculos são feitos para
tanques com capacidade de armazenamento entre 100 e 5000 toneladas. Armazenar óleo em
um único tanque grande sempre resulta em menor uso de vapor por tonelada de produto do
que armazenar a mesma quantidade de óleo em dois tanques menores. Por exemplo, armazenar
60.000 toneladas por ano de óleo de palma em um tanque de 5.000 toneladas usa 60% da
energia de aquecimento necessária para armazenar a mesma quantidade de óleo em cinco
tanques de 1.000 toneladas cada.
O consumo de eletricidade por tonelada de óleo armazenado varia entre 5 e 10 kWh,
dependendo da frequência de bombeamento e do uso de agitadores.
Um adicional de 5 kWh/tonelada deve ser adicionado se o rastreamento elétrico dos tubos for
aplicado.
10.6.4.2 Processos de refino A

Tabela 10.10 mostra, para cada etapa do processo de refino, os consumos estimados de
utilidades e a produção de efluentes líquidos ou resíduos sólidos por tonelada
Tabela 10.9 Necessidade de energia de aquecimento para manter o óleo em tanques de armazenamento à temperatura de armazenamento.
Lata 50,0 C Calor latente do vapor 2250 kJ/kg

Tout 10,0 C 1 kW = 1,60 kg/h vapor
DT 40,0 C Tempo efetivo 8000 h/ano
HTC = 1,0 W/m2C Sem lotes por ano 12
Óleo Volume Superfície kW de vapor de Anual uso do vapor

contente do tanque efetiva perda aquecimento uso de vapor por t produto
toneladas m3 m2 de calor kg/h t/y kg/t
100 122 118 4,73 7.6 61 50

200 244 188 7.51 12,0 96 40
500 611 346 13.83 22.1 177 29
1000 1222 549 21.95 35.1 281 23
2000 2444 871 34,84 55,7 446 19
5000 6111 1604 64.18 102,7 821 14
300
Tabela 10.10 Consumos estimados de utilidades e produção de efluentes líquidos ou resíduos sólidos por tonelada de óleo processado.
PROJET
BÁSICO
PROCE
ÓLEO
DE
DE
DE
CH
10 Processo
Degomagem profunda (ddg)

Neutralização por centrifugação
+ separação de sabão (cn + ss)
Neutralização de lote (bn)
100
150
60
15
10
6
6
Utilidades e efluentes por tonelada de óleo processado
Vapor óleo combustível leve Eletricidade energia total refrigeração água Nitrogênio efluente líquido resíduos sólidos
kg
55
kg kWh Mj
175
256
352
154
m3
3
4
2
m3
4
0,2
0,4
m3 kg
5-30
Descoloração (osb e tsb)
Desparafinação/inverno (wi) 30 15 120 3 10-20
Desodorização em lote (d) 280 20 688 6 1 0,14
Desodorização semiconti (d e ds) -com
recirculação alcalina -com condensação 140 8 18 709 16 1 0,14
seca 30 8 20 474 5 1 0,03
Desodorização Conti com
condensação seca (d e ds) 25 3 17 242 5 1 0,03
10.7 SEGURANÇA OCUPACIONAL POR PROJETO 301
de óleo processado. As seguintes entradas são usadas para os cálculos do desodorizador:
• desodorização em lote:
ÿ temperatura de desodorização = 180 ÿC; ÿ sem

recuperação de calor; ÿ pressão de desodorização
= 5 mbar; ÿ Temperatura de saída da água do
condensador = 32 ÿC.
• desodorização semicontínua:
ÿ temperatura de desodorização = 240 ÿC; ÿ

recuperação de calor = 40%; ÿ pressão de
desodorização recirculação alcalina = 5 mbar; ÿ Temperatura de saída
da água do condensador = 32 ÿC; ÿ pressão de desodorização
condensação seca = 3 mbar.
• desodorização contínua:
ÿ temperatura de desodorização = 240 ÿC; ÿ

recuperação de calor = 80%; ÿ pressão de
desodorização condensação seca = 1,5 mbar.
Os cálculos mostram que a energia total para desodorização semi contínua com recirculação
alcalina é quase 3 vezes maior que a energia total para desodorização contínua com condensação
seca.
10.6.4.3 Processos de modificação Os
consumos estimados de utilidades e produção de efluentes líquidos e resíduos sólidos para o

processo de modificação do óleo são apresentados na Tabela 10.11. Esta tabela mostra um uso
de energia total significativamente menor para IEE do que para IEC. O catalisador gasto inativo
não é considerado um resíduo sólido devido ao seu alto valor relativo devido ao seu teor de níquel.
10.7 Segurança ocupacional desde o projeto

10.7.1 Introdução
As operações de processamento de petróleo são realizadas em condições que podem apresentar
riscos à segurança ocupacional: alta temperatura, alta pressão ou vácuo, em edifícios altos, às
vezes usando produtos químicos agressivos, com risco de incêndio ou explosão e assim por
diante. O projeto da instalação deve abordar esses riscos de segurança ocupacional e contribuir
para um ambiente de trabalho com zero acidentes. Um exame estruturado e sistemático do
processo existente ou projetado deve ser realizado para identificar e avaliar os problemas que
302
Tabela 10.11 Consumos estimados de utilidades e produção de efluentes líquidos ou resíduos sólidos por tonelada de óleo processado.
PROJET
BÁSICO
PROCE
ÓLEO
DE
DE
DE
CH
10 Processo
Hidrogenação (h)
Interesterificação
química, incluindo
Vapor
Kg
55
óleo combustível
leve kg kWh
15
Utilidades e efluentes por tonelada de óleo processado
Eletricidade Energia total

Mj
175
água de resfriamento
m3
2
Nitrogênio
m3
3
Efluente líquido
m3
kg de resíduos
sólidos
pós-branqueamento e 150 6 352 4 3 0,2 10

divisão de sabão (iec
+ b + ss)
22 1 52 0 0,5 0,66
interesterificação enzimática
(ou seja)
fracionamento 80 25 266 3
podem representar riscos para pessoas ou equipamentos. O estudo operacional e de risco (HAZOP)
é uma abordagem estruturada (Tyler et al., 2008). No HAZOP, um fluxograma de processo é
examinado em detalhes, especificando sua intenção de projeto, possíveis desvios, causas possíveis
e prováveis consequências. Os estudos HAZOP devem ser realizados por equipes locais em
detalhes de projeto reais ou em plantas existentes. Este capítulo não pode e não substituirá esses
estudos HAZOP locais; em vez disso, fornece uma visão geral dos perigos relacionados ao projeto
do processo, que pode ser usado como uma das entradas para esses estudos locais.
A base de todos os sistemas de segurança é a documentação, educação e melhoria contínua.

Todos os procedimentos de segurança devem ser bem documentados, os operadores e contratados
devem ser treinados e os acidentes e quase-acidentes devem ser avaliados para produzir
procedimentos aprimorados.
10.7.2 Perigos gerais

Os seguintes perigos não estão diretamente relacionados ao processo, mas pertencem às principais
causas de acidentes em operações de processamento de petróleo:
• Pisos escorregadios: o derramamento de óleos e gorduras ou vapores gordurosos resultará em

uma película de óleo ou gordura nas superfícies dos pisos, passarelas e escadas no interior dos
prédios da refinaria, bem como nas vias do entorno direto. Escorregar e cair de operadores,
empreiteiros e visitantes pode levar a ferimentos graves.
A seleção adequada do material de superfície, a limpeza frequente, calçados de segurança
antiderrapantes e o uso obrigatório de corrimãos reduzirão esse risco. A grade aberta do piso
minimizará o deslizamento, mas pode levar a lesões mais graves, e a limpeza frequente da
grade é necessária para evitar incrustações. A grade suja transferirá rapidamente as chamas
entre os andares se houver um incêndio. • Queimaduras por água quente e vapor: os tubos que
transportam água quente e vapor são normalmente bem isolados. O isolamento deve ser reinstalado
adequadamente após os reparos do tubo. Os seguintes apresentam risco de contato com água
quente e vapor:
ÿ exposição durante a desobstrução de tubulações com vapor ou água quente; ÿ

limpeza de pisos ou equipamentos com água quente (risco de água quente
em sapatos ou botas);
ÿ vapor ou água quente de purgadores de vapor, liberações de sobrepressão e transbordamento
de recipientes fechados.
• Quedas de altura: prédios de refinarias, estruturas ao redor de equipamentos (desodorizadores)

e tanques são todos altos. As passarelas são normalmente protegidas por corrimãos, mas os
operadores ou empreiteiros podem ter que trabalhar em superfícies altas desprotegidas durante
trabalhos de manutenção ou construção. Equipamentos de prevenção de quedas (como cintos
de segurança) devem ser usados se cercas seguras não forem práticas. Além disso, objetos
podem cair de altura e causar ferimentos graves.
A remoção de objetos soltos e o uso de capacetes para proteger operadores, contratados e

visitantes reduzirão esse risco.
• Ruído: altos níveis de ruído podem ocorrer perto de máquinas rotativas, durante operações de
sopro (vapor) e na descarga de centrífugas autodeslocáveis. Na medida do possível, o ruído
deve ser reduzido na fonte por meio de um melhor design e paredes com proteção acústica.
Na prática normal, o ruído não pode ser totalmente eliminado e os operadores, empreiteiros e
visitantes devem usar protetores auriculares, como protetores auriculares ou protetores
auriculares.
• Proteção dos olhos: derramamento de produtos químicos, poeira e vapores agressivos podem
causar danos aos olhos. O uso de óculos de segurança adequados protegerá contra isso.
10.7.3 Principais riscos ocupacionais do refino de petróleo

10.7.3.1 Neutralização e separação de sabão
• Vibração da centrífuga: fortes vibrações devem ser evitadas para evitar danos aos mancais da
centrífuga. Vibrações excessivas podem eventualmente fazer com que a centrífuga se
desconecte de seu suporte e comece a 'andar'. As pilhas de discos da centrífuga giram a uma
alta velocidade de rotação (>4000 rpm), resultando em uma alta energia de rotação. Eles
continuarão girando por um período relativamente longo (cerca de 1 hora) após um
desligamento ou interrupção de energia, movendo a centrífuga pelo prédio e causando sérios
danos. A manutenção regular e o controle de vibração eliminarão esse risco.
• Químicos: são utilizados produtos químicos fortes no processo de neutralização e separação do

sabão. O contato direto com esses produtos químicos deve ser evitado seguindo os
procedimentos adequados e usando proteção pessoal. A soda cáustica (hidróxido de sódio) é
uma base forte. Reage violentamente com ácidos e é altamente corrosivo para alguns metais
(como zinco e alumínio), causando possível formação de gás hidrogênio. O ácido sulfúrico é
um ácido mineral forte. Ele reage violentamente com álcalis e água e é altamente corrosivo
para metais, novamente com possível formação de gás hidrogênio. A adição de soda cáustica
e ácido sulfúrico à água resulta na liberação de grandes quantidades de calor, que podem
causar ebulição local. As soluções de ácido cáustico e sulfúrico são perigosas para o tecido
humano. O contato com a pele causará queimaduras químicas graves. UMA
poucos segundos de contato podem resultar na perda de um olho ou em problemas de visão

devido a cicatrizes. A ingestão causa graves danos à garganta e tecidos mais profundos. A
redução da exposição por meio de um bom projeto (acoplamentos críticos atrás de placas
transparentes) e procedimentos de manuseio adequados devem ser a base para a segurança
ocupacional. Óculos e roupas resistentes a produtos químicos, botas e luvas devem ser usados
como medidas adicionais. Chuveiros/lava-olhos seguidos de atendimento médico imediato é o
procedimento correto em caso de acidentes
ocorrer.
• Risco de incêndio: existe um potencial risco de incêndio na saída do sistema de evacuação de

ar do conjunto de vácuo do secador, devido a possíveis vestígios de hexano nos óleos crus
de sementes. Este risco pode ser reduzido pelo posicionamento adequado da abertura de
saída e marcando a área ao redor da abertura como um risco de explosão
área.
10.7.3.2 Autoignição da terra usada para branqueamento
A autoignição da terra usada para branqueamento pode ocorrer em temperaturas muito mais
baixas do que o ponto de fulgor dos óleos comestíveis (300–350 ÿC). Provavelmente é causada por
a oxidação do óleo residual com a liberação do calor de reação e
a formação de produtos de oxidação. O calor gerado pela oxidação é transferido apenas
lentamente pela terra de branqueamento gordurosa circundante, o que pode resultar em pontos
quentes na terra de branqueamento gasta; os produtos de oxidação nesses pontos quentes
podem atingir sua temperatura de autoignição, que é muito menor do que o ponto de fulgor do
óleo comestível.
A área de contato óleo-oxigênio é pequena e, portanto, o risco de auto-oxidação é baixo,
quando a terra de branqueamento gasta está completamente saturada com óleo. O efeito de
aquecimento é limitado quando há menos de 5% de matéria gorda na terra gasta. A faixa crítica
de matéria graxa para autoignição da terra de branqueamento usada é:
5% <matéria gordurosa na terra de branqueamento gasta <40% (10.9)
Depois de soprar com nitrogênio e/ou vapor seco, a terra de branqueamento usada contém no
máximo 10% de umidade e 20 a 50% de matéria graxa. O risco de autoignição aumenta com o
aumento do tempo de contato oxigênio-óleo e também com o aumento da insaturação do óleo;
óleos de alto risco são óleo de linhaça, óleo de soja, óleo de colza e óleo de girassol.
Os seguintes princípios devem ser aplicados para minimizar o risco e/ou

Danos de autoignição:
• A terra de branqueamento usada deve permanecer dentro do prédio da refinaria pelo menor
período de tempo possível. Isso pode ser melhor alcançado se a saída de terra de
branqueamento usada dos filtros estiver fora do edifício. As soluções alternativas são a
descarga em um pequeno contêiner que é transportado diretamente para fora do prédio e o
transporte da terra usada para fora do prédio por um transportador de corrente fechado de
baixa velocidade.
• Recipientes de terra de branqueamento usada devem ser regularmente removidos da área de
terra de branqueamento usada e transportados para o tratamento/descarte de terra de
branqueamento usada.
• Os recipientes de terra usada devem ser inspecionados regularmente quanto ao início de
incêndios (inspeção a cada turno; um início de incêndio pode ser detectado pelo cheiro ou por
detectores de monóxido de carbono).
• A terra de branqueamento usada nunca deve ser deixada no local se o pessoal não estiver presente
(por exemplo, durante o fim de semana, no caso de uma operação de 5 dias por semana). • O
transportador e o usuário final da terra usada devem ser informados por escrito sobre suas propriedades
de autoignição. • Após o esvaziamento, os recipientes devem estar livres de terra de branqueamento
gasta
resíduos.
10.7.3.3 Segurança do desodorizador
O desodorizador é operado na temperatura mais alta da planta de refino.

O óleo é mantido em condições incombustíveis, devido à ausência de ar no desodorizador. Existe risco
de incêndio quando o ar entra no desodorizador em alta temperatura. As seguintes medidas preventivas
devem ser usadas para evitar esta situação:
• Equipamentos em manutenção adequada, para evitar vazamentos de

ar. • Pessoal treinado, para identificar vazamentos de ar e reagir ao início de incêndios. •
Procedimentos bem estabelecidos para partida, parada e manutenção.
Uma linha de alimentação de nitrogênio, acionada por controle remoto, deve ser conectada ao
desodorizador para que o nível de oxigênio possa ser reduzido em caso de incêndio.
Existe potencialmente um risco de incêndio na saída do sistema de evacuação de ar do
o conjunto de vácuo, devido a possíveis vestígios de hexano em óleos de sementes brutos.
A caldeira de alta pressão desenvolve até 90 bar de pressão. Seu estado e integridade do sistema de
segurança devem ser verificados periodicamente.
Um desodorizador deve ser protegido contra sobrepressão por um disco de ruptura e uma combinação
de válvula de alívio de pressão com abertura de 1,5 bar.
Durante a reparação ou manutenção do desodorizante, devem ser aplicados os procedimentos de
entrada no recipiente necessários (consulte a Secção 10.7.5.1).
10.7.4 Principais riscos ocupacionais da modificação do óleo

10.7.4.1 Riscos de segurança da hidrogenação A
hidrogenação é uma reação de óleo quente com hidrogênio altamente inflamável sob pressão usando
um catalisador metálico com uma alta área de superfície específica.
Os operadores trabalham no ambiente direto do equipamento de hidrogenação para inspecionar, coletar
amostras, operar válvulas, limpar e fazer reparos. Essa combinação de fatores de risco classifica a
hidrogenação como um processo de alto risco de segurança.
• Segurança relacionada à pressão, temperatura e ambiente de trabalho: vasos, bobinas e todas as

conexões devem ser testadas regularmente quanto a vazamentos. A reação de microfone exotérmico
em alta temperatura de reação requer um sistema de controle de temperatura eficaz e isolamento
adequado de vasos e tubulações. segurança clara
procedimentos, incluindo resfriamento, isolamento e evacuação segura de hidrogênio, são

necessários em caso de reparos e manutenção. • Segurança relacionada ao hidrogênio: o
hidrogênio é altamente inflamável e as misturas de hidrogênio com oxigênio (ar) são altamente
explosivas mesmo em temperaturas ou energias de ignição relativamente baixas. O
hidrogênio que escapa de um vaso ou tubo pressurizado para o ar pode se auto-incendiar
(eletricidade estática) e queimar com uma chama invisível de alta temperatura.
Precauções:
• Evite misturas de hidrogênio-ar a qualquer momento e em qualquer parte do sistema de

hidrogenação total, incluindo edifícios, armazenamento e assim por diante. • Dois métodos
podem ser aplicados para evitar misturas de hidrogênio e ar durante o enchimento
e esvaziamento do reator de hidrogenação: ÿ o
sistema de manta de hidrogênio: fora da reação, o vaso é sempre mantido sob uma leve
sobrepressão de hidrogênio, conectando-o a um gasômetro de hidrogênio;
ÿ o sistema de evacuação de hidrogênio: durante o enchimento e esvaziamento, o recipiente

é enchido com ar; é evacuado por um sistema de vácuo à prova de explosão ao mudar
de ar para hidrogênio ou vice-versa.
• Minimize vazamentos do sistema de hidrogênio para o ar: evite flanges e inspecione
regularmente todos os acoplamentos, especialmente os de alta pressão. Parta do
pressuposto de que todo o vazamento/escapamento de hidrogênio irá se auto-incendiar.
Vazamento de hidrogênio = incêndio de hidrogênio.
• Evite todas as fontes de ignição e pontos de alta temperatura em todo o sistema de

hidrogenação e seus arredores (equipamentos elétricos e de controle protegidos,
ferramentas especiais, etc.).
• Atenção especial deve ser dada ao sistema de descarga de hidrogênio onde o hidrogênio é
fornecido por caminhões-tanque de alta pressão (200 bar). Um acoplamento com vazamento
ou mangueira, tubo ou flange rompido na área de alta pressão resultará em uma explosão
seguida por um jato de chamas de vários metros de comprimento. A estação de descarga
deve proteger os operadores e equipamentos contra os efeitos de possíveis vazamentos
(explosão e jato de chama). No entanto, deve ser aberto o suficiente para facilitar o acesso
dos serviços de combate a incêndio e para a fuga do pessoal em caso de emergência. •
Sempre purgue linhas e instalações com nitrogênio antes de qualquer manutenção
atividades são realizadas.

• Segurança relacionada ao manuseio do catalisador: a superfície ativa do catalisador
(principalmente níquel) oxidará rapidamente em contato com o ar. Isso levará a altas
temperaturas e risco de incêndio. Portanto, as partículas do catalisador devem estar
sempre rodeadas de material gorduroso. O catalisador fresco é suspenso em uma gordura
com alto ponto de fusão durante sua fabricação e é distribuído como flocos gordurosos ou
pílulas. O sopro da torta após a filtração do catalisador deve ser bem controlado, a fim de
evitar uma torta muito "seca". O catalisador gasto deve ser armazenado e descartado
enquanto estiver imerso em gordura sólida.
10.7.4.2 Segurança do IEC
Os catalisadores de interesterificação metilato de sódio (NaOMe) e etilato de sódio (NaOEt) são

materiais perigosos e devem ser manuseados de acordo com as medidas preventivas
apropriadas. NaOMe/Et com umidade (mesmo ar úmido) produz NaOH (cáustico, corrosivo) e
(m)etanol (altamente inflamável). A parte NaOH causa lesões graves em contato corporal (com
a pele ou olhos, ou por inalação ou ingestão). A parte (m)etanol inflama quando em contato com
superfícies quentes ou fontes de ignição; a temperatura de autoignição é de 40–70 ÿC.
O NaOMe/Et é normalmente fornecido em sacos plásticos fechados de 5 a 10 kg; os sacos

são transportados em tambores. As seguintes medidas minimizam o risco de incêndio e contato
com a poeira do manuseio da bolsa ou dosagem do catalisador:
• Armazene os tambores em locais secos e fechados. Os tambores devem ser eletricamente

conectado à terra.
• Transporte os sacos do tambor para o sistema de dosagem dentro de um recipiente (como
um balde).
• Utilizar todo o conteúdo de uma ou mais sacolas; não deve haver sobras nos sacos após o uso.
• Use roupas de proteção, óculos e máscara ou porta-luvas para abrir a bolsa. • Mergulhe os
sacos vazios em um tambor cheio de água. • Não desobstrua os tubos de dosagem com vapor;
em vez disso, evite o bloqueio do tubo lavando regularmente o tubo de dosagem com água.
Em caso de incêndio, o NaOMe/Et seco queima com pequenas chamas azuis. No entanto,
violentas erupções de chamas de vários metros de comprimento ocorrem quando a água é
borrifada neste fogo. Portanto, nunca use água para combater incêndios de NaOMe/Et! Cobrir
suavemente o fogo com um cobertor ou areia ou deixá-lo queimar parece ser a melhor solução.
10.7.5 Principais riscos ocupacionais do armazenamento

e manuseio de óleo
10.7.5.1 Acesso a tanques e embarcações de
processamento A entrada em tanques ou embarcações de processamento é uma operação de

alto risco; a entrada é relativamente pequena (um bueiro), o tanque ainda pode estar quente, a
atmosfera no tanque pode estar com pouco oxigênio, pode haver resíduos de óleo, o óleo pode
ser bombeado no tanque, os agitadores podem começar a girar e assim sobre. Portanto, o
acesso aos tanques deve ser sempre coberto por uma Permissão de Trabalho: um conjunto de procedimentos ela
para preparar o tanque antes da entrada. Esta Permissão de Trabalho deve ser confirmada por um
certificado de segurança assinado pela produção, manutenção e contratante (se aplicável), afixado
próximo ao ponto de entrada. O certificado deve ser devidamente cancelado quando o trabalho
dentro do tanque estiver concluído e todas as pessoas tiverem saído do tanque.
A Autorização de Trabalho deve incluir uma verificação das condições internas e o

isolamento completo do tanque:
• Uma verificação visual de que o tanque está vazio.

• Fechamento de todas as conexões ao tanque (incluindo aquecimento e entradas e saídas de óleo)
por flanges cegos.
• Um teste de gás para verificar o nível de oxigênio no tanque. •
Uma verificação de temperatura das paredes do tanque e da tubulação
interna. • Isolamento de qualquer acionamento do motor pela remoção de fusíveis elétricos.
Sempre deve haver uma pessoa próxima ao bueiro, em contato constante com a pessoa que está
dentro enquanto o trabalho está em andamento. Um arnês de segurança é necessário para entrada
através de um bueiro superior ou para trabalho em altura dentro do tanque. A pessoa que entra no
tanque deve aplicar medidas de higiene como lavagem das mãos, proteção para as botas, rede para
o cabelo e assim por diante.
10.7.5.2 Acesso superior a vagões-tanque
O acesso superior a vagões-tanque, como vagões ou caminhões-tanque, é necessário para inspeção

visual do interior dos tanques, para abertura, fechamento e vedação de bueiros e, às vezes, para
coleta de amostras. A queda do topo do caminhão-tanque (cerca de 3 m de altura) pode causar
ferimentos graves e até mesmo fatais.
As seguintes medidas de segurança devem estar em vigor (consulte a Figura 10.15 para obter um
exemplo de más práticas):
• Acesso seguro ao topo do tanque por uma escada conectada ao tanque ou

através da escada da estação de carregamento.
• Uma passarela fixada na parte superior do tanque, com grade aberta no piso para minimizar
Deslizamento.
• Proteção para evitar quedas do operador ou do motorista: grades de segurança conectadas ao

cais de carga ou corrimãos na parte superior do caminhão-tanque. • Uso de calçado antiderrapante
e gradeamento aberto nas escadas e passarelas do cais de carga. • Limpeza diária das áreas do
piso, incluindo estradas e solo, para minimizar
superfícies oleosas.
• Uso de cinto de segurança caso não seja possível garantir proteção adequada.
Um nível aumentado de nitrogênio pode estar presente dentro dos tanques se o caminhão-tanque
for lavado com nitrogênio antes do carregamento ou se o nitrogênio for borrifado durante
Figura 10.15 Acesso superior inseguro a um caminhão-tanque.
carregando. Um nível reduzido de oxigênio no ar devido à presença de excesso

de nitrogênio pode levar à depleção de oxigênio, resultando em perda de
consciência e até morte. Inclinar-se para o bueiro apresenta um risco significativo
se houver níveis elevados de nitrogênio no tanque (vazio ou no espaço superior
acima do óleo). Operadores e motoristas devem estar cientes do risco relacionado
ao aumento dos níveis de nitrogênio. O uso de nitrogênio deve ser claramente
marcado na tampa do bueiro e especificado no certificado do fornecedor e nos
documentos de carga do veículo.
Referências
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Williams & J. Buttriss (eds) Melhorando o teor de gordura dos alimentos.
Cambridge, Reino Unido: Woodhead Publishing, pp. 490–507.
Leitura adicional
Capítulo 1
Lai, O.-M., Tan, C.-P. & Akoh, C. (2012) Palm Oil: Production, Processing, Characteriza
ção e Usos. Champaign, IL, EUA: AOCS Press.
Mittaine, J.-F. & Mielke, T. (2012) A globalização do comércio internacional de oleaginosas. OCL,
19(5), 249–260.
Capítulo 2
Cuvelier, M.-E. & Maillard, M.-N. (2012) Estabilidade de óleos durante o armazenamento [em francês]. OCL,
19(2), 125–132.
Capítulo 3
Dijkstra, AJ (2013) Processamento de óleo comestível de uma perspectiva de patente. Nova York, NY,
EUA: Springer.
Erickson, D. (1995) Manual Prático de Processamento e Utilização da Soja. Cham
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Heimann, M. (2008) Vantagens e desvantagens em técnicas de redução de partículas. 16º Workshop
Anual de Tecnologia de Alimentação e Nutrição ASA-IM SEA, 26–30 de maio de 2008, The Regent,
Cingapura.
Jung, S., Mahfuz, A. & Maurer, D. (2009) Estrutura, interações de proteínas e acessibilidade de
protease in vitro de flocos de soja integral extrusados e pressurizados. Geléia. Petróleo Chem.
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Lamsal, BP, Murphy, PA & Johsnon, LA (2006) Descamação e extrusão como tratamentos mecânicos
para extração aquosa assistida por enzimas de óleos de soja. Geléia. Petróleo Chem. Soc., 83,
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312 LEITURA ADICIONAL
Prezusio, SM, Di Serio, MG, Biasone, A., Viato, R., Mucciarella, MG & Giovacchino, L. (2010)
Influência dos métodos de esmagamento da azeitona no rendimento e nas características do azeite. EUR.
J. Lipid Sci. Technol., 112, 1345–1355.
Wang, L. (2009) Eficiência Energética e Gestão em Instalações de Processamento de Alimentos. Boca
Raton, FL, EUA: CRC Press.
Capítulo 4
¨
Baumler, ER, Crapiste, GH & Carelli, AA (2010) Extração por solvente: estudo cinético de
componentes maiores e menores. Geléia. Petróleo Chem. Soc., 87, 1489-1495.
Lebovka, N., Vorobiev, E. & Chemat, F. (2012) Melhorando os processos de extração no
Indústria alimentícia. Boca Raton, FL, EUA: CRC Press.
´
Van Hoed, V., Ben Ali, C., Slah, M. & Verhe, R. (2010) Diferenças de qualidade entre óleo de colza
pré-prensado e extraído com solvente. EUR. J. Lipid Sci. Technol., 112(11), 1241–1247.
capítulo 5
De Greyt, W. (2012) Recuperação eficiente de tocoferóis de óleos vegetais. INFORMAR,
23(9), 557–561.
Capítulo 6
List, GR & King, JW (2011) Hidrogenação de gorduras e óleos: teoria e prática.
Capítulo 8
Leal-Calderon, F. (2012) Lipídios emulsionados: formulação e controle das propriedades de uso final.
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Marangoni, A. (2012) Organogéis: um método alternativo de estruturação de óleo comestível.
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Mohos, F. (2010) Engenharia de Confeitaria e Chocolate. Chichester, Reino Unido: Wiley
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Talbot, G. (2011) Redução de gorduras saturadas em alimentos. Cambridge, Reino Unido: Woodhead
Publicando.
Capítulo 10
Rigas, F. & Amyotte, P. (2013) Segurança do Hidrogênio. Boca Raton, FL, EUA: CRC Press.
Índice
Reator de ácido/lixívia, 173 Gordura para

Acidólise, 32, 216 panificação, 241 bar g, 157–8, 185
Carvão ativado, 140-1, 257, 297 Processos em lote, 159–162, 275–6
Ingestão diária aceitável (IDA), 259 Leito, profundidade,
Dose Aguda de Referência (ARfD), 259 101 área de superfície, 101
Adulteração, 46 Sebo bovino, 17, 31
Aflatoxina, 16, 85 Ácido beénico, 226
Aglomerados, 20 Benzantraceno, 258
Agitador, 159, 183 Benzeno, 98
Alcoolismo, 32 Benzofluoranteno, 258
Aldeídos, 28 Benz(a) pireno, 16, 257
óleo de algas, 149, 246 Biodiesel, 3, 14, 32, 41–3, 48, 55, 80, 136,
Alcanos, 13, 259 146
óleo de amaranto, 13 Biotecnologia, 12
Gordura anidra do leite (AMF), 18 Biscoitos, 241
Gorduras animais, Branqueabilidade, 46
1 ração, 1, 55 Índice de branqueamento, Deterioração de
Animais, monogástricos, 112 (DOBI), 47, 256
ruminantes, 112 Arquibancada
Antioxidantes, 28, 238 lote, 276
Ácido araquídico, 225 contínuo, 276
Ácido araquidônico, 4 Branqueamento, 136, 138, 278–9, 292
Tão Baixo Quanto Razoavelmente Atingível bolos de filtro, 171
(ALARA), 258 de uma etapa (osb),
Palmitato de ascorbilo, 12, 28, 30 269 de duas etapas (tsb), 269
Aspergillus flavus, 85 Argila branqueadora (terra), 136, 171, 173, 269,
Atmosferas Explosivas (ATEX), 98 309
Espectroscopia de emissão atômica (AES), 255 ativado por ácido, 137
Autenticidade, 46 gasto, 137, 296, 306
Autoclaves, 93 Bloom, 21, 244
Autoignição, 305, 308 Brassicasterol, 7
Autoxidação, 26-7 Movimento em massa, 41
5
-Avenasterol, 7 Manteiga, 1, 17
314 ÍNDICE
Hidroxianisol butilado (BHA), 28-9 Óleo de coco, 2, 15–17, 22–3, 25, 44, 51, 83, 139, 239,
Hidroxitolueno butilado (BHT), 28-9 246, 253, 257, 271, 274, 288, 297–8
Ácido butírico, 167
Codex Alimentarius, 48
Gaiola, 75 Código de Prática do Codex, 49
Quebra-bolo, 80 Cor, 256
Bolos com casca, 85 Colza, 69
Cálcio, 255 Concha, 244
Óxido de cálcio, 129 Condensador, alto vácuo, 119

Médio-vácuo, 119
Campesterol, 7, 9, 10
Sistemas de condensação, gelo seco, 145
Óleo de canola (ver também óleo de colza), 13, 16,
237 Gorduras de confeitaria, 189
Contaminantes, 169
Ácido cáprico, (10:0), 226
Contaminação, 45, 49, 288
Ácido caprílico, (8:0), 226
Processos contínuos, 190, 275–6
Dissulfeto de carbono, 97
Transportadores, 57
Carcinogênico, 258
Fogão-condicionador, 65, 71
Carotenos, 13–15 ÿ-
Fogão, rotativo horizontal, 65
caroteno, 28–9
rotativo, 72 pilha vertical, 65
Catalisador, 155
sais metálicos, 170 Cremes de cozinha, 228
hidróxidos alcalinos, 170 Resfriamento, 188, 295
sabões metálicos, 170 Cobre, 16, 30, 163, 288–9
alquilados metálicos, 170 Copra, 2, 97
metais alcalinos, 170 óleo de copra, 83
hidretos alcalinos, 170 Coentro, 18
Óleo de rícino, 18, 44 Milho, 82
Alimentação de gado, 68 gérmen de milho, 97
Soda cáustica, 129, 304 Doença cardíaca coronária, 155
Centrífugas, 295, 304 risco, 281
Centrifugação, 90 Custo, enzima 141

Queijo, 3, 238 frete de óleo, armazenamento 47
Galinhas, 68 Processos de modificação, 193

Cápsula de algodão, 15
Clorofila, 12, 13, 27, 256
Semente de algodão, 2, 16, 17, 21, 23, 25, 81, 97,
Clorofilases, 141
103, 271–2
Chocolate, 18, 242
Óleo de semente de algodão, 44, 81, 154
Colesterol, 7, 9
Moinhos de
Crisene, 258
craqueamento, 64 pares duplos, 78
Ácido cítrico, 30, 168, 173, 268, 281, 297
óleo de crambe, 25
Condensação de Claisen, 168
Creme (doce e azedo), 238
Esclarecimento, 94
Fábricas de Ferro da Coroa, 98
Limpeza, 62, 70 Extrator Crown Modelo III, 107, 108
Revestimentos, 154, 162 Crescimento de cristais, 177
Manteiga de cacau, 17, 18, 21, 23, 242, 246 rede cristalina, 19
equivalentes (CBE), 18, 189, 191, 231, 243 Maturação do cristal, 188
melhoradores (CBI) 243 substitutos (CBS), 189, Morfologias de cristal
191, 243 Cubos, 228
Semente de cacau, 242 Agulhas, 228
Leite de Coco, 83 Plaquetas, 228
Óleo de coco ácido, 44 Esferulitos, 181
ÍNDICE 315
Cristalização, 227 do Dilatometria, 19

fundido, 177 Dioxinas, 140
fracionário, 175 ácido dodecanóico, 4
Cristalizadores, 180–81, 190, 195 ácido 13-dodecenóico, 4
MoBulizer, 188 4, 7, 10, 13, 16, ácido 19-docosahexaenóico,
pinos agitadores, 235–6, 241 (DHA), 4, 18, 191, 223
ESTRELA, 188 Cação (Squalus acanthus), 13
Estatizador, 189 Cromatografia em coluna aceita pelo doador
Tubular, 184 (DACC), 257
Ácido cianídrico, 84 Tempo inativo, 100-1
Coletor de ciclones, 115–6 Curativos, 237
Resfriador do secador (DC), 113–15
Laticínios, 7 Secadores, 68, 94
2, 4-Decadienal, 28, 268 Leito fluidizado, 69
Decantador, 170 Grãos, 58
Decorticação, 81, 85 Rotary, 91
Degerminação, 82 Vácuo, 94
Degomagem 7, 117, 129, 268
ácido, 131 profundo, 269, 271,
Efluente, 292, 296
273, 278, 290 profundo enzimático,
Gema de ovo, 7, 237
135 enzimático, 131–3, 135, 200
5, 8, 11, 14, 17-ácido eicosapentaenóico
enzimático (processo Enzymax),
(EPA), 4, 18, 223
132 membrana, 132 miscela membrana,
5, 8, 11, ácido 14-Eicosatetraenóico, 4
132
Elaeis guineensis, 91
Ácido elaídico, 156, 226
Descasque, 58, 68, 77–8, 81, 84
Processo de eletrofiltração, 138
quente, 69
Detecção de captura de elétrons (ECD), 258
Demurrage, 57
Emulsão, 225
Densidade, 21
(óleo em água), 237–8
Desodorização, 142, 255, 264, 269, 277–9, 293,
água contínua, 225
294, 301
Enolato, 168
Desodorizadores, 142–3, 306
Enzima ver também fosfolipases
destilados, 9, 131, 146
Umidade de equilíbrio, 59
dupla temperatura, 143
ácido erúcico, 4
Depericarpo, 95
Desmet Ballestra, 98, 181 Eritrosina, 27
Extrator Desmet Ballestra LMTM , 107, Ácido etilenodiaminotetracético

110 (EDTA), 30, 132
Desmet ReflexR Extractor, 107, 109 UE-27, 2, 42
Dessolventizador, 107 Evaporador, filme centrífugo, 148 filme
torradeira, (DT), 107–8, 110, 113, 120, 125 em queda, 149 segundo estágio, 117–
Dessolventização, 112 19
Detonadores, 64 Expansor, 66–7, 84
Limite de detecção (DL), 259 Expulsor, 73
Desparafinação, 270, 273, 281, 292, 295 Extração, 60
Diacilgliceróis, 3, 133, 135, 253, 287 solvente, 77, 97, 177
Veja também diglicerídeos, Extrator, 99, 102, 104–5
Digestor, 93–4 condensador, 121 leito
Diglicerídeos, 3, 168, 180 profundo, 101, 104
Calorimetria de varrimento diferencial Hildebrandt, 98
(DSC), 19 cama rasa, 101, 104
316 ÍNDICE
Cozimento por extrusão, 67 Cromatografia Gasosa - Ionização de Chama

Extrusora, 105 Detecção (GCFID), 259
Cromatografia Gasosa-Espectrometria de Massa
FAME (ésteres metílicos de ácidos graxos), 170
(GC-MS), 257
Cristais de gordura, 225
Gases, 295
Rede de cristais gordos, 228
aspersão, 295
Composição de ácidos graxos, 252
Cromatografia de Permeação em Gel
destilados de ácidos gordos, 50
(GPC), 258
Ésteres metílicos de ácidos graxos, 41–2, 48, 51, 170
Organismos geneticamente modificados, 56
Federação de Óleos, Sementes e Gorduras
Genotóxico, 258
Associações (FOSFA), 43, 51
Gin, 81
Funil de alimentação, 66
Glicerina, 46
Ácido ferúlico, 12
Glicerol, 5
Filtro, vela, 162
posições sn-2 , 5
correia contínua, 188
posições sn-1(3) , 5
hiperbárica, 190 folha,
Ésteres de glicerol, 4, 6
162, 173 prensa de
Solução de glicol-água, 115, 119
membrana, 140, 176, 187, 190 placa e
Glicolipídios, 7
estrutura, 136, 162 folha de pressão, 136
Gossipol, 15, 82
correia de vácuo, 190
Granulação, 19, 229–30
Óleo de semente de uva, 25, 44
Filtrabilidade, 164, 183
Graxa, 44
Câmaras de filtro, sistema
Grãos, 65
185, 159
Amendoim, 85, 86, 97
Filtração, prensa de membrana, 185, 187
Óleo de amendoim, 2, 13, 16–7, 25, 44,
correia de vácuo, 176, 190
271–2
Multas, 63, 76, 78
Hidratação de goma, 119, 131
Perigo de incêndio, 305
Gengivas, 119
Óleo ácido de peixe, 44
Gomas, recuperação de óleo de, 205
Farinha de peixe, 55, 61
GumZyme DSM, enzima, 132
Óleo de peixe, 1, 18, 24, 44, 49, 140, 148–9, 154,
156, 189, 232, 261–2, 298
Halvarine, 234
Flocos, 55–6, 61
Hansa-Muhle, 98
Descamação, 65, 70–1, 102
Análise de Perigos e Controle Crítico
Moinhos de lascas, 65–6, 71
Pontos (HACCP), 51–2
Detecção de ionização de chama (FID), 252
Estudo de perigo e operacional
Ponto de inflamação, 305
(HAZOP), 303
Sementes de linho, 83
Perigos, 303
Vôo, 74
Aquecimento, 292
Inundação, 103
Calores de combustão, 24
Garantia de segurança alimentar, 251
Metais Pesados, 297
Fracionamento, 153, 174–5, 195, 230–2, 234,
Estrutura cristalina hexagonal, 227
281–2, 293 seco, 175, 177, 270
Hexano, 63, 70, 86, 91, 98, 102, 105, 113, 120–21,
306
Ácidos graxos livres (FFA), 45, 252
Material rígido de alto desempenho, 237
Fritura, 224, 253, 255–6
Cromatografia líquida de alta performance
Fumigação, 59
(HPLC), 252, 257
Composições funcionais de gordura, 229
Homogeneização, 240
Fungos, 58
Cascos, 58, 64, 68–9, 77–8, 81
Manta de gás, 295 Hidrocarbonetos, 13, 45, 48
Cromatografia gasosa, 252 Hidrociclone, 95
ÍNDICE 317
Reatores de cavitação Gorduras láuricas, 239, 243

hidrodinâmica, 129 óleos láuricos, 41
Nano reatores hidrodinâmicos, 129 Chumbo, 16
Hidrogênio, 24, 296, 307 Enzima Lecitase Ultra, 132, 136
sistema de manta, 307 Lecitina 4, 117, 119, 136, 243, 255
sistema de evacuação, 30, 307 girassol, 7 soja, 7
óleo hidrogenado, 44
Hidrogenação, 18, 25, 153–4, 230, 232, 269, 270, Avaliação do ciclo de vida, 219
279, 282, 292, 306 pincel, 162 parcial, 161 Limite de determinação, (LOD), 259
supercrítico, 164 Linmarin, 83
Linásis, 83
Óleo de Linola, 16, 17
Hidroperóxidos, 27, 287 Ácido linoléico, 4, 16–18, 84, 226
Hidrólise, 31, 45–7, 49, 52, 287 ácido ÿ-linolênico, 4 ácido linolênico,
17, 18, 84, 226 linóleo, 84 linoxina, 84
Código IBC, 50
Sorvete, 239–40
Illipe, 243 Linhaça, 83
Manteiga Illipe, 44 Óleo de linhaça, 17, 23, 44, 305
Impulsor, 183 Lints, 81
Período de indução, 26 Lipase, 32, 86, 93, 175
Plasma acoplado indutivamente (ICP), 255 Aciltransferase lipídica (tipo PL-A2), 133
Espectroscopia de infravermelho, 19 Oxidação lipídica, 26
Isolamento, 290 Ciclone líquido, 117
Interesterificação, 32, 153, 166, 230, 269 químico, Lista de Cargas Anteriores Aceitáveis, 49
172, 193–4, 230, 233–4, 245, 270, 273, 276, 279, Lipoproteína de baixa densidade (LDL), 154
280, 292, 301, 302, 308 dirigido, 174 Lysomax Danisco, 132
enzimático, 167 , 175, 193–5, 230, 234, 245, 2-Lisofosfolípidos, 8, 136
270, 273, 276, 281, 294, 301–2 Lisofosfolipases, 202
Magnésio, 255
Organização Marítima Internacional Milho, 82
(OMI), 50 Óleo de milho, 44, 237, 253, 271
Convenção Internacional para o Óleo de semente de manga, 243
Prevenção da Poluição por Navios Bueiros, 287, 288, 308
(MARPOL), 50 Margarinas, 15, 33, 83, 91–2, 162, 176, 179, 234, 282
Comércio internacional, 41
Intersolubilidade, 179 Marangoni, 228
Valor de iodo, 159, 163, 231, 281 Coeficiente de transferência de massa, 161
Ferro, 16, 30, 254 Limites máximos de resíduos (MRLs), 258-9
tanques ISO, 52 Maionese, 237–8
Isomerização, 155-7 Prensagem mecânica, 71
Mege-Mouries, 176
Método Karl Fischer, 255 Metaestável, 180
Kieselguhr, 157 estados, 228
Barras de faca, 74 zonas, 178
Kokum, 243 Metanólise, 32
Desinfecção microbiana, 129
Pressão de Laplace, 237 Leite, 3
Banha, 1, 17, 44, 188 Gordura do leite, 190
Ácido láurico, 4, 16, 25, 51, 253 Moinhos, martelo, 90
318 ÍNDICE
Absorvente de óleo mineral, 122 6, 9, Ácido 12-Octadecatrienoico, 4 9,

Decapante de óleo mineral, 122 12, Ácido 15-Octadecatrienoico, 4 Odor,
Diversos, 67, 99–109, 117 28 Sabores indesejáveis, 154 Corpos de
Taxa de fluxo miscela, 103, 105 óleo, 60 secadores, 119 perdas, 268
Umidade e Sujeira, 255 Consumo de óleo, regional, 3 Produção
Monoacilgliceróis, 3, 253, 287 de óleo, principais produtores, 2 Óleos,
Veja monoglicerídeos, prensados a frio, 12 Óleo de Oiticica,
3-Monocloropropano-diol 44 Ácido oleico, 4, 16, 25, 51, 84, 156,
(3-MCPD), 137, 153 226, 253 Oleína, 189, 191–2, 230, 281 2-Oleo-1.3-
Monoglicerídeos, 3, 168 dibehenin (BOB) , 20 Oleochemistry, 146 Azeite,
Consumo de vapor motriz, 143 2, 12–4, 17, 23, 25, 44, 49, 87, 97,
Moldes, 58, 71
Sensação na Boca, 238
Azul de metileno, 27
Interrompido por metileno, 5
Defeito de fresagem, 61
Óleo mineral, 259 271
1-Monoacilgliceróis, 6 virgem extra, 88
2-Monoacilgliceróis, 6 refinada, 88 virgem,
sebo de carneiro, 17 52, 79, 80, 88–9 virgem
Ácido mirístico, 25 lampante, 89
Murta, 29 Óleo de bagaço de azeitona, 89–91, 139
Ácidos graxos ômega-6, 5
Nanoneutralização, 128-30 Ácidos graxos ômega-3, 5, 148, 149
Nanopartículas, 164 Eficiência operacional (EO), 284
Tecnologia Nano ReactorR , 129, 131 Tempo operacional, 283
Instituto Nacional de Produtos Oleaginosos Pesticidas organoclorados, 9
(NIOP), 48, 50 Organoléptico, 224–5, 238, 241, 245 estado
Sistema de recuperação de óleo neutro ÿ' ortorrômbico, 227
(NORES), 146 Orizanois, 12
Neutralização, 255–6, 264, 277–9 químico, Amadurecimento de Ostwald, 229
129, Oxidação, 287-8
Níquel, 157, 272, 297–8, 307
Sulfetos de níquel, 158 Paládio, 163, 164
Detecção de fósforo de nitrogênio Ácido palmítico, 16, 25, 46, 51, 243, 253
(NPD), 258 Destilado de ácido graxo de palma (PFAD), 11, 12
Ruído, 304 Palmiste, 80 torta,
Cremes não lácteos (gordos), 238–9 92 óleo, 16, 17,
Não saponificáveis, 4 22, 25, 42, 91, 139, 176, 189, 246, 253, 271–2,
Espectroscopia de 1HNMR, pulsada 274, 282
Nucleação, 180, 227, 235 Óleo de palma, 1, 2, 10, 11, 13–5, 17, 22–3, 25,
Secundário, 183 41–4, 46–7, 49, 51, 87, 91–6, 127–8, 142,
Ressonância magnética nuclear (NMR), 226, 149, 156 , 162, 169, 185, 190–1, 239, 241, 246,
252 253, 257, 271–2, 274–5, 282, 287–8
óleo Nusun, 17
NutroleinTM, 14 Óleo de palma, vermelho, 14, 148
Palm olein, 17, 23, 25, 44, 49, 184, 185, 231,
Riscos de segurança ocupacional, 301 253
Ácido octadecanóico, 4 estearina, 42, 44, 49, 185, 231, 234, 253
ácido 9-octadecenóico, 4 superoleína, 292
9, ácido 12-octadecadienóico, 4 ViteeTM, 12
ÍNDICE 319
Câmaras frias de peneiramento e prensagem, 189 Iodato de potássio, 254

Espessura da partícula, 101 Ração para aves, 68
Pasteurização, 239 Pralinés, 244
Amendoim, Bandejas de pré-dessolventização, 108–9, 111–2, 114
85 manteiga, 85 Preço premium (de gorduras especiais), 191
Pedúnculos, 70 Pré-mistura, 235, 239
Peletização, 61, 86 Bolo de pré-impressão, 76
Permissão para trabalhar, 309 Pré-impressão, 70, 79, 84, 87
Valor de peróxido, 254 Pressione,
Pesticidas, 258, 297 72 parafuso, 71, 94, 105
Éter de petróleo, 255 Pressione o bolo, 70, 76, 78–9
Ácido Petroselênico, 18 cheio, 81
Fosfatídeos, 45, 118–9, 159 Pressionando, 60–1, 89, 92
Ácido fosfatídico, 133 frio, 79, 87 duplo, 70
Fosfatidilcolinas, 7, 133 completo, 78
Fosfatidiletanolaminas, 7, 133
Fosfatidilinositóis, 7, 133
Pressão, hidrogênio, 159
Fosfolipase A1 (PL-A1), 132–3
Ligações primárias, 228
A2 (PL-A2), 133 C,
Fluxograma de processo,
133 D, 133
267 etapas, 268
Fosfolipídios, 80, 128,
Auxiliares de processamento, 268
131, 139, 141, 268, 271, 278 Fosfolipídio, hidratável,
Tempo de produção, 283
131 não hidratável, 131, 133 Ácido fosfórico,
Propagação, 26
30 Fosfórico/ácido cítrico, consumo, 129 Fósforo,
Galato de propil (PG), 28-9
254–5, 261, 278–9 Fotooxidação, 27 Estabilização
Teor de proteína, 57
Pickering, 225, 235 Sistema Pigging, 291 Análise
solubilidade, 112
Pinch, 123 Oleodutos, 291 Plantas, prensa dupla, 80
POP, 20, 195, 229, 242–3
alimentação mono, 128 Platina, 163–4 Reator de
POS, 242–3
fluxo contínuo (PFR), 190–91, 195 Bifenis
POS, 20
policlorados, 140 Hidrocarbonetos aromáticos
PStP, 19
policíclicos (PAHs). 13, 15, 45, 140–41, 257, 297, 298
Capacidades de produção, 283
Polirricinoleato de poliglicerol, 243 ÿ Polimorfo, 235
massa folhada, 242
ÿ Polimorfo, 229 Forma polimórfica, 244 Polimorfismo,
Enzima Purina, 132
19, 179, 227 Polimorfos, 20, 244 Bagaço, 89–91
Isômeros posicionais , 174 Potassa, 96 Hidróxido
Randomização, 169, 173, 175
de potássio, 129
Colza/óleo de canola, 6, 17, 20, 23, 25, 41, 43–4, 76,
128, 140, 157, 206, 232, 253, 271–2, 274, 288, 305
Colza, 58, 70, 97–8, 100, 103

Baixo ácido erúcico, baixo glucosinolato, 70
Reator, lote sem saída, 161 loop, 161
membrana, 164 monolítico, 165
leito empacotado, 165
Circuito de recirculação, 280

Refinarias, 53
Refino, químico, 128, 253, 277, 282, 292 físico, 128,
133, 253, 278, 281–2 silicato solúvel, 128
320 ÍNDICE
Perda de refino, 146 Encurtamentos, 20, 92, 162, 224, 241

Reformulação, 224 Óleo sicativo, 84
Índice de refração, 22 Hidrogéis de sílica ('sílica'), 138, 141
Instalação de refrigeração, 145 Silos, 59
Regiosseletividade, 198 HPLC de íons de prata, 252
Reparação e manutenção, 268 Cromatografia de camada fina de íons de prata, 18
Tempo de residência, 100 Oxigênio singleto, 27 ÿ-
Respiração, 58 Sitosterol, 7, 9, 10
Cromatografia líquida de alta eficiência de fase Pontos de fusão de deslizamento, 232, 239
reversa, 18 Sn 1, 234
Ródio, 163 Sn 2, 234
Farelo de arroz, 6, 61, 86, 97 Sn 3, 234
Óleo de farelo de arroz, 12, 25, 29, 86, 149 Sabão, 254
Ácido ricinoleico, 18 Soapstock, 128–9, 131, 296
Enzima Rohalase MPL, 132 divisão, 270, 277, 296, 304
Rosa Bengala, 27 Fervura de silicato de sódio, 269
alecrim, 29 Sódio, 255
Ruminantes, 82 Ligas de sódio/potássio, 167
Hidróxido de sódio, 269, 296
Segurança ocupacional por design, 301 Etilato de sódio, 273, 308
Cártamo, 25, 84 Metóxido de sódio, 167, 169
Sábio, 29 Metilato de sódio, 167, 169, 270, 273, 308
Sal gordura, 243 Tiossulfato de sódio, 254
Óleos de salada, 83 Teor de gordura sólida (SFC), 174, 226–7, 252
Amostragem, 56 Soluções sólidas, 180
Trocadores de calor de superfície raspada Solidificação, 225-6
(SSHEs), 184, 190, 235, 236, 241 Curvas de solubilidade, 179
Peneira, multideck 63 Recuperação de solvente, 119
Purificadores, centrífugos, 120 SOS, 18, 242–3
spray de água, 120 quente e destilado desodorizante de soja (SBDD), 11
frio, 146, 147 vapor, 146 Óleo de soja, 13, 16–7, 20–1, 23, 25, 41, 43–4, 127–
8, 142, 149, 156, 162, 164, 169, 237, 253, 271–
Entrada de água do mar, 45 2, 274, 288 , 305
Títulos secundários, 228
Acondicionador de Soja, 58–9, 61, 97–100, 102–4
sementes, 69 manuseio, Farinha de soja, 68, 112, 115
56 pré-limpeza, 57 Sparging, 49
recepção, 57 Gorduras especiais, 184, 189
Condições seletivas, 156 Oleaginosas especiais, 107
Seletividade, 156-7 Óleos especiais, 107,
Semisicativo, 87 Produtos especiais, 79
Sensibilizadores, 12 Especificações, 62
Sistema de separação, banho de argila, 95 Gravidade específica, 21
Separador, magnético, 63 Calor específico, 293
Óleo de gergelim, 14, 25, 29, 44 Esferulitos, 228
Gergelim (Sesamum indicum), 87 Estruturas esferulíticas, 180
Manteiga de karité, 44, 232, 243 cristais, 181
Prazo de validade, 154, 237–9 Espalhadas, 5, 7, 19, 20, 25, 224–5, 234–
Cisalhamento, 228, 237 5
Sims, 74–5 Esqualeno, 13
Destilação de caminho curto, 148 StOSt, 20
ÍNDICE 321
Amidos, 238 Rescisão, 26

Vapor, 157, 183–4, 186, 269, 290, 294, 297, Hidroquinona de butil terciário
299 (TBHQ), 28–9
Ácido esteárico, 51, 156 Debulhador, tambor rotativo, 93
Stearin, 87, 162, 189, 191–2, 217, 227, 230–1, Termossifão, 142
234, 281–2 Rendimento, 183
Aço, macio, 289, 291 tomilho, 29
inoxidável, 12, 49, 289–90 Tirtiaux, 181
Estereomutação, 31 Tocoferóis (vitamina E), 9
Troca de acilo estereoespecífico, 167 Tocoferóis, 9, 10, 11, 141–2, 146–8, 175,
Esterilização, 93 257
ésteres de esteróis, alfa-Tocoferol, 10–2 ÿ-
133 glicosídeos, 6 Tocoferol, 10–1 ÿ-Tocoferol,
Esteróis, 7, 141-2 10–1 ÿ-Tocoferol, 10–1 ÿ-
Estigmasterol, 7, 9, 10 tocotrienol, 12 ÿ-tocotrienal,
Armazenamento, 58 12 ÿ-tocotrienol, 12
Tampão, 286
Óleo à base de terra, 52–3
Decapagem, 269, 271 Rastreabilidade, 286
Eficiência de decapagem, 143 Armadilha, 296
Estruturação, 224, 232, 246 Ácidos graxos trans 25, 142, 153–5, 157, 163, 166,
Gordura estruturante, 226, 233, 238 223, 226, 229–30, 236, 245, 270, 278, 281
Enxofre, 158
Ácido sulfúrico, 304 Transição polimórfica, 236
Semente de girassol, 58, 77, 97, 100, 103 Bandejas, resfriamento a
Óleo de girassol, 6–7, 9–11, 13–4, 16–7, 20, 22–3, ar, 116 secagem ao ar,
25, 41, 43–4, 77, 140, 162, 165, 237, 253, 257, 114 contracorrente, 111
262, 270 –2, 274–5, 298, 305 secagem a vapor, 114
aspersão, 108, 110–2
Óleo de Sunola, 17 Triacilgliceróis, 174, 225–7, 251–3
Superresfriamento, 20 Trysil R , 171
Dióxido de carbono supercrítico, 98 Processo TrisylR Silica Tri-Clear, 139
Processamento de CO2 supercrítico , 98, 149 Óleos tropicais, 279, 282
supersaturação, 179–80 Inibidores de tripsina, 112
Sustentável, 153 Estupro de nabo, 69
Sustentabilidade, 127–8
SUS, 19 Pré-cristalizador ultrassônico, 184
Urease, 112
Produtos sob medida, 154 UEM, 20
Sebo, 44, 176, 188 USU, 19
Tanque, 288 USS, 20
carros, 309 Utilitários, 292, 299
cristalizadores, 184
fazendas, 53 Vacúolos, 99, 100
parques, 285 Baunilha, 242
semeadores, 184 Contator de vapor, 121
sedimentadores, 94 van't Hoff, 177
slops, 50 Verniz, 84
Cisternas, encomendas, multicompartimentadas, 42, óleo de semente de Vernonia galamensis 18
49 Viscosidade, 20, 22, 183
Têmpera, 68 Vitamina A, 224
322 ÍNDICE
Vitamina C, 30 ésteres de cera, 6

Vitamina D, 224 Fraca retenção de miscela, 107
Vitamina E, 10–1, 146, 224 Gérmen de trigo, 10–1
Vitamina K, 224 Cremes para bater, 225, 238
Unidade de votação, 235 Inverno, 87
Winterização, 21, 176, 237, 270
Noz, 10 Montagem do sem-fim 74
Água-glicol, 119
Resíduos industriais, 298 Espectroscopia de difração de raios X, 19
Decapante de águas residuais, 123
Águas residuais, 128 Zeólita, 164
Ceras, 87, 237

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Processamento de óleo comestível

Processamento de óleo comestível

Harpenden, Reino Unido

Liverpool Universidade John Moores, Liverpool, Reino Unido

Desmet Ballestra Óleos e Gorduras, Zaventem, Bélgica

A John Wiley & Sons, Ltd., Publicação

Esta edição foi publicada pela primeira

Os dados de catalogação na publicação da Biblioteca do Congresso foram aplicados para

ISBN 978-1-4443-3684-9 (capa dura)

Um registro de catálogo para este livro está disponível na Biblioteca Britânica.

Imagem da capa: Imagem principal ÿ Desmet Ballestra

Definido em 10,5/13pt Times por Laserwords Private Limited, Chennai, Índia

Lista de Contribuintes xiii

1 Composição e Propriedades dos Óleos 1

1.1 Introdução 1.2 1

2 Movimento a Granel de Óleos Comestíveis 41

moagem 3.4 Preparação da soja 61

bolos de prensagem 3.6 Preparação e prensagem de sementes 77

de girassol 3.7 Prensagem total Prensagem a frio 3.7.1 Dupla 78

prensagem Tratamento de bolos 79

Produção de azeite Prensagem 3.9.1 87

3.10 Produção de óleo de palma 91

3.10.1 Antes de chegar ao moinho 3.10.2 92

Prensagem 3.10.5 Clarificação do óleo bruto 93

3.10.6 Secagem do óleo 3.10.7 Separação 94

3.10.9 Noz instalação de craqueamento 94

3.10.10 Separação do caroço 3.10.11 Usos 95

de produtos secundários do fruto da palma 95

3.10.11.1 Farinha de palmiste 3.10.11.2 95

4 Extração por Solvente 97

5 Refino de óleos comestíveis: tecnologias atuais e futuras 127

6 Processos de modificação de óleo 153

6.2.5 Futuro da tecnologia de hidrogenação 6.2.5.1 163

7 Processamento Enzimático 197

7.1 Introdução 197

7.3.2 Fatores que influenciam a vida útil da enzima 211

8 Aplicação de Óleos Comestíveis 223

9 Garantia e Controle de Qualidade e Segurança Alimentar 251

9.5.4 Tabelas de link de processamento de óleo 263

10 Fundamentos do Projeto de Processamento de Petróleo 267

10.2.1.1 Degomagem ou degomagem com água (desgomado) 268

10.2.1.2 Degomagem profunda (ddg) 10.2.1.3 268

10.2.1.4 Branqueamento em passo único (OSB) 269

10.2.1.5 Branqueamento em duas etapas (tsb) 269

10.2.1.8 Hidrogenação (h) 269

Interesterificação (ie) 10.2.1.9 270

10.2.1.10 Desparafinação/invernização (wi) 270

10.2.1.11 Fracionamento seco (df) 270

10.2.1.12 Separação da borra (ss) 270

10.5.2.2 Oxidação 287

Leitura adicional 311

Dr Arjen Bot, Unilever R&D Vlaardingen, Vlaardingen, Holanda

Wolf Hamm, aposentado, Harpenden, Reino Unido

Dr Marc Kellens, Diretor Técnico do Grupo, Desmet Ballestra Oils e

ADI Ingestão Diária Aceitável

XVI LISTA DE ABREVIAÇÕES

MARPOL Convenção Internacional para a Prevenção da Poluição

Desde a publicação da primeira edição de Processamento de óleos comestíveis (em

economia do processo. O capítulo fornece uma visão abrangente da extração por

O capítulo 8 trata das aplicações dos óleos comestíveis e da considerável

Placa 3.2 Moinho de flocagem industrial. Cortesia de Allocco.

Prato 3.4 Fogão rotativo. Cortesia de Allocco.