Gestão de Armazéns

A qualidade de serviço, a rentabilização dos espaços nos

armazéns, a gestão de stocks são factores preponderantes que
obrigam as empresas do sector a investir numa solução
informática. 

Nenhuma tecnologia permite uma resolução perfeita de todos os problemas, mas pode ajudar a reduzir
drasticamente os erros humanos e aumentar a produtividade de todos os processos de uma empresa
logística. Um bom sistema de gestão de armazém permite um melhor controlo dos stocks, e reduz os
erros, optimizando os processos e a utilização dos espaços.

Um sistema de gestão de armazém, baseia-se fundamentalmente numa base de dados estruturada onde
todos os artigos e localizações estão referenciados e respectivamente associados. Quando é dada a
entrada de um item em armazém (palete, caixa, envelope...), o seu código único, bilhete de identidade do
produto, é lido com a ajuda de um leitor óptico e a sua informação detalhada é registada na base de
dados (origem, data de validade, peso etc.).

Imediatamente disponível no sistema, o artigo pode ser de seguida arrumado numa zona devidamente
identificada. Todos os processos internos: arrumação, reposicionamento, picking, cross docking,
inventários, …, são controlados com a ajuda de terminais portáteis, lendo simultaneamente os códigos
dos objectos e a suas localizações respectivas. A leitura do código de destino é sempre obrigatória para
a assegurar a rastreabilidade do produto.

Durante o tratamento das recepções e das expedições de mercadoria, o sistema de gestão indica aos
operadores onde devem ser colocados ou retirados os artigos, indicando, por exemplo, o caminho ou o
percurso mais rápido para finalizar a preparação de uma encomeno,da.

O sistema de gestão de armazém em tempo real traz outra grande vantagem: enquanto os inventários
anuais paralisam uma empresa durante vários dias seguidos, aqui torna-se possível a realização de
inventários cíclicos ao longo do ano, durante períodos normalmente improdutivos. Através deste tipo de
sistemas é também possível emitir alertas quando o stock atinge certos valores. Emite assim avisos de
rupturas de stock ou quando o stock chega à data limite de armazenamento, podendo reaprovisionar a
tempo e horas o armazém.

Várias ferramentas de análises, como relatórios de estatísticas de fluxos em armazém ou estado das
estenderias via gráficos explícitos, proporciona ao responsável logístico uma melhor gestão das
encomendas. Tudo isto é possível com equipamentos portáteis munidos de tecnologia sem fios e de
leitores ópticos. Estes terminais de registo, estão permanentemente ligados ao sistema central,
permitindo um controlo de tarefas em tempo real no local de conferência.

Mais perto do acontecimento, o trabalho do operador é facilitado e os erros de registos diminuem

significativamente. Desta forma, uma empresa logística equipada com um sistema de gestão de
armazém pode seguir exactamente o percurso de uma mercadoria, desde a sua recepção à sua saída,
garantindo uma melhor qualidade de serviço. A rastreabilidade dos produtos é devidamente assegurada,
desde a entrada em armazém até ao seu destino final. Com o aumenta do controlo da mercadoria, os
monos, os erros de entrega e os desvios em armazém são consideravelmente reduzidos.

Finalmente, a informatização de todos estes processos logísticos dá a oportunidade de introduzir novas

regras numa organização resistente à mudança. Ao quebrar métodos de trabalho arcaicos, a evolução de
uma empresa torna-se possível, adoptando métodos muito mais eficazes.

Equipamentos e Sistemas Aplicados á Actividade Comercial

Fluxos das operações em armazém

De uma forma muito genérica, podemos resumir as operações internas de um armazém com o seguinte
esquema:

(Clique na imagem para a visualizar em tamanho maior)

Dependendo da complexidade das operações logísticas de cada armazém, dever-se-á ou não

contemplar a automatização de todos estes processos. No entanto, para garantir um controlo mínimo da
mercadoria e para justificar a implementação de um sistema de gestão de armazém no cliente,
aconselhamos que a aplicação de gestão permita, no mínimo, controlar as entradas e saídas dos artigos
em armazém via terminais equipados com leitores de códigos barras.

Auto-identificação

A identificação e a recolha automática da mercadoria, por código de barras ou RFID, permite um maior
controlo dos movimentos das mercadorias em armazém e uma melhor eficiência na introdução das
referências no sistema, nomeadamente através de:

 Diminuição dos erros relacionados com a entrada manual dos códigos dos artigos;
 Maior produtividade.

Assim, para automatizar e capturar a informação, os códigos barras (actuais referências do mercado)
permitem o rastreio de qualquer objecto de forma segura.

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a) Os códigos de barras

Os códigos barras utilizam vários protocolos de codificação e de simbolismo que variam conforme a
utilização e a normalização requerida. O sistema EAN UCC é, sem dúvida, o mais utilizado. Universal e
baseado em etiquetas de código barras, é utilizado por vários sectores profissionais a nível internacional.
Este conjunto de standards permite a racionalização do fluxo da informação na cadeia de abastecimento
global em qualquer sector de actividade.

 Códigos barras lineares. Estes códigos são utilizados para a identificações simples da
mercadoria. Compostos geralmente por identificadores e por referências, são reconhecidos e
associado pelo sistema de informação através de uma base de dados relacional.

 Códigos de barras a duas dimensões. Em algumas situações, é necessário identificar a

mercadoria com mais informação e, nesses casos, o código de barras 1D não pode ser
aplicado. Os códigos de barras 2D são então escolhidos para a identificação da mercadoria.

Por exemplo, no caso da identificação de uma palete multireferência, um código de barras 2D permite a
conexão de todas as referências que constam da palete numa única etiqueta. Podemos também
imaginar um sistema de recolha de dados em modo desconectado (off-line), sem nenhuma ligação a uma
base de dados, capaz de fornecer informações detalhadas de um produto (descrição, morada, destino,
etc.) via leitura simples do código de barras 2D.

b) A tecnologia RFID

As etiquetas ou tags RFID (Radio Frequency Identification), também designadas por etiquetas
electrónicas, fazem parte da categoria das tecnologias de auto-identificação. Uma solução de
identificação automática de rádiofrequência é composta por um leitor RFID que transmite um sinal para
uma etiqueta de rádio situada no seu campo de leitura. Quando "acordada" a tag responde indicando,
entre outros, a sua identificação única.

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Como diferença relativamente aos códigos de barras, as tags RFID não necessitam que o leitor esteja
perto do produto para que exista identificação, nem que estejam directamente visíveis. Outra
particularidade, dependendo do modelo utilizado, é a possibilidade das tags aceitarem a leitura e a
escrita de dados, enriquecendo a qualquer altura a informação de um produto ou equipamento.

A tecnologia RFID pode ser utilizada, por exemplo, para comprovar a passagem de um artigo num
processo de controlo de qualidade, registando a data da última inspecção e o nome do técnico
responsável pelo serviço efectuado. Para soluções mais complexas e com condicionamentos em
ambientes agressivos, a etiqueta electrónica é, sem dúvida, uma excelente alternativa ao código de
barras.

Gestão do espaço e da mercadoria

Para melhorar o fluxo da mercadoria dentro de um armazém, é fundamental a gestão do espaço e das
localizações. O esquema que se segue representa no seu extremo a vantagem de ter a mercadoria
identificada univocamente num armazém gerido por localizações codificadas. Neste caso podemos saber
que o produto X, que está na caixa Y, que também se encontra na caixa W, está na paleta Px, que está
arrumada na estante do corredor C esquerdo, na célula CLA3-P2, sendo A a altura e P a posição.

(Clique na imagem para a visualizar em tamanho maior)

Ao conhecer exactamente a localização dos artigos e as suas datas de entrada, o sistema de gestão
pode, por exemplo, na saída da mercadoria, sugerir quais os artigos que têm de ser levantados em
primeiro lugar, aumentando assim a rotatividade dos produtos em armazém e evitando a estagnação dos
mesmos. Este processo permite assim um controlo contínuo da mercadoria no armazém, avisando mais
atempadamente a existência de desvios nas empresas.

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