UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA – UFSM

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
DISCIPLINA DE OPERAÇÕES UNITÁRIAS COM TRANSFERÊNCIA DE CALOR
PROF. DR. FLÁVIO DIAS MAYER

EVAPORAÇÃO NA PRODUÇÃO DE SUCO DE LARANJA

CONCENTRADO

SANTA MARIA
29 DE NOVEMBRO DE 2016

Sumário

1. INTRODUÇÃO.................................................................................................................................4
2. OBJETIVOS..........................................................................................................................................4
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.............................................................................................................5
 3.1 Evaporação.......................................................................................................................................5
3.2 Classificação e tipos de evaporadores............................................................................................5
3.3 SUCO DE LARANJA........................................................................................................................10
3.3.1 Definição de suco.....................................................................................................................11
3.3.3. Qualidade do suco de laranja................................................................................................13
3.3.4. Fatores microbiológicos.........................................................................................................13
3.3.5. Fatores enzimáticos................................................................................................................13
3.3.6. Fatores físicos e químicos......................................................................................................13
3.3.7 Embalagem..............................................................................................................................14
4. PROCESSO DE PRODUÇÃO DE SUCO DE LARANJA CONCENTRADO...........................15
4.1 Recepção, seleção e armazenamento............................................................................................15
4.2 Lavagem.........................................................................................................................................17
4.3 Extração.........................................................................................................................................17
4.4 Pasteurização.................................................................................................................................20
4.5 Concentração.................................................................................................................................21
4.6 Lavagens de garrafas.....................................................................................................................22
4.7 Envase.............................................................................................................................................23
4.8 Rotulagem......................................................................................................................................24
4.9 Embalagem.....................................................................................................................................25
4.10 Armazenamento...........................................................................................................................25
4.11 Sistemas de limpeza CIP (CLEAN IN PLACE)........................................................................25
4.12 Produção de água quente e vapor...............................................................................................26
4.13 Refrigeração.................................................................................................................................26
4.13 Tratamento de água.....................................................................................................................26
4.14 Tratamento de efluentes..............................................................................................................27
5.1 Etapa de Extração..........................................................................................................................27
5.2 Etapa de Evaporação.....................................................................................................................27
5. CONCLUSÃO..................................................................................................................................34
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...............................................................................................35
 1. INTRODUÇÃO
Evaporadores são de grande importância, onde o objetivo é concentrar soluções através
da transferência de energia, onde o solvente geralmente é água. Evaporadores de múltiplo efeito,
acoplados uns aos outros, podem ser utilizados visando maior eficiência e economia de energia,
sendo comuns na indústria alimentícia.
Os cálculos foram desenvolvidos para um evaporador de triplo efeito com alimentação
direta e presença de trocador de calor. O processo em questão é a produção do suco de laranja
concentrado, essa solução apresenta um comportamento não linear em relação ao aumento da
concentração, de forma que foi necessário considerar as elevações do ponto de ebulição em cada
efeito. Foi possível realizar os balanços de massa e energia e determinar outras propriedades
físicas adquiridas pelo produto ao longo do sistema, como temperatura e concentração.
O Brasil é o maior produtor mundial de laranja, destinando 72% de sua produção para
processamento industrial. Sendo esta fruta a única produzida para fins industriais em grande
quantidade como a laranja é. O suco de laranja originada no Brasil é conhecido por sua elevada
qualidade.
Por ser o maior produtor e exportador, detém 53% da produção mundial e exporta
aproximadamente 98% dessa produção. Portanto, reduzem-se os custos de transporte e
armazenamento comercializando-se o suco de laranja concentrado. O mercado brasileiro detém
80% do comércio mundial de suco de laranja concentrado congelado.

2. OBJETIVOS
O objetivo deste trabalho, apresentar um processo industrial escolhido (suco de laranja
concentrado), bem como descrever todas as etapas de processamento do suco concentrado de
laranja, que se utilizassem evaporadores, esquematizá-los através de um fluxograma, escolher o
tipo de evaporador a ser utilizado e realizar os balanços de massa e energia no mesmo. Dessa
forma foi possível entender o funcionamento do equipamento, através de cálculos obtiveram-se
diversas informações sobre o produto e o vapor utilizado para aquecimento, apresentando ao
final a economia do processo de concentração.
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 Evaporação
A evaporação é uma operação unitária que tem como finalidade a separação e/ou
concentração de alguns componentes específicos do alimento pelo uso do calor para agregar
valor ao produto final conservando-o por mais tempo através da diminuição da atividade de água
(FELLOWS, 2006; ROGERIO; COSTA; JUNIOR, 2013).
O princípio da operação de evaporação consiste na concentração de sólidos de uma
solução realizada pela ebulição e liberação do vapor d’água através do emprego de calor, a fonte
de calor é sempre indireta (WESTPHLEN, 1999).
No decorrer do processo de evaporação, ocorre a transferência de calor sensível do vapor
para o líquido a ser evaporado. Este processo tem a finalidade de elevar a temperatura da solução
até atingir o seu ponto de ebulição. Para atingir este ponto, o calor latente de vaporização é
fornecido pelo vapor para formar bolhas de vapor na superfície do líquido a ser evaporado
deixando-o em estado de ebulição (FELLOWS, 2006).
Na indústria de alimentos os sistemas de evaporação necessitam ser cuidadosamente
projetados para evitar alterações indesejáveis aos alimentos, tais como: perda de aromas,
escurecimento, gelatinização de amidos, desnaturação de proteínas, e degradação de nutrientes
como vitaminas, que normalmente ocorrem quando um alimento é aquecido até a temperatura de
ebulição normal da água. Para se evitar a ocorrência destes efeitos normalmente são utilizadas
duas estratégias: o uso de vácuo (para que a ebulição da água ocorra em temperaturas menores,
sendo assim menos prejudiciais ao alimento) e o uso de equipamentos que permitam um pequeno
tempo de residência (para minimizar o tempo no qual o alimento se encontra em temperaturas
danosas) (WESTPHLEN, 1999).

3.2 Classificação e tipos de evaporadores

O evaporador consiste sobretudo de um trocador de calor capaz de vaporizar o solvente
da solução e de um sistema de separação do vapor e do concentrado. O meio de aquecimento
normalmente utilizado é o vapor d’água, que, ao passar pelo trocador, passa ao estado líquido
transmitindo o seu calor de condensação para a solução que então entra em ebulição.
 Existem diversos tipos de evaporadores sendo que a seleção do tipo conveniente para a
realização de uma determinada atividade depende das condições e das características da solução
a concentrar como também das particularidades que se deseja para o produto final.
A transferência de calor é o fator mais importante no projeto de evaporadores, pois a
superfície de aquecimento representa a maior parte do seu custo. Igualmente, o tipo de
evaporador selecionado deve ter o mais alto coeficiente de transferência de calor sobre condições
operacionais desejadas em termos de J s-1 K-1 (corrente térmica britânica unidades por hora por
grau Fahrenheit) por dólar de custo instalado. Quando é exigido potência para induzir uma
circulação além da superfície de aquecimento, o coeficiente de troca térmica deve ser mais alto
para compensar o custo de energia para circulação.
Os evaporadores comuns têm um grande consumo de energia térmica, fazendo com que o
custo principal do processo seja o do vapor de água consumido. Tendo em vista isso, várias
estratégias de economia de energia são empregadas com o intuito de se obter um menor custo no
processo, como por exemplo, o uso de evaporadores de múltiplos efeitos e a reutilização do
vapor (FOUST et al., 2011).
A economia de vapor é uma medida do gasto térmico, consequentemente da eficiência
térmica de um evaporador. Um evaporador ideal deveria utilizar 1 kg de vapor para vaporizar 1
kg de água, porém o processo é limitado por perdas de calor do sistema. Através do uso de
arranjos especiais, é possível aproveitar a energia do vapor produzido, podendo-se aumentar a
massa de água evaporada. Para determinar a economia de vapor de um sistema de evaporação é
utilizada a Equação 1 (BRANDÃO; TEIXEIRA, 1985).

massa ( kg ) de água evaporada

Economia = (Equação 1)
massa ( kg ) do vapor utilizado

Nos evaporadores o calor é requerido para:

1. Aumentar a temperatura inicial do alimentado até sua temperatura de ebulição.
2. Fornecer a energia termodinâmica mínima para separar o solvente do alimentado.
3. Vaporizar o solvente.
 A maior economia de vapor é obtida reutilizando o solvente vaporizado. Isto é alcançado em
um evaporador de múltiplo efeito usando o vapor de um efeito como meio de aquecimento em
outro efeito no qual ocorra a ebulição a uma temperatura e pressão mais baixa. Outro método de
aumento na utilização da energia é utilizar um evaporador de termo compressão no qual o vapor
é comprimido de modo que se condense a uma temperatura bastante alta para permitir seu uso
como meio de aquecimento no mesmo evaporador.

Os sistemas de operação dos evaporadores podem ocorrer em três formas:

 Sistemas Contínuos: Evaporadores cujo fluxo de entrada e saída operam sem
interrupção;
 Sistemas Semicontínuos: Evaporadores cujo um dos fluxos (entrada ou saída)
opera de maneira contínua e o outro no sistema de bateladas;
 Sistemas ‘Batch’: Evaporadores que operam por batelada.

Na indústria de alimentícia, os sistemas mais utilizados são os sistemas contínuos por

diversos motivos, tais como maior rendimento energético, maior controle, menor espaço
requerido para uma determinada vazão e menor mão-de-obra envolvida no processo
(BRANDÃO; TEIXEIRA, 1985).
Brandão e Teixeira (1985) descrevem que em geral os evaporadores são compostos por
quatro componentes básicos, conforme apresentados na Figura 1.

Figura 1 - Componentes básicos de um evaporador genérico.

  No tanque de evaporação é onde ocorre a ebulição do líquido a ser evaporado;
 O trocador de calor (calandra) é o responsável por transferir o calor do vapor
d’água para o líquido a ser evaporado;
 O condensador também é um trocador de calor que tem a finalidade de separar o
vapor produzido;
 Para a manutenção do vácuo, o sistema designado opera removendo os gases não
condensáveis, geralmente é composto por uma bomba de vácuo mecânica ou
ejetora de vapor.

Quanto aos tipos de evaporadores, existem diversas bibliografias (Fellows (2006),

Brandão e Teixeira (1985), Foust et al. (2011)) que apresentam e descrevem os principais tipos
de evaporadores. Estes são resumidamente descritos abaixo:

 Evaporadores de tacho aberto ou fechado:

É um dos processos mais antigos de concentração, utilizado até hoje para a fabricação de
doces e geleias. Consiste de um tacho hemisférico que é aquecido diretamente por gás ou por
energia elétrica, ou indiretamente por vapor que passa em tubos internos ou camisas, geralmente
é adicionado ao tacho um agitador central ou tipo raspador para aumentar a taxa de transferência
de calor por convecção forçada e evitar que o produto fique depositado nas paredes do tacho
causando um superaquecimento e promovendo sabores e odores indesejáveis. São pouco
eficientes, pois têm uma taxa de transferência de calor relativamente baixa, porém esses
evaporadores são de fácil construção e manutenção, tendo um baixo custo de investimento.

 Evaporadores de tubo curto:

Consiste de uma carcaça que contém um conjunto de tubos na maioria das vezes vertical
que promove correntes de convecção naturais, consequentemente maiores taxas de transferência
de calor. Possuem baixo custo de construção e manutenção, e normalmente não são apropriados
para produtos com alta viscosidade, pois há circulação deficiente e alto risco de queima dos
alimentos. O líquido a ser evaporado entra no evaporador e é aquecido pela condensação do
vapor d’agua que envolve os tubos, o líquido então atinge o ponto de ebulição e ascende pelos
tubos, logo após o líquido circula novamente por um tubo central de fluxo descendente.
  Evaporadores de tubo longo:
Os evaporadores de tubo longo são caracterizados por altas taxas de transferência de
calor e uso eficiente de energia, consistem de um conjunto de tubos que são dispostos dentro de
uma carcaça de vapor que pode ter até 15 metros de altura. O líquido a ser evaporado passa por
um aquecimento até quase atingir o ponto de fervura antes de entrar no evaporador, então o
líquido entra no evaporador, onde vai ser aquecido dentro dos tubos até atingir o ponto de
ebulição, a expansão do vapor força a subida de uma fina película de produto altamente
concentrado pelas paredes de cada tubo, o produto então é separado do vapor e removido do
evaporador. O vapor obtido deste sistema pode ser reutilizado em sistemas de múltiplos efeitos
ou de recompensação de vapor. Esses evaporadores podem ser divididos em duas categorias:
Película ascendente que é utilizada em alimentos com baixa viscosidade onde a alimentação é
realizada na parte inferior dos tubos e Película descendente: são os mais utilizados na indústria
de alimentos, pois o baixo tempo de residência (normalmente de 5 a 30 segundos) minimiza os
danos ao produto alimentício. A alimentação deste evaporador é realizada pela parte superior dos
tubos.
 Evaporadores de placas:
O líquido é concentrado ao passar nos espaços entre as placas, o numero de placas
existentes no equipamento depende da taxa de produção e do grau de concentração desejado. A
mistura de produto concentrado e vapor são separados fora do evaporador. Este evaporador é
indicado para produtos lácteos, sucos de frutas, e bebidas com baixo teor alcoólico.

 Evaporadores de fluxo expandido:

Os evaporadores de fluxo expandido utilizam basicamente os mesmos princípios dos
evaporadores de placa, porém utilizando uma série de cones invertidos ao invés das placas. O
líquido a ser evaporado flui de um eixo central para espaços alternados entre os cones e evapora
à medida que passa pelos canais de fluxo com área cada vez maior. O vapor d’água passa de
cima para baixo em canais alternados. A mistura de concentrado e vapor deixa o conjunto de
cones e é separada em uma carcaça com design especial que induz um efeito de ciclone. As
vantagens desse evaporador consistem em: curto tempo de permanência, alto grau de
flexibilidade pela mudança no numero de cones e é um equipamento relativamente compacto.
  Evaporadores de superfície raspada:
Os evaporadores mecânicos de superfície raspada demandam um alto custo de operação,
pois aceitam apenas um estagio de processamento, ocasionando também um alto consumo de
vapor d’agua. Devido a esses fatores o uso deste evaporador é voltado para a finalização do
processo de evaporação de alimentos com alta viscosidade e alimentos que podem formar
espumas, como por exemplo, polpas e sucos de frutas, massa de tomate, mel, massa de cacau,
café e produtos lácteos. Os evaporadores consistem em uma camisa de vapor que envolve um
rotor de alta velocidade, onde são acopladas lâminas curtas ao longo de todo o seu comprimento.
O líquido a ser evaporado é introduzido entre o rotor e a superfície aquecida, e a evaporação
ocorre rapidamente enquanto uma película fina do líquido é arrastada ao longo do evaporador
pelas lâminas do rotor, essas laminas mantêm a película violentamente agitada, promovendo
altas taxas de transferência de calor, e evitando a queima do produto na superfície quente.

 Evaporadores Centri-therm:
Os evaporadores Centri-therm são um modelo de evaporadores mecânicos, esse modelo
tem aparência similar aos evaporadores de fluxo expandido, porém operam em princípios
diferentes. No evaporador de fluxo expandido o líquido é movido pela pressão de vapor, já no
evaporador Centri-therm a força para movimentação do líquido é a força centrífuga.O líquido é
alimentado por um tubo central para os lados inferiores de cones ocos giratórios, imediatamente
o lí- quido se espalha formando uma fina película com cerca de 0, 1 mm de espessura. O vapor
d’água é condensado no outro lado de cada cone e rapidamente evapora o líquido. O produto
produzido por este equipamento quando diluído novamente, tem qualidades nutricionais e
sensoriais quase idênticas às do produto original, este evaporador é utilizado para produção de
chás, cafés e enzimas usadas no processamento de alimentos.

3.3 SUCO DE LARANJA

Introduzida no Brasil logo no início da colonização, a laranja encontrou no país melhores
condições para vegetar e produzir do que nas próprias regiões de origem, expandindo-se por todo
o território nacional. (NEVES et al., 2011).
 Em 1959, instalou-se a primeira fábrica de suco concentrado no Brasil, a Companhia
Mineira de Bebidas. Atualmente existem 1.178 máquinas extratoras instaladas no país, sendo que
1.061 estão localizadas no Estado de São Paulo, 72 estão no Sul e 45 no Nordeste (NEVES et al.,
2011).

3.3.1 Definição de suco

A legislação brasileira dispõe sobre a padronização, a classificação, o registro, a inspeção,

a produção e a fiscalização de bebidas, define suco como a bebida não fermentada, não
concentrada, ressalvado os casos especificados na legislação, e não diluída, destinada ao
consumo, obtida da fruta madura e sã, ou parte do vegetal de origem, por processamento
tecnológico adequado, submetida a tratamento que assegure a sua apresentação e conservação até
o momento do consumo (BRASIL, 2009).
Suco concentrado - suco parcialmente desidratado, podendo ser adicionado de açúcar na
quantidade máxima fixada para cada tipo de suco, através de ato administrativo, observado o
percentual máximo de 10% em peso, calculado em gramas de açúcar por cem gramas de suco, e
deve ser mencionado no rótulo;
Suco de laranja
A Instrução Normativa n° 01, de 7 de janeiro de 2000, do Ministério da Agricultura,
Pecuária e Abastecimento, define suco de laranja como a “bebida não fermentada e não diluída,
obtida da parte comestível da laranja (Citrus sinensis) através de processo tecnológico
adequado”. O suco não poderá conter substâncias estranhas à fruta, sendo proibida a adição de
aromas e corantes artificiais (BRASIL, 2000).
De acordo com a legislação brasileira, o suco de laranja deverá obedecer à composição
apresentada na Tabela 1.
 Tabela 1. Composição de suco integral de laranja (Fonte: BRASIL, 2000).

Composição Mínimo Máximo

Sólidos solúveis em ºBrix -
a 20 ºC 10,5
Relação de sólidos -
solúveis em Brix/acidez 7,0
em g/100g de ácido cítrico
anidro
Açúcares totais naturais -
da laranja (g/100g) 13,0
Ácido ascórbico 25,0 -
(mg/100g)
Óleo essencial de laranja - 0,035
% (v/v)

O suco de laranja é composto por água, açúcares, ácidos orgânicos, pectina, minerais,
óleos essenciais, fibras, proteínas e lipídios, como mostra a Tabela 2.

Tabela 2. Composição química aproximada de suco de laranja. (Fonte: QUEIROZ; MENEZES,

2005).
Constituintes Porcentagem (%)
Água 85-90
Açucares 6-9
Ácidos 0,5-1,5
Pectina 0,5-1,5
Minerais 0,5-0,8
Óleos Essenciais 0,2-0,5
Fibra 0,5-1,0
Proteína 0,5-0,8
Lipídeos 0,1-0,2
3.3.3. Qualidade do suco de laranja

A qualidade do suco de laranja é influenciada basicamente por fatores microbiológicos,

enzimáticos, químicos e físicos, que comprometem suas características organolépticas (aroma,
sabor, cor, consistência, turbidez e corpo) e nutricionais (vitaminas). Em conjunto, esses fatores e
as alterações durante o acondicionamento, distribuição e estocagem irão influenciar a vida de
prateleira do produto (CORRÊA NETO; FARIA, 1999).

3.3.4. Fatores microbiológicos

O suco de laranja é considerado um alimento ácido e, portanto, sua deterioração de

natureza microbiológica está associada à proliferação de bactérias lácticas, leveduras e fungos
que lhe conferem sabor e odor indesejáveis (SUGAI et al. 2002).
Queiroz e Menezes (2005) citam em sua publicação que o controle desses micro-organismos é
realizado através de tratamento térmico (pasteurização). Porém, afirmam que temperaturas de
90°C, que normalmente são utilizadas no tratamento térmico podem não ser suficientes para a
inativação de micro-organismos termorresistentes e temperaturas mais elevadas afetam as
características físico-químicas do suco, portanto, o controle de deterioração por micro-
organismos termorresistentes deve ser associado à adoção de práticas higiênico-sanitárias
adequadas, visando diminuir a possibilidade de contaminação das matérias-primas.

3.3.5. Fatores enzimáticos

A turbidez natural que os sucos cítricos apresentam influencia a aceitação do produto

pelos consumidores. Essa turbidez é uma mistura de partículas em suspensão contendo lipídios,
proteínas, pectina, celulose e hemicelulose, que resultam da ruptura das células da laranja
durante a extração. A pectina é normalmente referida como o componente que naturalmente
estabiliza a turbidez dos sucos cítricos, pois agindo como emulsificante, ajuda a manter a
suspensão proporcionando a turbidez (CORRÊA NETO; FARIA, 1999).

3.3.6. Fatores físicos e químicos

Os fatores químicos que influem na qualidade do suco de laranja normalmente são

reações de oxidação, responsáveis por perdas de vitamina C e dos compostos de aroma e sabor
do suco, alterando sensivelmente as características sensoriais e nutricionais do produto. Essas
reações oxidativas dependem das condições de processamento utilizadas, tratamento térmico,
presença de oxigênio, embalagem utilizada e relação de tempo e temperatura de estocagem
(QUEIROZ; MENEZES, 2005).

3.3.7 Embalagem

A embalagem influi na qualidade do suco de laranja, promovendo um ambiente adequado

ao seu armazenamento e manuseio, de maneira a beneficiar a vida de prateleira do produto. Para
tanto, faz-se necessário que não só o produto atenda aos padrões da legislação vigente, como
também, que o sistema de acondicionamento utilizado seja capaz de preservar a sua qualidade.
Assim, a embalagem para suco de laranja deve ser livre de micro-organismos deteriorantes que
possam se desenvolver nas condições de estocagem e comercialização e não deve apresentar
problemas de migração, nem permitir a permeação de odores estranhos que possam alterar as
características organolépticas do suco. Como para qualquer outro produto, deve apresentar
formato e resistência mecânica adequada para resistir às solicitações do sistema de distribuição
(manuseio, movimentação, transporte e estocagem), a fim de se apresentar íntegra ao consumidor
final. A embalagem também deve apresentar integridade do fechamento, evitando, assim, uma
recontaminação microbiológica e problemas de vazamento durante a distribuição e
comercialização do produto. Por fim, deve proteger o suco da exposição ao oxigênio,
apresentando baixa permeabilidade do gás através do material de embalagem e do sistema de
fechamento (CORRÊA NETO; FARIA, 1999).
 4. PROCESSO DE PRODUÇÃO DE SUCO DE LARANJA CONCENTRADO

Fluxograma do processo
As etapas do processamento de suco concentrado de laranja são mostradas no fluxograma da
Figura abaixo.

Figura 2 - Fluxograma do processamento de suco concentrado de laranja.

4.1 Recepção, seleção e armazenamento

As laranjas utilizadas no processamento são transportadas a granel em caixas plásticas, as

quais chegam à indústria através de caminhões. As frutas são descarregadas em esteiras
transportadoras, como mostra a figura 1, são inspecionados pela equipe de recebimento de
laranjas removendo as frutas danificadas ou podres. Análises são executadas para determinação
dos parâmetros a seguir:
• °Brix;
• Índice de acidez total;
• Relação acidez/ °Brix.
As cargas selecionadas são descarregadas em rampas hidráulicas inclinadas e armazenadas em
silos de estocagem denominados bins. Os frutos vão para bins diferentes onde são armazenados
separadamente de acordo com características definidas pela análise do recebimento.
Logo após é retirada uma amostra de cada transportadora para avaliações da qualidade da fruta
nos laboratórios próprios, são rejeitados todos os frutos que:
 Apresentem danos nas cascas, como cortes e picadas de insetos;
 Estejam abundantemente atacados por ácaros ou sujos;
 Não estiverem suficientemente maduros;
 Chegarem à fábrica depois de um longo período de recolhimento;
 Não apresentem as dimensões adequadas.

Figura 3 - Esteira transportadora.

Em seguida, as laranjas são pesadas em uma balança de plataforma, figura abaixo, e

armazenadas em caixas plásticas vazadas, em local próprio, ventilado e sem incidência de luz
solar direta, aproximadamente por 48 horas, seguindo para linha de produção.

Figura 4 - Balança de plataforma com capacidade de 500 kg.

4.2 Lavagem
As frutas são lavadas para retirar as sujeiras da casca, essa lavagem é realizada com água
e solução desinfetante a base de cloro. Bicos pulverizadores aspergem água e solução sobre a
fruta transportada sobre rolos de esteira, fazendo com que toda a extensão da casca seja molhada
(QUEIROZ; MENEZES, 2005).
A máquina de lavagem do fornecedor, promove a limpeza das frutas a partir da aspersão de
detergente combinado com a ação de escovas rotativas para remover a sujeira e detritos. A
escova de lavar é construída em aço inoxidável equipado com 27 pincéis, dois rolos de admissão
e um rolo de descarga.

Dos bins, os frutos vão para as

mesas de lavagem, na parte inferior são
compostas por escovas de material plástico e
na parte superior de esguichos. Para lavar
os frutos utiliza-se a água condensada
oriunda do evaporador.
Figura 5 - Máquina de lavagem de frutas por aspersão.
Simultaneamente, as escovas na parte
inferior realizam a limpeza dos frutos, os quais são transportados pelas escovas e limpos.
Normalmente as empresas adotam uma ou duas etapas contínuas de lavagem, com objetivo de
eliminar as sujeiras presentes na casa das laranjas. As mesas de lavagem são abertas.

4.3 Extração
O processo de extração tem como objetivo remover o máximo de suco da fruta sem
incluir matéria da casca, o que significa obter maior quantidade de suco com a qualidade
desejada. Cerca de 40-60% de suco é obtido na extração, de acordo com a variedade e do clima,
e do peso da fruta (TETRA PAK, 1998).
As extratoras são ajustadas para receber diferentes tamanhos de laranjas. Assim, cada
fruto recebe pressão para que seja extraído o máximo de suco sem retirar componentes
indesejados, que não devem ser misturados. O restante, como o bagaço e as sementes, é
encaminhado para a fabricação de subproduto (NEVES et al., 2011).
 Os principais extratores utilizados pela indústria brasileira são “FMC Citrus Juice
Extractors”. Eles possuem alto custo, apresentam elevado rendimento e produzem suco de
excelente qualidade (QUEIROZ; MENEZES, 2005).
A extração é formada por descascadores que separam o suco da casca e do bagaço. Possui
filtro incorporado na extratora, com filtração em prensa finisher (prensa contínua do tipo
parafuso sem fim) embutido na própria máquina gerando suco já filtrado, dispensando a etapa de
refinamento.
Este tipo de extrator é constituído de dois copos ou canecas em forma de dedos que se
interpenetram comprimindo a laranja inteira. O copo inferior é dotado de um tubo, através do
qual escoa o suco. Este tubo é constituído de tela perfurada que retém parte da polpa e demais
partes sólidas, impedindo que estas venham a se incorporar ao suco. Um dispositivo comprime a
parte da laranja contida dentro do tubo para completar a extração do suco. A grande vantagem
deste extrator é que evita o contato do suco com outros componentes da fruta, que são extraídos
simultaneamente ao suco (QUEIROZ; MENEZES, 2005).

Figura 6 - Modelo de extrator.

O extrator corta a laranja em dois hemisférios, sendo cada um seguro por um copo. A
extração é feita pela pressão de um cone a metade cortada do fruto. Quando o fruto entra na
extratora, uma canaleta o conduz até o copo. O processo de extração do suco pode ser dividido
em quatro fases:
  A laranja é colocada automaticamente no copo inferior;
 O copo superior desce comprimindo a fruta contra o cortador inferior localizado na
extremidade do tubo coador, que abre um orifício na fruta, através do qual o suco escoa,
sem entrar em contato com a casca;
 A extração é completada com a compressão do material retido dentro do tubo coador;
 A casca é expelida por um espaço anular no copo superior e as membranas e sementes
saem pelo orifício central do elemento que comprime o material existente no interior do
tubo coador, na fase final de extração.

Figura 7 - Esquema simplificado do processo de extração em máquinas FMC.

4.4 Pasteurização
É um processo térmico que tem a finalidade de inativar enzimas, destruir parcialmente a
flora microbiana e eliminar totalmente a flora microbiana patogênica. A temperatura empregada
não ultrapassa os 100 ºC e a relação tempo-temperatura irá depender da quantidade e tipo de
micro-organismos patogênicos presente no alimento (EVANGELISTA, 2001).
 A pectinesterase é a principal enzima presente no suco de laranja, que acelera a hidrólise
na molécula de pectina formando ácido péctico e metanol, sendo motivo de especial atenção no
processamento de frutas cítricas, pois pode causar instabilidade no suco, como opacidade,
geleificação e formação de compostos insolúveis que sedimentam no fundo da embalagem
(QUEIROZ; MENEZES, 2005).
O binômio tempo-temperatura para inativação enzimática, de acordo com Queiroz e
Menezes (2005), é de 90 ºC por 30 segundos. Para os autores Corrêa Neto e Faria (1999), o
tratamento térmico a temperatura, no mínimo, de 91 ºC durante 40 segundos seria suficiente para
inativação enzimática do suco de laranja.
O aquecimento é realizado em trocador de calor tubular de superfície raspada, pois são os
mais adequados para produtos de alta viscosidade e alto teor de sólidos. O alimento líquido passa
através de um tubo a outro, e água aquecida é recirculada através das paredes do tubo. O
processo de pasteurização não modifica em praticamente nada o sabor do suco e afeta
pouquíssimo o valor nutricional (CABRAL; FREIRE JUNIOR; MATTA, 2005; CORRÊA
NETO; FARIA, 1999).

Figura 8 - Trocador
8 Trocador de calor
de calor tubular.
tubular.

4.5 Concentração
Após a pasteurização, o suco passa à etapa de concentração, remoção de água, através de
aparelhos chamados de evaporadores. Estes funcionam sob vácuo e baixa temperatura,
permitindo a obtenção de um produto de alta qualidade com um mínimo consumo de energia.
Para manter o vácuo em um evaporador, é necessário remover contínua e rapidamente os vapores
condensáveis produzidos, bem como o ar ou outros gases, chamados incondensáveis, dissolvidos
no produto ou que entram no sistema devido a vazamentos (FOUST, 1982).

Os evaporadores mais usados na concentração do suco de laranja são o TASTE

(Thermally Accelerated Short Time Evaporator), que esta representado na figura abaixo, e o
Wiegant TVR (Thermal Vapor Recompression) (GAVA; SILVA; FRIAS, 2008). Antes de entrar
no evaporador o suco sofre um pré-aquecimento a cada estágio. Existe um equipamento na saída
de cada evaporador com a função de separar a água na forma de vapor do suco de laranja. A água
evaporada do suco, depois de condensada, é utilizada na indústria para a lavagem da fruta,
visando economia de água (QUEIROZ; MENEZES, 2005).

No processo de evaporação, o suco perde sua fração volátil em que estão as essências.
Por ser um produto de alto valor comercial, todos os evaporadores têm sistemas recuperadores de
essências. Elas podem ser reincorporadas ao suco ou serem armazenadas separadamente como
produto a ser vendido (CETESB, 2005).
Durante o processo de concentração, o suco que apresenta aproximadamente 11 °Brix passa para
65-66 °Brix. As determinações do grau de concentração são realizadas através do monitoramento
do Brix, assim se controla o fluxo do suco em função do Brix final desejado (QUEIROZ;
MENEZES, 2005).
O evaporador está localizado normalmente na parte externa do prédio por ser um
equipamento de grandes dimensões. O suco é levado por tubulações ao evaporador e retorna ao
processo da mesma maneira.
 Figura 9 – Evaporador tipo TASTE.

4.6 Lavagens de garrafas

A garrafa de vidro é a embalagem utilizada para o suco concentrado de laranja, visto que
são mais eficazes como barreira à entrada de ar e totalmente reciclável, sem nenhuma perda das
suas características originais (BARÃO, 2011). Antes do envase, deve-se proceder a lavagem das
garrafas de vidro com solução clorada e posterior enxague com água. A operação é realizada na
máquina de lavagem do fornecedor Sava, como representa a figura abaixo, com capacidade de
lavar até 2.000 garrafas/h. Este equipamento é ligado de forma contínua a máquina de envase.
 Figura 10 - Máquina enxaguadora.

4.7 Envase
Dentre os vários sistemas de engarrafamento existentes, deve ser utilizado aquele que
tiver menor contato do suco com o ar, evitando-se as oxidações e eventuais contaminações. Deve
permitir, também, rapidez no enchimento e ausência de gotejamentos. Independentemente do
sistema de funcionamento, a enchedora deve ser construída de modo que permita ser lavada e
sanitizada de forma adequada (RIZZO; MENEGUZZO, 2007).

Figura 11 - Máquina envasasadora de suco automática.

4.8 Rotulagem
São colocados no suco manualmente, aplicando-se cola e afixando-os nas garrafas. De
acordo com o Decreto nº 6.871, de 4 de junho de 2009, o rótulo da bebida deverá conter, em cada
unidade, sem prejuízo de outras disposições da lei, em caracteres visíveis e legíveis, os seguintes
dizeres (BRASIL, 2009):

 Nome empresarial do produtor ou fabricante, do padronizador, do envasilhador ou

engarrafador ou do importador;
 Endereço do produtor ou fabricante, do padronizador, do envasilhador ou engarrafador ou
do importador;
 Número do registro do produto no Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
ou o número do registro do estabelecimento importador, quando bebida importada;
 Denominação do produto;
 Marca comercial;
 Ingredientes;
 A expressão “Indústria Brasileira”, por extenso ou abreviada;
 Conteúdo, expresso na unidade de medida correspondente, de acordo com normas
específicas;
 Grau de concentração e forma de diluição, quando se tratar de produto concentrado;
 Identificação do lote ou da partida;
 Prazo de validade;
 Frase de advertência, conforme estabelecido em legislação específica.

Em relação à rotulagem nutricional, a Resolução RDC nº 40, de 21 de março de 2001, da

Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), estabelece que todas as indústrias
fabricantes de alimentos e bebidas embalados prontos para oferta ao consumidor se adaptem à
referida resolução que determina a declaração de informação nutricional obrigatória de valor
calórico, carboidratos, proteínas, gorduras totais, gorduras saturadas, colesterol, fibra alimentar,
cálcio, ferro e sódio, em todos os rótulos de alimentos e bebidas embalados. Essas informações
nutricionais referem-se ao produto na forma como está exposto à venda e devem ser apresentadas
em porções usuais de consumo, contendo ainda o percentual de valores diários para cada
nutriente declarado (BRASIL, 2001).
O rótulo possui recomendações de consumo do produto em até 7 dias após o rompimento
do lacre, além de instruções de como proceder a diluição, que, baseado em sucos concentrados
de laranja existentes no mercado, deve ser de 1 parte de suco para cada 2 partes de água, onde o
dosador recomendado é um copo americano.

4.9 Embalagem
As garrafas são acondicionadas manualmente em embalagens secundárias do tipo
papelão, contendo cada caixa, 20 unidades de suco concentrado de laranja.

4.10 Armazenamento
Na indústria, é realizado no setor de expedição, onde os produtos ficam protegidos do
calor, com boa ventilação e isento de odores desagradáveis, sem incidência de luz solar direta.
As caixas são depositadas sobre pallets e afastadas das paredes para permitir a correta limpeza do
local.

4.11 Sistemas de limpeza CIP (CLEAN IN PLACE)

Os sistemas de limpeza – CIP são utilizados para manter as condições necessárias

de higiene e desinfecção no processo produtivo. De modo simplificado o solvente (água),
adicionado de agentes de limpeza (alcalinos), é bombeado para bicos injetores
estrategicamente localizados nos equipamentos, que aplicam jatos pressurizados nas áreas
a serem limpas.

Embora não haja uma definição formal, os equipamentos CIP se distinguem

daqueles WIP (wash in place), pois nestes últimos é necessária uma verificação ou
intervenção manual do operador ao final, enquanto no CIP este procedimento pode ser
dispensado.

Além disso, existem dentro do conceito de CIP uma enorme variedade de

sistemas: fixos ou móveis; exclusivos ou multi- propósito; com ou sem reúso de água;
pequeno ou grande porte, etc. Na indústria cítrica, os sistemas CIP estão presentes em
extratoras e finishers.

4.12 Produção de água quente e vapor

Em diversas operações do processo é necessário o uso de água quente ou de vapor, como
nos trocadores de calor na parte de concentração, que são produzidos nas caldeiras movidas a
óleo combustível, óleo diesel, gás natural ou bagaço de cana. Em alguns casos, a indústria cítrica
tem optado por instalar sistemas de cogeração de eletricidade e vapor. Basicamente nestes
sistemas fazem-se uso de uma turbina movida pela queima de bagaço de cana com recuperação
de calor.

4.13 Refrigeração

O suco concentrado é resfriado em flash coolers e enviado aos trocadores de calor,

operação que reduz sua temperatura para -8 ºC, que ainda permite o bombeamento do
suco. A etapa seguinte é a estocagem do suco em tank-farms, tanques de aço com
capacidade de 1000 a 3000 toneladas de suco. Para resfriar as câmaras dos tank-farm, o
sistema de refrigeração usa amônia como fluido térmico. Como o contato da amônia com
o suco pode ser perigoso, as indústrias utilizam uma solução de glicol resfriada pela
amônia como elemento de troca de calor com o suco.

4.13 Tratamento de água

A água utilizada na empresa tem um destino principal: o uso no processamento,

em contato ou não com o produto, podendo ser captada em poços ou cursos d’água, sendo
enviada para uma estação de tratamento. Neste sistema, a água passa por telas finas para
reter as partículas sólidas presentes. Após ter seu pH corrigido, são adicionados
floculantes para remover as partículas em suspensão. Os sólidos são separados em um
decantador. A etapa de polimento é feita com filtros de areia, que removem as partículas
finas, restando a desinfecção, realizada por ozonização, cloração com cloro ou dióxido de
cloro, ultravioleta etc.
4.14 Tratamento de efluentes

Os despejos possuem alta carga orgânica. Um fator que pode prejudicar o

tratamento é a presença do d-limoneno nos efluentes, agente bacteriostático, ou seja, um
inibidor do crescimento de bactérias. Os sistemas de tratamento usados nas indústrias
cítricas são os biológicos - em geral lodos ativados e lagoas. São analisadas a demanda
química de oxigênio, o pH e os níveis de agente bacteriostático nos efluentes antes do
descarte. Cabe salientar que as lagoas, empregadas por empresas que dispõem de amplas
áreas, podem causar incômodos à vizinhança, em função de má operação ou
dimensionamento inadequado, criando áreas de anaerobiose e emissão de H 2S (ácido
sulfídrico).

5. MEMORIAL DE CÁLCULOS E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

5.1 Etapa de Extração

Para cada 100 kg de laranja utilizadas na fabricação de suco concentrado, são produzidos
55 kg de suco e os 45 kg restantes são os resíduos do processo, como cascas, sementes e polpas
(CETESB, 2013). Considerando que nesta etapa tem-se uma vazão mássica de 10.000 kg de fruta
por hora no extrator, obtém-se uma vazão de 5.500 kg/h de suco extraído e de 4.500 kg/h de
resíduo.

Figura 12 - Balanço de Massa para o extrator.

5.2 Etapa de Evaporação

Para esta etapa consideram-se os balanços de massa e energia. A concentração ocorre em
um evaporador a vácuo tipo TASTE, que utiliza baixas temperaturas, com 3 efeitos e
alimentação direta. Inicialmente o suco entra no 1º efeito com uma vazão mássica de alimentação
de 5.500 kg/h (corrente F) a 90ºC, e uma fração de sólidos inicial de 10% ( x F =0,10 ) e deve sair,
no último efeito, com uma fração de sólidos final de 60% ( x L 3=0,60 ) com uma temperatura de
65ºC. A figura TAL2 representa o evaporador de múltiplo efeito utilizado.

Figura 13 - Esquema de evaporadores de triplo efeito com as vazões de entrada e saída.

Onde:
F = corrente de entrada;
x F = concentração de entrada;
V 1= vapor produzido no 1º efeito que serve de vapor de aquecimento para o 2º efeito;
V s = corrente de vapor saturado utilizado para o aquecimento;
T s = temperatura do vapor saturado utilizado para o aquecimento;
L1 = corrente de saída do 1º efeito, na qual o líquido concentrado serve de alimentação
para o 3º efeito;
x L 1= concentração da corrente de saída do 1º efeito;
V 2 = vapor produzido no 2º efeito que serve de vapor de aquecimento para o 3º efeito;
L2 = corrente de saída do 2º efeito, na qual o líquido concentrado serve de alimentação
para o 3º efeito;
x L 2= concentração da corrente de saída do 2º efeito;
V 3 = vapor produzido no 3º efeito que pode ser utilizado em outro processo, fora da etapa
de concentração;
L3 = corrente de saída do 3º efeito: produto final do processo de evaporação.
x L 3= concentração da corrente de saída do 3º efeito;

Primeiramente realizou-se um balanço de massa global para o sistema, de acordo com a

equação (1):
F=V 1 +V 2 +V 3 + L3 (1)
Para facilitar os cálculos, considerou-se V =V 1=V 2=V 3 e substituiu-se na equação (1):
F=3 V +L3 (2)
 Em seguida, realizou-se um balanço de massa parcial, equação (3):
x F . F=V 1 . y 1 +V 2 . y 2 +V 3 . y 3+ L3 . x L3 (3)
Considerando y 1= y 2= y 3=0, tem-se a equação (4):
x F . F=L3 . x L 3 (4)
Substituindo-se os valores de x F , F e L3, tem-se que:
0,10.5500=L3 .0,60
kg
L3=916,67
h
Desta forma, calcula-se o valor de V , de acordo com a equação (2):
5500=3V + 916,67
kg
V =1527,78
h
Com este valor, podem-se calcular as vazões L1 e L2, assim como suas respectivas
concentrações x L 1 e x L 2, de acordo com os balanços de massa globais e parciais para o primeiro e
segundo efeito, equações (5), (6), (7) e (8):
F=V 1 + L1 (5)
5500=1527,78+ L1
kg
L1=3972,22
h
L1=V 2 + L2 (6)
3972,22=1527,78+ L2
kg
L2=2444,44
h
x F . F=L1 . x L 1 (7)
0,10.5500=3972,22. x L 1
x L 1=0,1385
L1 . x L 1=L2 . x L 2 (8)
3972,22. 0,1385=2444,44. x L2
x L 2=0,225
A seguir, foram encontrados os balanços de energia para o 1º, 2º e 3º efeito,
representados pelas equações (9), (11) e (13), respectivamente. A partir dos balanços foi possível
determinar o valor da corrente de vapor utilizado para aquecimento ( V s ) e, além disso, recalcular
os valores de V 1, V 2 e V 3 a fim de se certificar que a consideração feita anteriormente (
V 1=V 2 =V 3) está correta.
F . h F +V s . λ s=V 1 . H 1 + L1 . hL 1 (9)
L1=F−V 1 (10)
L1 . h L1 +V 1 . λ1=V 2 . H 2+ L2 . hL 2 (11)
L1=L2 +V 2
L2=F−V 1−V 2 (12)
 L2 .h L2 +V 2 . λ2=V 3 . H 3+ L3 . h L3 (13)
L2=L3 +V 3
V 3=F−V 1−V 2−L3 (14)
Onde as entalpias dos líquidos (h L1, h L2 e h L3 ) foram calculadas pela equação (15).
h=c p .(T −T ref ) (15)
Onde a temperatura de referência (T ref ) utilizada é igual a zero. Os valores de c p foram
determinados a partir da equação (16), válida para concentrações de até 80º Brix (Vieira, 1996).
c p=4,1713−0,02778. x (16)
Para o cálculo do h, determinou-se a queda de temperatura (∆T) em cada um dos efeitos.
Para isso, considerou-se o calor sensível e, portanto, também calculou-se a elevação do ponto de
ebulição (EPE). A EPE dentro do evaporador depende da concentração da corrente ( x ) (Barbosa,
2014) e EPE pode ser determinada pela equação (17):
EPE=3,2. x−2,42. x 2 +14. x ³ (17)
Desta forma, tem-se:
2
EPE 1=3,2.0,1385−2,42. ( 0,1385 ) +14.(0,1385) ³
EPE 1=0,43 ℃
EPE 2=3,2.0,225−2,42. ( 0,225 )2 +14.(0,225) ³
EPE 2=0,76 ℃
EPE 3=3,2.0,60−2,42. ( 0,60 )2 +14.(0,60) ³
EPE 3=4,07℃
A queda de temperatura em cada efeito é calculada pela equação (18):
1
ΣΔT efetivo .
Uy
∆ T y= (18)
1 1 1
+ +
U1 U2 U3
Onde
y corresponde ao efeito (1, 2 ou 3);
U 1, U 2 e U 3 correspondem aos coeficientes globais de transferência de calor do 1º, 2º e 3º
efeito, respectivamente;
ΣΔT efetivo é a diferença de temperatura real do evaporador, a qual leva em consideração a
elevação do ponto de ebulição.

Neste caso, considerou-se que os coeficientes globais de transferência de calor possuem o

mesmo valor para os três efeitos:
kJ
U 1=U 2=U 3=8100
h . m². ℃
A diferença de temperatura efetiva pode ser calculada pela equação (19).
ΣΔT efetivo = Δ T aparente −EPE (19)
Onde:
 EPE=EPE 1 + EPE 2+ EPE 3 (20)
EPE=0,43+ 0,76+4,07=5,26 ℃
e
Δ T aparente=T s−T L3 (21)
Δ T aparente=110−65=45 ℃
Desta forma, tem-se:
ΣΔT efetivo =45−5,26=39,74 ℃
E assim, como U 1=U 2=U 3, tem-se que Δ T 1= ΔT 2= Δ T 3 =∆ T :
1
39,74 .
8100
∆T= =13,25 ℃
1 1 1
+ +
8100 8100 8100
Posteriormente, utilizou-se o valor da queda de temperatura para determinar a
temperatura de saída do 1º (T L 1), do 2º efeito (T L 2) e do 3º efeito (T L 3), bem como a temperatura
de vapor saturado produzido nos dois efeitos (T V 1 e T V 2).
Δ T 1=T s−T L1 (22)
T L 1=110−13,25=96,75 ℃
T V 1=T L 1−EPE 1 (23)
T V 1=9 6,75−0,43=96,32℃
∆ T 2=T V 1−T L 2 (24)
T L 2=96,32−13,25=83,07 ℃
T V 2=T L 2−EPE 2 (25)
T V 2=83 , 07−0,76=82,31℃
T V 3=T L 3−EPE 3 (26)
T L 3=65+ 4,07=69,07 ℃
Assim, calculam-se o h e o c p, de acordo com as equações (15) e (16), respectivamente.
Os valores calculados encontram-se nas tabelas 3 e 4:
Tabela 3: Valores de c p para cada efeito.
Concentração c p ( kJ . kg−1 . ℃−1 )
0,10 4,1685
0,1385 4,1674
0,225 4,1650
0,60 4,1546

Tabela 4: Valores de h para cada efeito.

Temperatura (ºC) h( kJ . kg−1)
90 375,165
96,75 403,196
83,07 345,987
69,07 286,958
 Os valores de calor sensível (λs, λ1 e λ2) e da entalpia dos vapores saturados ( H 1, H 2 e
H 3) foram encontrados no Incropera (Incropera, 2014). As tabelas 5 e 6 apresentam os dados
coletados.
Tabela 5: Valores de λ para cada efeito.
Temperatura (ºC) −1
λ (kJ . kg )
110 2.230,2
96,32 2.269,1
82,31 2.307,4

Tabela 6: Valores de H para cada efeito.

Temperatura (ºC) H (kJ . kg−1 )
96,32 2.668,7
82,31 2.644,6
65,00 2.618,3

Assim, a partir das equações (10), (11), (12), (13) e (14), foi possível determinar os
valores dos vapores produzidos nos efeitos 2 e 3:
5500. hF +V s . λs =V 1 . H 1 +(5500−V 1) . h L1
kg kJ kJ kJ kg kJ
(5500 −V 1 ).403,196 +V 1 .2269,1 =V 2 .2644,6 +(5500 −V 1−V 2).345,987
h kg kg kg h kg
kg kJ kJ kg kg kJ kg
(5500 −V 1−V 2).345,987 +V 2 .2307,4 =(5500 −V 1−V 2−916,67 ) .2618,3 + 916,67 .2
h kg kg h h kg h
Resolvendo estas expressões, determinou-se V 1 e V 2:
kg
V 1=1360,522
h
kg
V 2=1446,079
h
E da equação (14) calculou-se V 3 :
kg kg kg kg
V 3=5500 −1360,522 −1446,079 −916,67
h h h h
kg
V 3=1776,729
h
Da mesma forma, calculou-se V s a partir da equação (9):
kg kJ kJ kg kJ kg kJ
5500 .375,165 +V s .2230,2 =1360,522 .2668,7 +3972,22 .403,196
h kg kg h kg h kg
kg
V s =1420,95
h
Com estes resultados, recalcularam-se L1 e L2, utilizando as equações (10) e (12):
kg kg
L1=5500 −1360,522
h h
 kg
L1=4139,478
h
kg kg kg
L2=5500 −1360,522 −1446,079
h h h
kg
L2=¿ 2693,399
h
Determinados os valores de V s , V 1 e V 2, foi possível calcular as áreas de troca de calor
em cada efeito:
V .λ
A 1= s s (27)
U 1 . Δ T1
kg kJ
1420,95 .2230,2
h kg
A1=
kJ
8100 .13,25 ℃
h .m ².℃
A1=29,53m ²
V 1 . λ1
A 2= (28)
U2 . ΔT 2
kg kJ
1360,522 . 2.269,1
h kg
A 2=
kJ
8100 .13,25 ℃
h . m².℃
A2=28,76 m²

V 2 . λ2
A3 = (29)
U3 . ΔT 3
kg kJ
1446,079
. 2.307,4
h kg
A3 =
kJ
8100 .13,25 ℃
h . m². ℃
A3 =31,09 m²
Assim, a área de troca térmica média é:
Am =29,79 m²
A partir das áreas encontradas, recalculou-se a queda de temperatura em cada efeito ( Δ T '
).
' ΔT 1 . A1
Δ T 1= (30)
Am
13,25 .29,53
ΔT ' 1=
29,79
'
Δ T 1=13,13 ℃
 ' ΔT 2 . A2
Δ T 2= (31)
Am
13,25.28,76
Δ T ' 2=
29,79
'
Δ T 2=12,79 ℃
' ΔT 3 . A3
Δ T 3= (32)
Am
' 13,25.31,09
Δ T 3=
29,79
'
Δ T 3=13,83 ℃
Os valores de Δ T ' estão próximos do Δ T anteriormente encontrado, o que significa que a
consideração feita inicialmente (V 1=V 2 =V 3) pode ser considerada válida e os resultados obtidos
estão corretos. Desta forma, não são necessárias mais iterações de cálculo.
Finalmente, calculou-se a economia total do processo, através da equação (33):
V 1 +V 2 +V 3
Economia= (33)
Vs
kg kg kg
1360,522 +1446,079 +1776,729
h h h
Economia=
kg
1420,95
h

Economia=3,23 kg de vapor gerado/ kg de vapor alimentado.

5. CONCLUSÃO
A produção do suco de laranja concentrado é um processo que envolve uma etapa de
concentração, utilizando evaporador de múltiplos efeitos, neste caso com 3 efeitos e alimentação
direta. O tipo do evaporador utilizado normalmente é tubular de filme descendente, para garantir
que o processo de evaporação seja rápido o suficiente para que o suco não perca suas qualidades
nutricionais.
Com base na análise feita para o evaporador podemos observar que existem muitas variáveis
envolvidas no processo de concentração do suco, sendo que todas elas devem ser previamente
acompanhadas, visando uma eficiente produção.
Os resultados obtidos para temperaturas de saída e entrada, concentrações e correntes
envolvidas foram satisfatórios, observando que os valores obtidos são condizentes quando
comparados aos dados industriais.
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Página da internet: Disponível em: <http://www.crq4.org.br/downloads/sucos_citricos.pdf>.

Acesso em 22/11/2016.

BARBOSA, S. D.; Modelagem e simulação de evaporadores na indústria de alimentos.

Ariquemes – RO: Universidade Federal de Rondônia, 2014.

VIEIRA, J. A. G.; Propriedades termofísicas e convecção no escoamento laminar em tubos de

suco de laranja. Campinas – SP: Universidade Estadual de Campinas, 1996).

INCROPERA, F.P; DEWITT, D.O. Fundamentos de Transferência de Calor e de Massa. 7ª

edição. Editora LTC, 2014.

Disponível em: http://www.engineeringtoolbox.com/air-density-specific-weight-d_600.html.

Acesso em 17/11/2016.

Disponível em: http://www.engineeringtoolbox.com/air-properties-d_156.html. Acesso em

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BARRETO, C. R. S.; Processamento de suco de laranja. Natal – RN: Universidade

Federal do Rio Grande do Norte, 2013.

BARBOSA, S. D.; Modelagem e simulação de evaporadores na indústria de

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