Apostila - Módulo I

FAZU
FACULDADES ASSOCIADAS DE UBERABA
AVANÇOS NO CONTROLE DE QUALIDADE DE PRODUTOS

LÁCTEOS
Autora: Dra. Christiane Maciel Vasconcellos Barros De Rensis
Módulo – I
Curso de pós-graduação em Controle de Qualidade na Indústria de Alimentos

Prof. Msc. Anderson dos Santos Morais
Abril 2009
Avanços no Controle de Qualidade de Produtos Lácteos 2
SUMÁRIO
1 FISICO-QUIMICA DOS CONSTITUINTES DO LEITE 5

1.1 Definição e composição do leite 5
1.2 Variação da composição do leite 6
1.3 Lactose 8
1.3.1 Introdução 8
1.3.2 Propriedades químicas e físicas da lactose 10
1.3.3 Problemas relacionados à cristalização da lactose 13
1.4 Gordura 14
1.4.2 Composição e estrutura da gordura no leite 14
1.5 Proteínas 16
1.5.2 Composição e características das proteínas do leite 16
1.5.3 Micelas de caseína 17
1.5.4 Proteínas do soro 19
1.6 Sais 20
1.7 Papel nutritivo dos componentes do leite 20
1.7.1 Lactose 20
1.7.2 Gordura 21
1.7.3 Proteínas 21
1.7.4 Sais 21
2 CONTROLE DE QUALIDADE DO LEITE CRU 22

2.1 Introdução 22
2.2 Equipamentos para refrigeração do leite 23
2.3 Transporte do leite 23
2.4 Análises do leite 23
2.5 Medidas de higiene 23
2.6 Refrigeração 24
2.7 Controle de qualidade feito pela indústria 24
2.7.1 Determinação da acidez 25
2.7.2 Determinação da densidade 25
2.7.3 Determinação do teor de gordura 26
2.7.4 Determinação do extrato seco total (EST) 26
2.7.6 Determinação do ponto de congelamento ou índice crioscópico 27
3 TRATAMENTOS TÉRMICOS 28
3.1 Pasteurização 28
3.1.2 Métodos de Pasteurização 28
3.1.3 Controle de qualidade do leite pasteurizado 29
3.2 Esterilização 30
3.2.2 Métodos de esterilização 30
3.2.3 Esterilização tradicional 31

3.2.4 Esterilização UHT (UAT) 32
3.2.5 Embalagens do leite UHT (UAT) 35
3.2.6 Controle de qualidade do leite UHT (UAT) 36
3.2.7 Mudanças físico-químicas no leite a altas temperaturas 36
3.2.8 Perdas de vitaminas no leite a altas temperaturas 37
3.2.9 Principais problemas em leites esterilizados 37
4 PRODUTOS CONCENTRADOS E DESIDRATADOS 38

4.1 Introdução 38
4.2 Concentração (Evaporação) 38
4.2.1 Tipos de Evaporadores 39
4.3 Leites Concentrados 40
4.3.1 Leite Evaporado 40
4.3.2 Leite Condensado açucarado 45
4.3.3 Doce de leite 48
4.4 Secagem (Desidratação) 54
4.4.1 Leite em Pó 54
5 PROCESSOS DE MEMBRANA 59
5.1 Introdução 59
5.2 Princípios de separação por membranas 62
5.3 Tipos de membranas 63
5.4 Ultrafiltração (UF) 64
5.4.1 Uso da ultrafiltração na industria de laticínios 64
6 QUEIJOS 67
6.1 Introdução 67
6.2 Definição 67
6.3 Composição e valor nutritivo 68
6.4 Classificação 68
6.4.1 Quanto à obtenção da massa 68
6.4.2 Quanto ao tratamento da massa 69
6.4.3 Quanto ao teor de gordura no estrato seco (GES) 69
6.4.4 Quanto ao teor de umidade 69
6.5 Princípio geral de fabricação de queijos 71
6.5.1 Matéria prima e ingredientes principais 72
6.5.2 Etapas do processamento 73
6.5.3 Alguns defeitos em queijos 83
7 PRINCIPAIS QUEIJOS NACIONAIS 86

7.1.1 Minas Frescal 86
7.1.2 Mussarela 88
7.1.3 Prato 91
8 QUEIJOS DE REDUZIDO TEOR DE GORDURA 97

8.1 Papel da gordura 97
8.2 Tecnologias para melhorar a textura e o sabor de queijos de baixo teor de gordura 98
8.2.1 Ultrafiltração na fabricação de queijos de baixo teor de gordura 99
8.2.2 Uso de culturas adjuntas na fabricação de queijos de baixo teor de gordura 101
9 LEITES FERMENTADOS 102

9.1 Introdução 102
9.2 Definição 103
9.2.1 Iogurte, Yogur ou Yoghurt 103
9.2.2 Leite Fermentado ou Cultivado 103
9.2.3 Leite acidófilo ou acidofilado 103
9.3 Classificação segundo a legislação 104
9.4 Composição e requisitos 104
9.4.1 Ingredientes obrigatórios 104
9.4.2 Ingredientes opcionais 104
9.4.3 Características sensoriais 105
9.4.4 Características físico-químicas 105
9.4.5 Característica microbiológica ou contagem de microrganismos específicos 106
9.5 Tecnologia para produção de iogurtes 106
9.5.1 Principais matérias primas 106
9.5.2 Etapas da elaboração de iogurtes 113
9.5.3 Envase, armazenagem e Shelf Life do iogurte 116
9.5.4 Defeitos em iogurte 116
9.5.5 Controle de qualidade 118
9.6 Bebida láctica fermentada à base de soro 120
9.7 Uso de Probióticos e Prebióticos 120
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 124

1 FISICO-QUIMICA DOS CONSTITUINTES DO LEITE
1.1 Definição e composição do leite
Por definição, o leite é um produto da secreção das glândulas das fêmeas de todas
as espécies de mamíferos e tem como principal função fornecer necessidades nutricionais
completas para os filhotes da espécie, além de possuir várias funções fisiológicas. Os
principais componentes do leite são: água, lactose, gordura, proteína e cinzas. Os valores
médios destes componentes são mostrados na Tabela 1.
TABELA 1 – Valores médios dos principais componentes do leite

COMPONENTE VALOR MÉDIO LIMITES DE VARIAÇÃO
Água 87 % 85,5 – 89,5 %
Sólidos Totais 13 % 10,5 – 14,5 %
Lactose 5,0 % 3,6 -5,5 %
Gordura 3,8 % 2,5 – 6,0 %
Proteínas 3,5 % 2,9 – 5,0 %
Cinzas ou Minerais 0,7 % 0,6 – 0,9 %
Em virtude das diferentes necessidades de cada espécie, o leite possui composição

variável . A Tabela 2 apresenta composição do leite de algumas espécies.
Além dos principais constituintes listados na Tabela 1, o leite contém vários
constituintes secundários como, por exemplo, vitaminas, íons metálicos e compostos de sabor
que possuem funções importantes nas propriedades nutricionais, tecnológicas e sensoriais dos
seus derivados.
Do ponto de vista físico-químico, o leite é um fluido muito complexo. Seus
constituintes apresentam-se em três fases. Quantitativamente, a maior parte da massa do leite
é uma solução verdadeira de lactose, sais orgânicos e inorgânicos, vitaminas e outras
partículas dissolvidas em água. Nesta solução aquosa são dispersas as proteínas, algumas em
tamanhos moleculares (proteínas do soro) e outras como grandes agregados coloidais com
diâmetros entre 50 a 600nm (caseínas); os lipídeos estão na forma de emulsão, com glóbulos
com diâmetros entre 0,1 a 20 µm.
TABELA 2 – Composição média (%) do leite de vários mamíferos

Espécie Água Gordura Proteína Lactose Cinzas
Mulher 87,8 3,8 1,0 7,0 0,2
Vaca 87,3 3,7 3,4 4,8 0,7
Cabra 87,0 4,5 2,9 4,1 0,8
Ovelha 80,7 7,4 4,5 4,8 1,0
Búfala 82,8 7,4 3,6 5,5 0,8
Camelo 87,6 5,4 3,0 3,3 0,7
Égua 88,8 1,9 2,0 7,4 0,5
Rena 66,9 16,9 11,5 2,8 -
Urso Polar 52,4 33,1 10,9 0,3 1,4
Foca 32,3 53,1 11,2 0,7 -
FONTE: FOX; Mc SWEENEY (1998)
1.2 Variação da composição do leite
O leite varia segundo três fatores principais: genéticos, fisiológicos e ambientais.
• Genéticos: espécie, raça e indivíduos.

Cada espécie produz o leite de acordo com sua necessidade nutricional.O leite do
urso polar possui alto teor de gordura, que serve como isolante térmico, protegendo o animal
dos ambientes gelados em que vive.
Na variação com da raça, a principal mudança é no teor de gordura. O leite das
vacas da raça Jersey possui em média 5,0 % de gordura, enquanto o da Holandesa possui em
média 3,4 % de gordura. As vacas Holandesas produzem grande volume de leite, porém o
mesmo é mais aguado (cerca de 89 % da água) quando comparado com outras raças (85%).
Há também a variação de acordo com individuo de uma mesma população e com

a ordenha. À medida que se procede à ordenha, aumenta o teor de gordura sendo o leite do
inicio mais desnatado que o do final. Quanto maior o número de ordenhas maior será a
quantidade de leite e teor de gordura por conseqüência da excitação da mama. A prática
comum é realizar três ordenhas/dia, sendo o leite da ordenha do meio dia o mais gordo. No
Brasil, normalmente realizam-se duas ordenhas/dia.
• Fisiológicos: estágio de lactação, idade, saúde,alimentação
Na primeira gestação a lactação é menor mas aumenta até a sexta gestação e
depois, então, diminui. Na época da lactação é produzido um líquido viscoso de cor amarela e
sabor amargo, denominado colostro. Esse líquido é secretado 3 a 4 dias antes do parto e 5 a 7
dias depois do parto. O colostro deve ser ingerido exclusivamente pela cria, já que possui
composição especial. É pobre em lactose, rico em material nitrogenado (+ albumina e –
caseína), rico em sais, rico em peroxidase e catalase, possui acidez elevada e linfócitos. O
colostro não é uma boa matéria prima para a indústria de leite pois possui baixo teor de
caseína (principal componente para a fabricação de queijos).
A idade do animal também é um fator que interfere na variação da composição.
Animais velhos não produzem leite em grande quantidade e são vendidos para produtores
menos especializados.
A presença de doenças como a mastite (mamite) leva a uma diminuição do
volume de leite produzido pelo animal. A mastite é uma infecção de um ou de vários quartos
da mama devido à presença de microrganismos patógenos, principalmente Streptococcus
agalactiae e Staphylococcus sp. As principais causas são as condições de vida (alojamento
sujo, falta de conforto), higiene deficiente durante a ordenha, idade do animal (mais idosos
tem a predisposição de desenvolver mastite), retenção de leite ou qualquer tipo de stress que
diminua a resistência natural da mama. O leite ao ser formado é estéril mas a possibilidade de
contaminação começa no canal da teta. A existência de mastite interfere na composição do
leite, pois, diminui o teor de caseínas, aumenta o teor de proteínas solúveis (proteínas do
soro), aumenta o teor de cloretos (leite com sabor salgado), eleva o pH elevado, aumenta o
teor de leucócitos além de diminuir a produção de leite. Para a industria, o leite mastítico
causa prejuízos (principalmente na indústria queijeira) como a diminuição do rendimento de
fabricação e o aumento do tempo de coagulação.
A alimentação é outro tipo de variação fisiológica. De forma geral a não ser que
haja grandes mudanças na ração, a influência da alimentação não é significativa.
• Ambientais: estação do ano e temperatura
No Brasil a influência da variação da composição está relacionada com a época de
chuva e de seca. Nas chuvas há aumento da produção mas o leite possui um maior teor de
água e um menor teor de gordura e proteína. Esse período é chamado de safra. Nas secas
(entressafra) o leite possui um maior teor de sólidos.
A temperatura influência quando trazemos gado importado para nossas altas
temperaturas. A raça Hindu está mais acostumada ao nosso clima. Para minimizar essas
diferenças é feita uma mistura de raças para conseguir um gado mais resistente e com maior
produção de leite (raças européias).
1.3 Lactose
1.3.1 Introdução
A lactose é o principal carboidrato no leite dos mamíferos. Açúcares como a

glicose (50mg/L), frutose, glucosamina, galactosamina também podem se encontrados em
traços no leite. É sintetizada pela glicose, absorvida do sangue, através da isomerização à
galactose na glândula mamária
A concentração da lactose varia de acordo com a espécie (Tabela 2). O conteúdo
desse açúcar no leite varia com a raça do animal, estado de saúde (infecção do úbere) e
principalmente durante o estado de lactação. Durante o estágio de lactação, a concentração da
lactose diminui progressivamente e significativamente (Figura 1). Esse comportamento
contrasta com a concentração de proteínas e lipídeos que, após diminuírem nas primeiras
semanas de lactação, aumentam durante a segunda semana.
A mastite causa um aumento nos níveis de NaCl no leite e diminuem a secreção
do açúcar. A lactose, juntamente com os íons sódio, potássio, e cloreto exercem papel
importante na manutenção da pressão osmótica no sistema mamário. Logo, qualquer aumento
ou diminuição do teor de lactose (formado dentro da glândula mamaria) é compensado pelo
aumento ou diminuição dos sais solúveis (excretados). Essa relação osmótica explica, em
parte, porque certos leites com alto conteúdo de lactose possuem baixos teores de minerais e
vice-versa. Similarmente existe uma relação inversa entre o teor de lactose e o de cloreto. O
leite do o animal infectado com mastite possui um menor conteúdo de lactose e
conseqüentemente um maior conteúdo de cloreto. Daí o leite mastítico apresentar sabor
salgado quando comparado ao leite normal (animais sadios).
FIGURA 1 - Mudanças na concentração de gordura (▲), proteína (□) e lactose (○).

A Lactose exerce um importante papel no leite e produtos lácteos:

Constituinte essencial para a fabricação de produtos fermentados;
Contribui para o valor nutritivo do leite e dos produtos lácteos;
Afeta a textura de certos produtos congelados e concentrados:
Envolvida nas mudanças, induzidas pelo calor, da cor e do sabor dos produtos lácteos
submetidos ao tratamento térmico.
Valor nutritivo o leite e de produtos lácteos.
1.3.2 Propriedades químicas e físicas da lactose
1.3.2.1 Estrutura da lactose
A lactose é um dissacarídeo composto de galactose e glicose ligadas entre si por

ligações β1-4. É um açúcar redutor, existente nas formas de 2 isômeros: α e β lactose. Seu
nome sistemático é O-β-D–Galactopiranosil– (14)-α–D-Glucopiranose (α –lactose) ou O-β-
D–Galactopiranosil– (14)- β –D-Glucopiranose (β –lactose).
FIGURA 2 – Estrutura da α – lactose
Os dois isômeros ópticos produzidos pela lactose apresentam propriedades

diferentes como solubilidade e cristalização. A Tabela 3 mostra as propriedades físicas das
duas formas mais comuns da lactose.
TABELA 3 – Propriedades físicas das duas formas mais comuns de lactose

Propriedade α – lactose (α- hidrato) β-lactose (β-anidrido)
Ponto de ebulição (oC) 202 252
Rotação específica [α]D20 + 89,4o + 35o
Solubilidade (g/100mL)
Água a 20 oC 8 55
o
Água a 100 C 70 95
o
Densidade (g/L) (20 C) 1,54 1,59
Calor específico (J/Kg K) 1251 1193
Calor de combustão (cal/g) 3761,6 3923,7
1.3.2.2 Equilíbrio da lactose em solução
Na molécula de lactose, a configuração do carbono anomérico da glicose não é

estável e pode mudar rapidamente da forma α para a β e vice-versa quando o açúcar estiver
em solução até que o equilíbrios seja atingido. Esse fenômeno é chamado de mutarrotação.
1.3.2.3 Significado da mutarrotação
As formas α- e β-lactose diferem com relação à: solubilidade; cristalização; forma

de hidratação do cristal – higroscopicidade; rotação específica; doçura.
Solubilidade
A β-lactose é mais solúvel que a α-lactose. Em temperaturas maiores que 93,5 oC
prevalece a forma β-lactose em temperaturas menores ou iguais a 93,5 oC prevalece a forma
α-lactose
Cristalização
Na ausência de um núcleo e agitação, as soluções de lactose são capazes de
ficarem altamente supersaturadas antes que a cristalização espontânea ocorra. Nessas soluções
a cristalização ocorre com dificuldade. As curvas de solubilidade da lactose são mostradas na
Figura 3 e são divididas em zonas não-saturada, metaestável e lábil.
Resfriando uma solução saturada ou continuando a concentrar além do ponto de
saturação, ocorre a supersaturação e produz uma área metaestável, onde a cristalização não
ocorre espontaneamente. Em altos níveis de saturação, uma área lábil é observada e a
cristalização ocorre rapidamente.
A nucleação e o crescimento de cristais nunca ocorrem na região não-saturada. O
crescimento de cristais pode ocorrer tanto na área metaestável quanto na lábil. Na região
metaestável a nucleação ocorre, somente, se houver semeadura de cristais enquanto que na
lábil ocorre espontaneamente.
FIGURA 3 – Curvas de solubilidade da lactose.

Forma de hidratação do cristal – Higroscopicidade

A forma α-lactose é mais higroscópica que a β.
Rotação específica
α-lactose [α]D20 = + 89,4o e β-lactose [α]D20 = + 35o.
Doçura
β-lactose mais doce que α-lactose.
1.3.2.4 Tipos de lactose
α- hidrato (α-lactose):
É a forma sólida mais estável da lactose em temperatura ambiente e na presença
de pequenas quantidades de água (~5%). Em temperaturas menores que 93,5 oC todas as
formas se transformam em α- hidrato ou α- lactose.
Pode formar cristais de várias formas mas o mais comum é em formato de prisma
ou cunha. Os cristais são duros, poucos solúveis e dependendo do seu tamanho produzem
textura arenosa na boca.
Cristais < 10 µm não são detectáveis
Cristais ~ 15 µm podem se detectáveis

Cristais > 30 µm detectáveis mesmo em pequenas quantidades
β- anidrido (β-lactose)
A β-lactose é formados em temperaturas maiores que 93,5 oC. Seus cristais são
mais doces que os da α-lactose.
Lactose vítrea ou lactose amorfa

Quando uma solução de lactose é seca rapidamente, sua viscosidade aumenta tão
rapidamente que a cristalização se torna impossível. Logo, uma forma não cristalina é
produzida contendo α- e β- lactose. A lactose vítrea é estável quando protegida do ar. Quando
não, é altamente higroscópica, absorve água da atmosfera e causa alguns tipos de problemas
como por exemplo o empedramento do leite em pó (Caking).
1.3.3 Problemas relacionados à cristalização da lactose
A tendência da lactose em formar soluções supersaturadas que não se cristalizam

facilmente pode causar problemas, em vários produtos lácteos, a não ser que controles
adequados durante o processo sejam tomados. Os principais problemas estão relacionados
com a formação de cristais grandes, que causam arenosidade ao produto ou à formação de
lactose vítrea que leva a higroscopicidade e a formação do caking.
1.4 Gordura
1.4.1 Introdução
A principal função da gordura é servir como fonte de energia para a cria. O

conteúdo de gordura no leite reflete a necessidade de energia de cada espécie.
A gordura também é importante: como fonte de ácidos graxos essenciais e
vitaminas lipossolúveis, para o sabor/aroma e propriedades reológicas dos produtos lácteos.
1.4.2 Composição e estrutura da gordura no leite
Os triglicerídeos representam 98% dos lipídeos totais presentes no leite da maioria

das espécies. Os saturados correspondem aproximadamente 60% e são eles: C4 - butírico
(4%), C6 - capróico (2%), C8 - caprílico (3%), C10 - cáprico (4%), C14 - mirístico (11%),
C16 – palmitico (26%), C18 - esteárico (10%). Os insaturados correspondem ao C18:1 –
oleico (37%) e C18:2 – linoleico (3%).
Os fosfolipídios representam menos de 1% dos lipídeos totais e estão presentes
principalmente na membrana que recobre o glóbulo de gordura. Traços de outros lipídeos
polares incluindo ceramidas, cerebrosídeos e gangliosídeos também estão presentes.
O colesterol é o principal esterol do leite mas o nível é baixo quando comparado
com outros alimentos.
Vários hidrocarbonetos ocorrem no leite em quantidades traços. De todos, os
carotenóides são os mais importantes. Quanto maior o teor de carotenóides na dieta do
animal, mais amarelo será a cor do leite e da gordura.
Triglicerideos
Diglicerideos
Ácidos graxos
Fosfolípides Estérois
Lipoprpteínas Vit A, D, E, K
Glicerideos
Cerebrosideos
Prote;inas
Ác. Nucleicos
Enzimas
Metais
Água
FIGURA 4 – Composição do glóbulo de gordura

FONTE: Dairy Processing Handbook (1995)
No interior do glóbulo estão presentes triglicerídeos com baixo ponto de fusão,

que são líquidos à temperatura ambiente. Já na periferia, encontra-se os triglicerídeos com alto
ponto de fusão, que são sólidos a temperatura ambiente.
FIGURA 5 – Vista do glóbulo de gordura

FONTE: Dairy Processing Handbook, (1995)
1.5 Proteínas
1.5.1 Introdução
Um leite de vaca normalmente contem cerca de 3,5% de proteínas. A

concentração muda significativamente durante a lactação, especialmente durante as primeiras
semanas pós-parto.
A função principal das proteínas do leite é fornecer aminoácidos essenciais para
que o desenvolvimento dos mamíferos.
As propriedades de vários produtos lácteos dependem das proteínas embora a
gordura, lactose e sais exerçam várias influências significativas.
1.5.2 Composição e características das proteínas do leite
Inicialmente acreditava-se que o leite continha somente um tipo de proteínas mas

100 anos depois foi mostrado que as proteínas do leite podiam se fracionadas em dois grupos
bem definidos: as caseínas (80% das proteínas do leite) e as proteínas do soro (20% das
proteínas do leite).
As caseínas precipitam em solução quando o pH do leite é ajustado para 4,6,
enquanto que as proteínas do soro não precipitam nesse pH. Essa característica é usada para
separação das duas classes de proteínas. As caseínas são fosfoproteínas, com alta
concentração de aminoácidos apolares, pobres em enxofre e mais estáveis em altas
temperaturas. Já as proteínas do soro não possuem fósforo, são ricas em enxofre e são
termossensíveis.
TABELA 4 – Composição das proteínas do leite bovino e humano

Proteínas Leite Bovino (%) Leite Humano (%)
Caseínas 75 – 85 35
αs1 - caseína 39 - 46
αs2 - caseína 8 - 11
β - caseína 25 - 35
K - caseína 8 - 15
Proteínas do soro 15 - 22 65
β – lactoglobulina 7 -12 0
α – lactoalbumina 2-5 17
BSA 0,7 – 1,3 6
Ig 1,9 – 3,3 11
Protease - peptona 2-4
Lactoferrina traços 17
1.5.3 Micelas de caseína
Cerca de 85% das caseínas existem no leite como partículas coloidais, chamadas
de micelas. Essas micelas são compostas de 33% de αs1 – caseína, 11% de αs2 – caseína, 33%
de β – caseína, 11% de K-caseína, 3% de cálcio, 4,3% de fosfato além de magnésio e citrato.
Embora a K-caseína esteja presente numa pequena quantidade, ela exerce um papel
importante na estabilização da micela, já que essa caseína não se precipita em presença de
cálcio. A presença de Ca3(PO4)2 também é essencial para a integridade da micela.
As micelas de caseína são compostas por diversas submicelas. Cada submicela
resulta de interações hidrofóbicas entre os constituintes. As submicelas se associam entre si
graças ao fosfato de cálcio coloidal.
FIGURA 6 – Estrutura da submicela de caseína

As micelas são estáveis aos principais processos nos quais o leite é submetido
(exceto aqueles em que se tem intenção de desestabilizar as micelas).
A remoção de fosfato de cálcio coloidal resulta em desintegração das micelas em
partículas de massa de aproximadamente 3 x 106 Da. As micelas podem ser desestabilizadas
por álcoois, acetona e solventes similares, indicando o papel importante das interações
eletrostáticas na sua estrutura.Possuem um potencial se superfície (zeta) de -20 mV em pH
6,7.
Vários modelos de micela foram propostos nos últimos anos e compreendem três
categorias. Atualmente, o modelo submicelar (Figura 7) é o mais aceito.
FIGURA 7 - Combinação dos modelos de Slattery & Evard (1973), Schmidt (1983) e Walstra
(1990)
O conteúdo de k-caseína das submicelas varia e as àquelas deficientes nessa

caseína estão localizadas no interior das micelas. As submicelas ricas em k-caseína estão
concentradas na superfície. Algumas αs1, αs2 e β – caseínas também estão expostas na
superfície.
A porção C terminal hidrofílica da k – caseína protunde do núcleo da micela para
o solvente, formando uma camada de 5 -10 nm de espessura denominada de “cabeleira”. Essa
cabeleira é uma camada hidrodinâmica e garante a estabilidade do sistema por causa do
potencial zeta (-20 mV) e do impedimento estérico. Se esses cabelos forem removidos (por
hidrólise especifica da k – caseína ou colapso por etanol) a estabilidade coloidal das micelas é
destruída e elas precipitam ou coagulam.
As forças envolvidas na estabilização da micela são: o potencial zeta (-20 mV/ pH
6,7), o impedimento estérico da cabeleira, as interações hidrofóbicas entre as moléculas de
cálcio ligado ao fosfato ou a caseína.
1.5.4 Proteínas do soro
As proteínas do soro são globulares, mais sensíveis ao calor e ao cálcio que as

caseínas. As principais proteínas do soro são a β – lactoglobulina e a α – lactoalbumina.
β – lactoglobulina: representa 50% das proteínas do soro e 12% das proteínas totais do
leite. São tipicamente globulares devido à presença de duas pontes dissulfeto em sua cadeia de
aminoácidos.
α – lactoalbumina: representa 20% das proteínas do soro e 5% das proteínas totais do
leite. Possui uma estrutura globular com excelente perfil de aminoácidos essenciais.
Quando aquecidas em presença caseínas (como no leite normal), β–lactoglobulina

interage com a k-caseína a formando um complexo que modifica algumas propriedades da
micela, como por exemplo a coagulação enzimática e a estabilidade térmica.
FIGURA 8 - Desnaturação da β-lactoglobulina e adesão à superfície da micela

1.6 Sais
Os sais mais importantes do leite são os citratos e os fosfatos de sódio porque

seqüestram o cálcio, estabilizando, então, o leite. Entre outros sais podemos citar os cloretos,
sulfatos, carbonatos e bicarbonatos de sódio, potássio, cálcio e magnésio.
Aproximadamente vinte outros elementos são encontrados em quantidades traços
no leite, incluindo o cobre, ferro, zinco e iodo.
O leite de vaca possui cerca de 0,7 -0,8% de sais enquanto que o leite humano
possui 0,2%. A concentração de sais no leite varia durante o colostro, estágio de lactação e em
vacas com mastite.
1.7 Papel nutritivo dos componentes do leite
1.7.1 Lactose
A glicose é fonte de energia e a galactose se transforma em glicose no sangue.

1.7.2 Gordura
Possui ácidos graxos essenciais: linoleico, linolênico e araquidônico que são fonte
de energia direta. Os ácidos graxos insaturados de cadeia longa formam a estrutura das
paredes celulares, participam do controle metabólico do colesterol e da composição de
hormônios.
1.7.3 Proteínas
Corresponde a grande parcela das proteínas recomendadas e constitui numa

excelente fonte de aminoácidos essenciais
1.7.4 Sais
Cálcio - integridade da estrutura óssea, participa do controle do equilíbrio nervoso,

da contração muscular, coagulação do sangue e regulação do sistema enzimático.
Fósforo - papel de suporte ao cálcio nos ossos, participa de reações metabólicas
(ATP) e de ativadores energéticos (NADP) e constitui num dos componentes
essenciais dos ácidos nucléicos e nucleotídeos.
Magnésio - em combinação com os fosfatos e bicarbonatos exerce papel
importante na transmissão elétrica das células nervosas e membranas musculares.
2 CONTROLE DE QUALIDADE DO LEITE CRU
2.1 Introdução
Cada vez mais se torna importante produzir leite com qualidade. A higiene do
animal, do ordenhador e das instalações são ações necessárias para atingir este objetivo. Para
uma correta higienização, os vaqueiros devem limpar e desinfectar as instalações e utensílios
utilizados, lavar as mãos antes da ordenha, além de no momento da ordenha fazer os testes de
mastite e a desinfecção das tetas do animal, secá-las com papel toalha e, após a ordenha,
desinfectar novamente as tetas. Outra ação importante é a conservação do leite ordenhado em
baixas temperaturas.
O leite deve ser resfriado em tanques de expansão direta ou em tanques de
imersão do latão em água gelada, sendo recolhido e transportado por caminhões rodoviários
isotérmicos até o laticínio. Caso o produtor não tenha como resfriar o leite na fazenda, deverá
resfriá-lo em um tanque comunitário ou no próprio laticínio, desde que seja entregue no
máximo duas horas após a ordenha. Seguindo essas orientações, os produtores poderão
melhorar a qualidade do seu leite e aumentar a sua renda familiar.
A produção de leite de qualidade beneficia os produtores à medida que se reduz a
existência de doenças, resultando em maior produção de leite e menores custos. Além disso,
uma tendência cada vez mais clara é a valorização do produto de qualidade pelos laticínios,
com alguns já pagando um diferencial pela melhor qualidade. Ou seja, ganha o produtor,
ganha o laticínio e, certamente, ganha o consumidor, com produtos de alta qualidade. A
implementação da Instrução Normativa nº 51 abrirá as portas de novos mercados para o leite
brasileiro, garantindo a sustentabilidade da produção de leite pelos próximos anos. Para isso,
todos os elos da cadeia devem estar integrados para somar esforços pelo objetivo comum:
leite de qualidade.
O Programa Nacional de Melhoria da Qualidade do Leite (PNQL) quer mudar a
forma de se produzir leite no Brasil. O objetivo é melhorar a qualidade do leite para que a
população possa consumir produtos lácteos mais seguros, mais nutritivos e mais saborosos,
além de proporcionar condições para aumentar o rendimento dos produtores.
2.2 Equipamentos para refrigeração do leite
O leite cru deverá ser refrigerado na propriedade rural. Os produtores rurais

deverão usar tanques de refrigeração por expansão direta ou por imersão de latões em água
gelada, desde que o leite seja mantido abaixo de 7ºC por, no máximo, 48 horas.
2.3 Transporte do leite
O leite cru refrigerado deverá ser transportado a granel da propriedade para a

indústria, em tanques rodoviários isotérmicos. O leite cru não refrigerado poderá ser
transportado em latões, desde que chegue à indústria até duas horas após a ordenha.
2.4 Análises do leite
Uma vez por mês, amostras do leite de cada produtor deverão ser enviadas pela
indústria para análise. Com isso a qualidade do leite em cada propriedade rural será
acompanhada e os problemas detectados.
Para cada produtor serão realizadas as seguintes análises: Contagem Bacteriana
Total (CBT), Contagem de Células Somáticas (CCS), determinação dos teores de gordura,
lactose, proteína, sólidos totais, sólidos desengordurados, acidez e pH e pesquisa de resíduos
de antimicrobianos.
2.5 Medidas de higiene
Como as bactérias estão em todos os lugares, o produtor deve adotar as seguintes

medidas para que o leite não seja contaminado: manter a sala ou local de ordenha sempre
limpo, usar roupas limpas para ordenhar as vacas, utilizar água de boa qualidade (potável),
lavar as mãos e mantê-las limpas durante a ordenha (de preferência, usar luvas de borracha),
imergir os tetos em solução desinfetante antes e após a ordenha, secar os tetos com papel
toalha descartável lavar os equipamentos e utensílios após cada ordenha com água aquecida,
usando os detergentes de acordo com o manual do fabricante dos mesmos, trocar borrachas e
mangueiras do equipamento de ordenha na freqüência recomendada pelo fabricante ou
quando ocorrerem rachaduras, lavar os tanques de refrigeração, usando água aquecida e
detergentes adequados cada vez que o leite for recolhido pelo transportador.
2.6 Refrigeração
Mesmo que o produtor mantenha a máxima higiene na ordenha, alguma

contaminação vai ocorrer no leite. Mas se o leite for refrigerado imediatamente após a
ordenha, isto vai inibir a multiplicação das bactérias e evitar que o leite seja deteriorado. Por
isso, a IN 51 estabelece que o leite deve estar: a 4ºC quando estocado em tanques
refrigeradores por expansão direta; a 7ºC, quando mantido em tanques refrigeradores por
imersão em água gelada, em, no máximo, 3 horas após a ordenha.
O produtor poderá tanto utilizar tanques de refrigeração por expansão direta
quanto tanques de refrigeração por imersão de latões. Os produtores vizinhos poderão utilizar
os chamados tanques comunitários, nos quais o leite de mais de uma propriedade é
armazenado em um mesmo tanque de expansão direta. O tempo máximo de conservação do
leite na propriedade é de 48 horas.
2.7 Controle de qualidade feito pela indústria
Cada indústria deverá ter seu próprio programa de controle de qualidade do leite
cru refrigerado. Ao chegar na plataforma de recepção, o leite deverá ser submetido às
análises de determinação de acidez (alizarol, álcool e Dornic); teor de gordura, densidade,
extrato seco total (EST), extrato seco desengordurado (ESD), determinação do porto de
congelamento e índice de refração.
2.7.1 Determinação da acidez
Avalia o estado de conservação do leite e eventuais anormalidades do produto.
a) Prova do Alizarol: misturar num tubo de ensaio 2ml de leite e 2ml de alizarol.
Interpretação:
Cor pardo-avermelhada (tijolo) ou róseo-salmão, sem coagulação: leite normal (14-18°D).
Cor pardo-avermelhada, coagulação: leite com acidez de 19 a 21°D.
Cor amarela com coagulação: leite com acidez superior a 21°D.
Cor violeta, sem coagulação: leite alcalinizado ou fraudado com água.
b) Prova do álcool: permite medir a termoestabilidade do leite ao calor, ou seja,

saber se o leite resiste ao processo de pasteurização. Técnica: misturar 2ml de leite e 2ml de
álcool a 68% em um tubo de ensaio tampar e inverter várias vezes.
Interpretação:
• Leite coagulado: Acidez acima de 22°D, leite sem resistência térmica.

• Coagulação fina: Acidez de 19 a 21°D, leite com baixa resistência térmica.
• Sem coagulação: Leite normal.
Alguns fatores podem produzir a positividade na prova do álcool: colostro, leite
de úbere infeccionado, leite com fermentação enzimática.
c) Processo de Dornic: avaliar a acidez do leite com exatidão. Técnica: transferir

10ml de leite bem homogeneizado para um béquer, adicionar 4 a 5 gotas de fenoftaleína e
titular a soda Dornic até atingir coloração ligeiramente rósea. Cada 0,1ml de solução Dornic
(NaOH N/9) gasto na titulação corresponde a 1°D. Ex: 2,1ml de NaOH (N/9) gastos na
titulação correspondem a uma acidez de 21°D.
2.7.2 Determinação da densidade
Serve para controlar, até certos limites, fraudes no leite, no que se referi à
desnatação previa ou adição de água. A densidade média do leite varia de 1,027 a 1,034g/cm3.
Técnica: colocar uma amostra de leite (200 a 250ml) lentamente em uma proveta,
evitando a formação de espuma e mergulhar o densímetro de modo que flutue livremente.
Fazer a leitura na altura do nível de leite. Anotar também a temperatura da amostra. Proceder
ao cálculo da correção da densidade, caso a temperatura exigida (15°C) não tenha sido
exata.(usar tabela)
Densidade dos componentes do leite de forma individual (g/cm3).

Água – 1,000
Gordura – 0,930
}
Lactose – 1,666
Proteínas – 1,346 Sólidos não-gordurosos
Minerais – 5,500
A gordura é o único constituinte com densidade menor que a água e o que mais
influi para redução da densidade do leite.
-Leite desnatado – 1,036
-Leite integral – 1,032
-Creme com 40% gordura – 0,993
2.7.3 Determinação do teor de gordura
Métodos: Gerber, gravimétricos, instrumentais (Milko tester, método do IRMA.

infra red milk analyzer).
2.7.4 Determinação do extrato seco total (EST)
Denomina-se matéria seca total ou extrato seco total (EST) a todos os

componentes do leite menos a água. Métodos:gravimetria, disco de Ackemanm , uso de
fórmulas e tabelas.
2.7.5 Determinação do extrato seco desengordurado (ESD)
Corresponde aos componentes do leite, menos a água e a gordura. Método:

lactâmetro de Bertuzzi, fórmula (% EST- G% = ESD).
2.7.6 Determinação do ponto de congelamento ou índice crioscópico
Detectar fraudes
- por adição de água. O ponto crioscópico (PC) é definido como
temperatura em que o leite passa do estado líquido para o estado sólido. Índice crioscópico
padrão: Leite A e B igual a -0,0550°H (+ 0,01°C); Leite C = -0,530°H a 0,560°H (°H= graus
Horvert).
A adição de água ao leite altera o PC, fazendo com que este se aproxime de zero
(ponto de congelamento do leite). O ponto de congelamento mede os sólidos solúveis do leite.
Nas fraudes de aguagem, o cálculo da porcentagem de água adicionado pode ser feito pela
equação:
% água = (P-P') x100

P
Ex: P'= -0,528 (leitura feita do IC na amostra)

P = -0,540 (índice crioscópico padrão)
% água = 540-528 x100

540
3 TRATAMENTOS TÉRMICOS
3.1 Pasteurização
3.1.1 Introdução
Segundo o Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária dos Produtos de

Origem Animal (R.I.I.S.P.O.A) “entende-se por pasteurização o emprego conveniente do
calor, com o fim de destruir totalmente a flora microbiana patogênica sem alteração sensível
da constituição física e do equilíbrio do leite, sem prejuízo dos seus elementos bioquímicos,
assim como de suas propriedades organolépticas normais”.
O termo “pasteurização” é uma homenagem ao cientista francês Louis Pasteur que
nos meados do século passado (1865) descobriu que organismos causadores de deterioração
em vinho e leite poderiam ser inativados por aplicação de temperaturas abaixo do ponto de
ebulição da água. O processo foi então aplicado e é, até hoje, a mais importante operação no
processamento do leite.
Assim, pode-se assumir que o principal objetivo da pasteurização é a total
destruição dos microrganismos patogênicos e da maioria dos fermentativos. Embora os
microrganismos patogênicos sejam na sua maioria mesófilos , existem aqueles que resistem a
temperaturas elevadas que outros, conseqüentemente o processo de pasteurização visa
eliminar aquele mais resistente. Dentro os patogênicos, a Coxiella burnetti é o mais
termorresistente, o que a torna a bactéria alvo da pasteurização, ou seja, se ela for destruída,
todas as outras patogênicas também serão.
3.1.2 Métodos de Pasteurização
A legislação brasileira admite dois tipos de pasteurização: a lenta e a rápida.
Pasteurização Lenta ou LTLT (low temperature long time = baixa temperatura

longo tempo): é um método descontínuo, realizado em tanques de aço inox de parede duplas,
dotados de agitadores mecânicos e dispositivos automáticos de controle e registro de

temperatura e tempo.O leite deverá ser aquecido a 65ºC por 30 minutos sendo imediatamente
resfriado a uma temperatura inferior a 5ºC. Os meios de aquecimento (água quente, vapor) e
refrigerante (água gelada, salmoura) circulam alternadamente pelo espaço entre as paredes,
ocasionando assim o efeito desejado. É importante a agitação mecânica e contínua desse leite
assim tratado termicamente, possibilitando uma distribuição uniforme de temperatura por toda
a massa líquida. Pode apresentar uma série de inconvenientes: como a possibilidade de
recontaminação do leite, grande perda de calor, exagerada demanda de tempo para realização
Pasteurização Rápida ou HTST (high temperature short time = alta temperatura

curto tempo: método contínuo realizado em trocadores de calor a placas, dotados de
dispositivos automáticos de controle e registro de temperatura e tempo, como também a
válvula de derivação que garante a interrupção do processo (recirculação) quando
irregularidades no mesmo vierem ocorrer (aquecimento em temperatura inferior daquela
regularmente). (O leite é aquecido em temperatura inferior daquela exigida regularmente). O
leite é aquecido a 72-75ºC por 15 – 20 segundos, sendo imediatamente resfriado a uma
temperatura inferior a 5ºC.
FIGURA 9 – Sistemas de trocadores de calor a placas

3.1.3 Controle de qualidade do leite pasteurizado
Existem no leite duas enzimas que possuem temperaturas de inativação próximas

àquela da pasteurização. A fosfatase alcalina é desnaturada em temperaturas ligeiramente
abaixo e a peroxidase em temperaturas ligeiramente acima do processo de pasteurização.
Dessa forma elas são utilizadas para determinar a eficiência do processo. Um leite deve
pasteurizado apresentar: Fosfatase alcalina – NEGATIVA e Peroxidase - POSITIVA.
Caso a fosfatase e peroxidase forem positivas é porque o leite não foi pasteurizado
(leite cru), ao contrário, se ambas forem negativas é porque o leite foi superaquecido.
3.2 Esterilização
3.2.1 Introdução
A esterilização é definida como o processo de destruição de todos os

microrganismos presentes, na forma vegetativa ou de esporos, de modo a torná-los incapazes
de crescer no produto por um longo período (vida de prateleira) sem estocagem refrigerada.
Na indústria de alimentos o termo “esterilização” é comumente designado de
“esterilização comercial”, pois o produto não necessita ser completamente livre de
organismos, mas aqueles que sobrevivem ao processo são incapazes de multiplicar e causar
danos ao produto.
3.2.2 Métodos de esterilização
Dois métodos são utilizados para a produção de leite esterilizado:
Esterilização tradicional - Nesse caso, o produto dentro do recipiente (garrafas ou

latas) é aquecido a 116 oC por 20 minutos e depois estocado em temperatura ambiente.
Esterilização UHT (Ultra High Temperature) ou UAT (Ultra Alta Temperatura)

(leite longa vida) - o produto é aquecido a 135 -150 oC por 4 a 5 segundos e em
seguida é embalado assepticamente com embalagem que protege o produto da luz e do
oxigênio. A estocagem é feita em temperatura ambiente.
3.2.3 Esterilização tradicional
Dois processos são usados para a esterilização em garrafas ou latas: o batelada e o

contínuo. No processo em batelada são utilizadas autoclaves como a mostrada na Figura 10.
FIGURA 10 – Funcionamento de uma Autoclave

Essas autoclaves podem ser rotativas ou estáticas. As rotativas apresentam a

vantagem atingirem o ponto frio do recipiente mais rapidamente.
Na esterilização em autoclaves, o leite é geralmente aquecido a 80 oC e depois
transferido para os recipientes limpos e aquecidos. Os recipientes são lacrados, colocados na
autoclave, esterilizados normalmente a 110-120 oC durante 15 a 40 minutos e depois
resfriados.
A esterilização em autoclaves é uma técnica mais usada para alimentos sólidos
enlatados do que para produtos líquidos.
No processo contínuo são utilizadas as torres hidrostáticas horizontais ou
verticais. Esses equipamentos são mostrados nas Figuras 11 e 12.
1. Primeiro estágio de aquecimento

2. Lacre das garrafas e Segundo estágio de aquecimento
3. Terceiro estágio de aquecimento
4. Seção de esterilização
5. Primeiro estágio de resfriamento
6. Segundo estágio de resfriamento
7. Terceiro estágio de resfriamento
8. Quarto estágio de resfriamento
9. Resfriamento final
FIGURA 11- Torre hidrostática vertical

1. Alimentação automática das

garrafas ou latas
2. Válvula rotativa que transporta os
recipientes para dentro e para fora
da câmara de pressão
3. Área de esterilização
4. Ventilador
5. Área de pré-resfriamento
6. Resfriamento final à pressão
FIGURA 12- Torre hidrostática horizontal atmosférica
3.2.4 Esterilização UHT (UAT)
Em um processo UHT ou UAT, o leite é bombeado para um sistema fechado. No

caminho, é pré-aquecido, sofre tratamento térmico a altas temperaturas (135 oC – 140 oC por
poucos segundos), é homogeneizado, resfriado e envasado assepticamente. O aquecimento a
altas temperaturas pode ser feito de forma indireta ou direta.
Comparado com a esterilização tradicional em torres hidrostáticas, o processo

UHT economiza tempo, mão de obra, energia e espaço. O UHT é um processo mais rápido e
que causa menos efeitos no sabor e aroma do leite.
Esterilização convencional Processos contínuos

(batelada)
150
UHT direto
150 UHT indireto
Pasteurização
100
Temperatura (oC)
Temperatura (oC)
100
50
50
0
0
0 20 40 60 80 100 120
0 20 40 60 80 100 120
Tempo (minutos)
Tempo (segundos)
FIGURA 13 – Curva tempo/temperatura para FIGURA 14 – Curva tempo/temperatura

para esterilização convencional (tradicional). para esterilização UHT (UAT).
A esterilização UHT é um processo contínuo e sua aplicação limita-se a produtos

que podem ser bombeados. As plantas UHT são totalmente automatizadas e possuem quatro
modos de operação: pré-esterilização, produção, limpeza asséptica intermediária e CIP
(“Clean in Place”). Os aspectos de segurança do produto devem ter prioridade na planta UHT.
O risco de mandar um produto não esterilizado para a máquina de envase asséptico deve ser
praticamente nulo. Todas as seqüências de começo, produção e limpeza da planta devem ser
iniciadas de um painel de controle, o qual contem todos os equipamentos necessários para o
controle, monitoramento e gravação do processo.
No mercado existem dois tipos de sistema UHT: direto e indireto. Nos sistemas
direto o produto entra em contato direto com o meio de aquecimento, seguido de um
resfriamento em câmara de vácuo e eventualmente um resfriamento indireto para ser
embalado à temperatura ambiente. Os sistemas direto se divide em injeção de vapor: onde o
vapor é injetado diretamente no produto (Figura 15); e infusão de vapor: onde o produto é
introduzido em um vaso cheio de vapor (Figura 16).
FIGURA 15 – Processamento UHT por injeção direta de vapor combinado com trocador a
placas.
FIGURA 16 – infusão de vapor

Nos sistemas indireto, o calor é transferido para o produto através de trocadores

de calor a placas (Figura 17) ou tubulares.
FIGURA 17 – Processamento UHT por sistema indireto com trocador a placas.

3.2.5 Embalagens do leite UHT (UAT)
Após a ultrapasteurização o leite longa vida é embalado em caixinha (Tetra Brik).

Para garantir que o leite não seja contaminado pelos microorganismos presentes no meio
ambiente, ele é empacotado em uma embalagem especial, que o mantém seguro.
A caixinha Tetra Brik do leite UHT possui seis camadas protetoras de diferentes
materiais. As duas primeiras camadas mais internas, são de polietileno, um plástico inerte, que
evita o contato do alimento com as demais camadas da embalagem.
A terceira camada é de alumínio, cuja função é evitar a passagem de
oxigênio, luz e microorganismos. Após esta, segue mais uma camada
de polietileno que faz a adesão da camada de alumínio com a quinta
camada, de papel.
FIGURA 18 – Embalagem
Tetra Brik
A camada de papel é quem confere a resistência à embalagem e permite a

impressão de todas as informações sobre o produto. Finalmente, a última camada é constituída
pelo plástico, que protege as demais camadas, e completa a barreira que protege o leite do
meio ambiente.
O resultado é uma embalagem de alta qualidade, totalmente reciclável que confere

proteção ao seu conteúdo, mantendo o alimento longe de qualquer contato com as bactérias e
microorganismos, bem como as sujidades do ambiente
O consumidor deve evitar as embalagens amassadas. O rompimento das camadas

protetoras que constituem a embalagem pode permitir a contaminação do leite.
Depois de aberto, o leite da caixinha entra em contato com o meio ambiente, e

pode sofrer contaminação e estragar rapidamente. Portanto, o leite longa vida depois de aberto
deve ser armazenado na geladeira. A baixa temperatura da geladeira conserva o leite por mais
tempo depois de aberto, pois reduz a atividade dos microrganismos.
3.2.6 Controle de qualidade do leite UHT (UAT)
Pode ser realizado da seguinte forma:

• Incubação das embalagens a 30 oC por 14 dias para verificar a estabilidade físico-
química e microbiológica do leite (microrganismos mesófilos)
• Incubação das embalagens a 55 oC por 7 dias para verificar a estabilidade em relação a
microrganismos termófilos;
• Ao final da incubação devem ser realizados os teste do álcool e a acidez titulável;
• Para acelerar o controle podemos incubar as embalagens a 37 oC por 48 hs. Esse
período é chamado de quarentena.
3.2.7 Mudanças físico-químicas no leite a altas temperaturas
Dentre as proteínas do leite, as caseínas são pouco afetadas durante o tratamento

térmico. Entretanto, as proteínas do soro são altamente termosensíveis. A β-lactoglobulina (β-
Lg), α-lactoalbuminas (α-La) e BSA liberam compostos sulfidrilas livre (-SH) durante a
desnaturação, que são responsáveis pelo sabor de aquecido do leite, retardam as reações
oxidativas de deterioração e influenciam a formação de depósitos em sistemas UHT indiretos.
A pasteurização desnatura 1% das proteínas do soro, o UHT indireto 70 – 90 %,
o UHT direto 50-70% e a esterilização tradicional desnaturam 100%.
Os sabores de cozido e de oxidado remanescente do processo UHT, tendem a
desaparecer do leite, durante os primeiros dias após a estocagem do produto.
3.2.8 Perdas de vitaminas no leite a altas temperaturas
A perda de vitaminas no processo UHT é semelhante à pasteurização, porém, é

maior para o processo de esterilização tradicional.
TABELA 5 - Perda de vitaminas e nutrientes (%) no leite em diferentes tratamentos térmicos

Tratamento Lisina Tiamina Vit. B6 Vit. B12 Ácido fólico Vit. C
Pasteurização 0 5-10 0-5 3-12 3-5 5-20
UHT direto 0 5-15 5-10 10-20 10-20 10-20
Esterilização 5-10 20-40 10-20 30-80 20-50 30-60
tradicional
3.2.9 Principais problemas em leites esterilizados
♦ Esterilização tradicional: escurecimento do produto devido às reações de Maillard

e defeitos de sabor (sabor “esterilizado” e caramelizado);
♦ UHT ou UAT: defeitos de sabor (sabor UHT) e súbito aumento da viscosidade

com geleificação visível e agregação irreversível das micelas de caseína em longas
cadeias (“age gelation”). Essa geleificação ocorre após meses ou semanas de
estocagem do leite UHT. A possível causa é a proteólise da caseína pela plasmina
ou por enzimas termorresistentes oriundas de microrganismos psicrotróficos. Para
evitar esse tipo de problemas deve-se fazer o controle bacteriológico do leite cru
(T < 5 oC) e/ou adição de polifosfatos que estabilizam a micela.
4 PRODUTOS CONCENTRADOS E DESIDRATADOS
4.1 Introdução
Leite e produtos derivados podem ser concentrados, isto é, parte da água existente
na sua composição pode ser removida. A concentração é aplicada com o objetivo de diminuir
o volume e aumentar a vida útil do produto sem perda da qualidade. A água pode ser
removida do leite através da evaporação. Além da água, substâncias voláteis, especialmente
gases dissolvidos, são removidos durante o processo. Evaporação é geralmente feita sob
condições de pressão reduzida – temperatura mais baixa – para evitar danos ao produto
causados pelo aquecimento. A água também pode ser removida por processos de membranas
como, por exemplo, osmose reversa e ultrafiltração. Nestes processos, uma condição de
pressão é aplicada e o leite é forçado a passar através de uma membrana seletiva. Água assim
como alguns compostos de baixo peso molecular passam pela membrana. A remoção total da
água do produto é chamada de secagem ou desidratação. Nesse processo, a secagem é
atingida pela evaporação da água de um produto previamente concentrado.
4.2 Concentração (Evaporação)
Na industria de laticínios, a evaporação é usada para a concentração de produtos

como leite integral, leite desnatado e soro, com a finalidade de reduzir parte de seu conteúdo
aquoso, numa proporção de 1/3 a 2/3 de água. É também uma etapa importante durante a
fabricação de leite em pó, considerando que a remoção da água por evaporação consome
menos energia do que em um processo de secagem. O leite a ser transformado em pó é
normalmente concentrado de um teor inicial de sólidos de 9 – 13% para um teor final de 40 -
50 % antes de ser levado ao secador.
O emprego da concentração apresenta vantagens como: obtenção de
características organolépticas agradáveis; menor vulnerabilidade microbiana do produto, por
diminuição da parte líquida; praticidade de utilização do alimento, tornando viável seu uso em
quantidade maior ou menor de concentração; redução com gastos de embalagem, transporte e
comercialização; maior vida de prateleira.
O processo de evaporação é sempre realizado sob pressão reduzida, para permitir
uma menor temperatura de ebulição, evitando assim, maiores danos ao produto. Para a
redução desse impacto ao calor, a evaporação acontece sob vácuo e em algumas vezes a
temperatura não ultrapassa os 40 oC. Ao mesmo tempo, o evaporador deverá ser projetado
para que o produto tenha o menor tempo de residência possível no equipamento.
4.2.1 Tipos de Evaporadores

Os evaporadores utilizados para a concentração de produtos lácteos obedecem a
vários tipos e modelos de aquecimento direto e indireto; neste último o produto não tem
contato e permanece isolado da fonte calórica.
No aquecimento indireto, o calor latente de concentração é transmitido ao
produto, geralmente através de placas ou paredes, aquecidas pela ação de determinados
fluidos, como exemplo vapor de água a 185 oC.
4.2.1.1 Evaporadores de Circulação

Podem ser utilizados quando um baixo grau de concentração é desejado ou
quando pequenas quantidades do produto são processadas. Na produção de iogurte a
evaporação é usada para concentrar o leite 1,1 a 1,25 vezes, ou de 13% até 14,5 % ou 16,25%
do teor de sólidos, respectivamente.
O processo de evaporação por circulação é mostrado na Figura 19.
FIGURA 19 – Processo de evaporação por circulação

O leite é aquecido a 90 oC, entra na câmara de vácuo tangencialmente à alta

velocidade e forma uma camada fina e rotativa na parede da superfície. A água é evaporada e
o vapor vai para o condensador. O ar e outros gases não condensáveis são extraídos do
condensador por uma bomba de vácuo. O produto normalmente perde velocidade e cai no
centro do condensador onde é descarregado. Parte do produto é recirculado por uma bomba
centrifuga até o trocador de calor para ajuste da temperatura, em seguida, segue para câmara
de vácuo para uma evaporação adicional. Uma grande quantidade de produto pode ser
recirculada até alcançar o grau de concentração desejável.
4.2.1.2 Evaporadores de filme descendente

É o tipo mais usado na indústria de laticínios. Neste evaporador, o leite entra no
topo de um tubo longo vertical, que é um trocador de calor e forma um filme (película) que
desce nas paredes do trocador.
FIGURA 20 – Evaporador de filme descendente com único efeito

FONTE: Dairy Processing Handbook (1995).
4.3 Leites Concentrados

Os leites concentrados podem ser divididos em: leite evaporado (esterilizado),
leite condensado açucarado (adição de açúcar) e doce de leite (adição de açúcar)
4.3.1 Leite Evaporado

Leite evaporado ou leite condensado sem açúcar é o produto resultante da
desidratação parcial, em vácuo, de leite próprio para o consumo, seguido de homogeneização,
enlatamento e esterilização. O produto possui uma maior vida de prateleira e pode ser mantido
sem refrigeração. Depois da diluição, o sabor, aroma e o valor nutritivo do produto não
diferem muito do leite fresco. Normalmente, a esterilização ocorre em latas ou garrafas. O
processo UHT (ultra high temperature) seguido de envase asséptico também pode ser
aplicado. O principal problema da esterilização é a estabilidade térmica; quanto maior a
concentração do leite, menor será sua estabilidade. Logo, a concentração nunca deverá der
maior que 2,6 vezes, o que significa cerca de 22 % de sólidos não gordurosos no leite
evaporado.
O produto tradicional apresenta um escurecimento (“browning”) devido à reação
de Maillard, além de um sabor de cozido. A esterilização tradicional pode destruir cerca de 10
% da lisina disponível, metade das vitaminas B1, B12 e C, e pequenas quantidades da vitamina
B6 e ácido fólico. O produto é mais viscoso; sua viscosidade chega a ser 20 vezes maior que a
do leite fresco. Essas desvantagens não se aplicam ao processo UHT cuja perda de nutrientes
é bem pequena, a cor do leite é mais branca, viscosidade menor e sabor e aroma melhores.
O leite evaporado é muito consumido em países onde a produção de leite é
pequena ou praticamente não existe. Normalmente, o produto é diluído em água antes do uso.
A Tabela 6 apresenta a composição de alguns leites evaporados.
Tabela 6 – Composição centesimal do leite evaporado

Componente (%) Leite evaporado
Água 74
Proteína 7,0
Gordura 7,5
Lactose 10,0
Sais 1,5
4.3.1.1 Matéria prima

A qualidade da matéria prima para o leite evaporado é basicamente a mesma
usada para a fabricação dos principais produtos lácteos. Existem duas considerações
importantes para a fabricação do leite evaporado:
- o número de esporos e a resistência bacteriana no leite
- a capacidade do leite em tolerar o tratamento térmico intenso sem que ocorra a coagulação
(estabilidade protéica).
4.3.1.2 Qualidade microbiológica da matéria prima

A evaporação acontece sob vácuo a uma temperatura que não ultrapassa 65-70 oC.
Em temperaturas abaixo de 65 oC os esporos e as bactérias possuem condições ideais para o
crescimento. Um controle microbiológico preciso durante o processo é um requerimento
essencial durante o processo de fabricação do leite evaporado.
4.3.1.3 Estabilidade térmica da matéria prima

A capacidade do leite em resistir ao tratamento térmico intensivo depende em
grande parte da sua acidez e do balanço salino. Esse último é afetado pelas variações sazonais,
natureza da silagem e estágio de lactação. É possível aumentar a resistência do leite ao
tratamento térmico.
4.3.1.4 Processo de fabricação

O fluxograma da Figura 21 mostra ao processo de fabricação do leite evaporado
por esterilização tradicional e por UHT. A seguir, discutiremos mais detalhadamente algumas
etapas do processo.
• Pré-aquecimento: aumenta a estabilidade térmica do leite evaporado, inativa às
enzimas e destrói microrganismos bem como esporos bacterianos.
• Concentração: geralmente concentrado por evaporação. É necessária a
padronização do leite em relação ao conteúdo de matéria seca. Uma alta concentração causa
uma diminuição no rendimento de fabricação e uma baixa estabilidade térmica.
Leite
Recepção e
seleção
Clarificação
Leucócitos
Pré-aquecimento
130oC, 30 s
Evaporação
45-70oC
Homogeneização Estabilização
65 oC - 5 MPa com Na2HPO4
Resfriamento 10oC Esterilização

140oC 15 s
Resfriamento 60 oC
Estabilização
com Na2HPO4 Homogeneização
65 oC - 45 MPa
Envase
Resfriamento 10oC
Esterilização
120oC 15-20 min
Envase Asséptico
FIGURA 21 – Fluxograma do processo de fabricação do leite evaporado por esterilização tradicional

(à esquerda) e por UHT (à direita). FONTE: WALSTRA et al. (1999).
Depois da concentração,os processos de fabricação do leite evaporado tradicional

e UHT diferem. O primeiro processo será discutido.
Homogeneização: previne a formação da camada de creme e a coalescência dos

glóbulos de gordura. Não deve ser tão intensa, já que a estabilidade térmica é baixa
Estabilização: evita que o leite evaporado e homogeneizado não coagule durante a
esterilização e ao mesmo tempo garante uma viscosidade desejável ao leite. São necessários
testes para verificar a quantidade de sal ideal a ser adicionada, já que ocorrem variações no
leite entre um processo e outro
Envase: a lata é a embalagem mais usada. Depois de cheias, as latas são soldadas.
Esterilização: pode ser feita em autoclaves ou por processos contínuos. O
principal objetivo da esterilização é a destruição dos esporos bacterianos e a inativação da
plasmina (protease natural do leite). Lipases e proteases provenientes dos psicrotróficos não
são inativadas durante a esterilização. O Bacillus stearothermophilus produz o esporo mais
termorresistente. Se a esterilização destruir o B. stearothermophilus, então B. subtilis,
Clostridium botulinum e C. perfringens também serão destruídos.
A esterilização UHT é mais eficiente na destruição dos esporos bacterianos do que
a esterilização tradicional. A combinação de aplicação do pré-aquecimento e processo UHT
no leite concentrado (Figura 3) é suficiente para inativar a plasmina. Pode ocorrer alguma
coagulação (agregados protéicos) durante o processo UHT, por isso, a homogeneização
acontece depois da esterilização. Nesse caso é necessário o uso de um homogeneizador
asséptico.
4.3.1.5 Propriedades organolépticas

A reações de Maillard é responsável pelo sabor, aroma e cor do leite evaporado.
Temperatura e duração do tratamento térmico durante a fabricação determinam a
concentração inicial dos produtos da reação, mas a reação de Maillard também ocorre durante
o armazenamento, principalmente a altas temperaturas. O leite eventualmente desenvolve um
sabor de ranço, também devido à reação de Maillard. O sabor e aroma do leite evaporado,
depois de um longo tempo de armazenamento, diferem consideravelmente daquele logo após
o processamento.
A viscosidade do leite evaporado é sempre considerada um importante fator de
qualidade. Muitos consumidores preferem que o leite seja mais viscoso. Esse aumento da
viscosidade pode ser alcançado com adição de k-carragena.
4.3.1.6 Maiores problemas em leite evaporado

Resumindo os principais problemas dos leites evaporados:
Baixa estabilidade térmica;
Geleificação proteínas;
Formação de sedimentos;
Separação gordura;
Alterações cor/sabor;
Sobrevivência esporos;
Explosão das latas – formação de gases pelo C. sporogenes;
Destruição das proteínas pelo B. subtilis;
Reinfecção (recravação) – formação ácido, coagulação.
4.3.2 Leite Condensado açucarado
4.3.2.1 Descrição
Leite condensado ou leite condensado açucarado é o produto resultante da
evaporação em condições próprias do leite adicionado de açúcar (máximo de 45%). A alta
concentração de açúcar é responsável por manter a qualidade do produto e por sua maior vida
de prateleira. É usado em cafés, chá e na culinária.

A Figura 22 mostra o processo de fabricação do leite condensado açucarado. O
leite é submetido a um tratamento térmico para destruição de microrganismos e enzimas que
poderão causar problemas e para aumentar a estabilidade térmica. O tratamento térmico é
importante para o desenvolvimento da viscosidade do leite condensado açucarado, durante a
estocagem. Um gel pode ser formado se o tratamento térmico for muito severo. O leite é
normalmente tratado a 82 oC por 10 minutos se um produto com alta viscosidade é desejado.
Para um produto com baixa viscosidade é necessária, a combinação tempo/temperatura deve
ser de 115 -140 oC / 30 s. A adição de açúcar é a etapa chave na fabricação do leite
condensado açucarado. É importante adicionar a proporção correta, já que a vida de prateleira
do produto depende da alta pressão osmótica. Um conteúdo de açúcar, em solução aquosa, de
no mínimo 62,5% é necessário para que a pressão osmótica seja suficiente alta a fim de inibir
o crescimento de bactérias. Dois métodos são usados para a adição de açúcar: adição do
açúcar seco antes do tratamento térmico e adição do xarope de açúcar (açúcar + água) no
evaporador. O estágio em que o açúcar é adicionado afeta a viscosidade do produto final.

Uma teoria afirma que a adição no inicio do processo pode acarretar em um produto muito
viscoso durante a estocagem.
A evaporação do leite condensado açucarado acontece da mesma forma que o
leite evaporado. O açúcar é adicionado na forma de xarope e a evaporação continua até que o
conteúdo de matéria seca seja atingido. Após essa etapa, o produto começa a ser resfriado.
Este é o ponto mais critico e importante de todo o processo. Quando o leite é concentrado, a
lactose fica na forma uma solução supersaturada sem haver cristalização. O açúcar adicionado
(sacarose) compete pela água em solução prejudicando o equilíbrio da lactose e fazendo com
que a mesma precipite na forma de cristais. Se a cristalização ocorre espontaneamente, os
cristais formados serão grandes e perceptíveis na língua, causando o defeito de arenosidade no
produto. Para controlar a cristalização da lactose faz-se a semeadura com cristais pequenos (<
10 µm) e em grande número (mín. 4 x 1011/m3), seguido de um resfriamento a 15 – 18 oC sob
agitação rigorosa, durante 1 hora. Evitando, então, a arenosidade do leite condensado
açucarado.
Leite
Recepção e
seleção
Açúcar Clarificação
Leucócitos
Aquecimento
135oC, 5 s
Homogeneização
70 oC - 4 MPa
Água quente Evaporação

45-70oC
Resfriamento
50oC
Lactose Semeadura
0,05%
Resfriamento
18 oC
Envase
FIGURA 22 – Fluxograma do processo de fabricação do leite condensado açucarado.

FONTE: WALSTRA et al. (1999).
4.3.3 Doce de leite
4.3.3.1 Descrição
Produto resultante da cocção de leite com açúcar, podendo ser adicionado de

outras substâncias alimentícias permitidas, até concentração conveniente e parcial
caramelização.
De acordo com a legislação brasileira existem dois tipos de doce de leite:
- Doce de leite cremoso ou em pasta: produto obtido da concentração e caramelização da
mistura de leite padronizado com açúcar (sacarose), podendo ser adicionado de aromatizantes;
- Doce de leite em tablete: semelhante ao processo anterior, contendo, porém, uma maior
concentração de açúcar e sofrendo uma agitação mais lenta, o que lhe confere maior
consistência.
Outros tipos de doce de leite:
- Doce de leite com creme: adição ao leite de 8-15 % de creme com 30-40 % de gordura.
Possui consistência mais macia e textura lisa e brilhante;
- Doce de leite Batido: o doce em tablete é triturado em máquinas especiais, sofrendo
incorporação de ar, sendo, então, enformado e embalado. Apresenta consistência macia e
agradável, transmitindo uma sensação de grande solubilidade quando colocado na boca;
- Doce tipo “Pingo de Leite”: em pedaços pequenos com uma crosta firme e no interior
apresenta-se macio e pastoso. Essa característica é obtida pelo resfriamento rápido e
desidratação superficial do doce colocado como finas camadas em bandejas.
4.3.3.2 Qualidade da matéria prima
O doce de leite deve ser fabricado com matérias primas sãs e limpas, isentas de
matéria terrosa, parasitos, e em perfeito estado de conservação. O leite empregado deve
apresentar-se normal e fresco. A classificação do leite para o processamento de doce de leite
deve ser baseada em três pontos básicos:
Qualidade organoléptica: cor, sabor, odor e aparência normais;
Acidez: parâmetro importante. A acidez titulável acima de 19 oD pode resultar na
precipitação da caseína, pois, juntamente com os sólidos do leite, o ácido láctico também
sofre concentração, aumentando, assim, sua participação relativa na composição do produto
final, apresentando-se como um doce de leite “talhado”. O leite, normalmente, apresenta

acidez titulável entre 16-20 oD, que é elevada para a produção de doce de leite. No entanto,
costuma-se reduzir esta acidez pela adição de bicarbonato de sódio até 12-13 oD.
Gordura: componente importante para o rendimento e textura do produto. Deve-se
padronizar o leite tendo em vista a exigência legal de um mínimo de 2% de gordura no
produto final, e também, considerando a plasticidade que se deseja.

No preparo do produto, o leite deve entrar na proporção mínima de três partes de
leite para uma de açúcar. Não pode conter substâncias estranhas à sua composição normal. É
permitido adicionar ao doce de leite: cacau, amendoim, coco, castanha-do-Pará e outras
substâncias alimentícias que caracterizem o produto. Como coadjuvante da tecnologia de
fabricação é tolerado o emprego de amido na dosagem máxima de 2%. É tolerada a adição de
aromatizantes naturais. Não se pode adicionar ao doce de leite gorduras estranhas,
geleificantes ou outras substâncias, embora inócuas exceto o bicarbonato de sódio em
quantidade estritamente necessária para a redução parcial da acidez do leite.
Adição de bicarbonato de sódio (NaHCO3)

A neutralização se faz com a adição de bicarbonato de sódio em quantidade
suficiente para neutralizar o excesso de acidez. Apesar de ser permitida a neutralização, só
poderão ser trabalhados leites que tenham no máximo 21 oD de acidez inicial. O sal pesado
deve ser dissolvido em água e adicionado ao leite antes da fervura. Um excesso de
bicarbonato tende a dar uma coloração mais escura ao doce de leite, bem como sabor estranho
e textura “puxenta”.
A adição de NaHCO3 deverá ser feita de modo a deixar o leite com acidez em
torno de 13 oD. O calculo da redução de acidez deve ser feito de acordo com o exemplo:
• EXEMPLO: 100 litros de leite a 18oD de acidez, deve ser reduzido para 13oD.
Redução desejada = 18 oD – 13 oD = 5oD a ser reduzido por litro de leite.
Assim, em 100 litros de leite a neutralização será: 100 x 0,5 g = 50 g de ácido láctico. Como o
peso molecular do bicarbonato de sódio é 84 g e do ácido láctico é 90 g, utiliza-se uma regra
de três simples para se calcular a quantidade de bicarbonato necessária para neutralizar as 50

g de ácido láctico e baixar a acidez do leite para 13 oD
84g bicarbonato sódio --------- 90g ác. Láctico
x ---------- 50 g ác. láctico
x = 46,6 g bicarbonato sódio
Leite
Recepção e
seleção
Clarificação
Leucócitos
Correção da acidez a 13ºD com

bicarbonato de sódio
Aquecimento até 60ºC
Adição do
açúcar
Evaporação
Concentração da
mistura
Ponto de doce
Resfriamento
Envase
Resfriamento T
ambiente
Armazenamento
FIGURA 23 – Fluxograma do processo de fabricação do leite condensado açucarado.

FONTE: ITAL (1996).
A Tabela 7 mostra as quantidades de bicarbonato de sódio a ser adicionada em

várias quantidades de leite durante para a fabricação do doce de leite a 13 oD.
TABELA 7 – Quantidade de bicarbonato de sódio para 100, 150, 180 e 300 Litros de leite
para produção de doce de leite com acidez de 13 oD.
Acidez inicial do 100 L de leite 150 L de leite 180 L de leite 300 L de leite
leite
19 oD 56 g de NaHCO3 84 g de NaHCO3 101 g de NaHCO3 168 g de NaHCO3
o
18 D 47 g de NaHCO3 70 g de NaHCO3 84 g de NaHCO3 140 g de NaHCO3
17 oD 38 g de NaHCO3 56 g de NaHCO3 68 g de NaHCO3 112 g de NaHCO3
o
16 D 28 g de NaHCO3 42 g de NaHCO3 51 g de NaHCO3 84 g de NaHCO3
FONTE: ITAL (1996).
Adição de açúcar
O açúcar empregado é a sacarose (açúcar da cana) misturada ou não com glicose.
A sacarose usada deverá ser de melhor qualidade. A glicose pode ser empregada substituindo
parte da sacarose e tem como finalidade evitar a cristalização e açucaramento do doce. É
comum adicionar até 2% de glicose, sendo que acima deste teor o produto adquire
consistência viscosa.
A sacarose deve ser utilizada na proporção de 20 a 25%. A adição poderá ser feita
de três formas: tudo de uma única vez logo após o inicio da fervura; em três vezes sucessivas,
sendo 1/3 um pouco antes da ebulição; 1/3 logo após esta e o restante, quinze minutos após;
dissolvendo todo o açúcar em água ou leite, ferver, filtrar e adicioná-lo de uma só vez no
inicio da fervura.
4.3.3.4 Principais defeitos
Concentração em excesso
Além da redução no rendimento e da alteração nas características tecnológicas do
produto, pode levar a um aparecimento precoce da textura arenosa. Evita-se este defeito
exercendo um maior controle do processo de fabricação.
Pouca concentração
Problema inverso ao anterior. Evita-se este problema exercendo um maior
controle do processo de fabricação.
Textura irregular
Causado por eliminação irregular de vapor do interior da massa ou pela mistura
dos ingredientes de forma inadequada.
Pouco brilho
Pode ser corrigido pela otimização da quantidade de glicose adicionada e ao teor
de gordura do produto.
Coloração muito escura

Resultante de:
- Excesso de bicarbonato com redução exagerada da acidez do leite;
- Leite muito ácido;
- Adição de quantidades muito elevadas de glicose ou adição feita antecipadamente, o que
daria condições para um escurecimento mais acentuado;
- Caramelização excessiva de carboidratos;
- Aquecimento prolongado do leite, devido à pressão baixa de vapor, o que acarreta uma
concentração mais lenta.
Coloração muito clara

Período de cocção muito curto.
Sabor e aroma fermentado

Este defeito está associado ao desenvolvimento de leveduras osmofílicas, ou seja,
que podem crescer em elevadas concentrações de açúcar. Ocorre normalmente em leite
pastoso embalado e esterilizado de forma inadequada, isto é, quando o enchimento é feito a
baixas temperaturas e o fechamento das latas ou dos vidros é mal feito de modo a permitir a
entrada de ar nas embalagens.
Crescimento de mofo na superfície

Este problema ocasiona a rejeição do doce pelo consumidor devido ao mesmo
apresentarem manchas de diferentes cores e tonalidades na superfície do doce, acarretando
redução na sua qualidade estética. É um problema ligado à umidade do doce, à umidade
relativa do ambiente de armazenamento e ao tipo de material da embalagem. A umidade
superficial do doce deve estar em equilíbrio coma umidade relativa do ambiente e a
embalagem, além de oferecer proteção adequada, deve ser feita com material de baixa
permeabilidade ao oxigênio.
Aspecto talhado
É um defeito relacionado com a estabilidade. Resulta da precipitação da caseína,
provocada por uma acidez excessiva do leite ou do açúcar ou ainda de uma parada do agitador
durante a elaboração do doce. A solução está na utilização de leite de boa qualidade. Pode-se,
também, corrigir este defeito com a adição de bicarbonatos e fosfatos que atuam como
alcalinizantes e estabilizantes.
Textura quebradiça
As principais causas deste defeito podem ser:
- Concentração excessiva dos sólidos ligada a um baixo teor de gordura;
- Material de embalagem com permeabilidade excessiva ao vapor d’água;
- Umidade relativa do ambiente muito baixa em relação ao doce.
Textura açucarada
Confunde-se com textura arenosa, mas deriva de uma adição excessiva de sacarose
em relação ao extrato seco do leite.
Textura arenosa (Cristalização)

Esse defeito, geralmente, torna-se aparente após 40 a 50 dias de armazenamento à
temperatura ambiente. Os cristais são grandes, translúcidos e são resultado da cristalização da
lactose, devido ao resfriamento muito lento, ao acondicionamento do coce muito quente. A
formação de cristais da lactose é um processo lento e confere uma textura arenosa ao produto,
o que prejudica sua aceitabilidade. É o defeito de maior ocorrência e mais difícil de ser
controlado. Esta textura resulta da presença de cristais de lactose perceptíveis ao tato e ao

paladar.
4.4 Secagem (Desidratação)
A secagem, como método de conservação, é um dos mais antigos processos

empregados pelo homem e até hoje é utilizado. A redução de água livre do alimento eleva a
pressão osmótica de seu meio e conseqüentemente, a proliferação de microrganismos é
contida; também nessa situação, enzimas que provocam alterações perdem sua atividade.
De acordo com o relato de Marco Pólo durante suas viagens pela Ásia, os
Mongóis produziam leite em pó através da secagem ao sol do leite fresco. Hoje em dia o leite
em pó é produzido em grande escala em plantas modernas.
Secar significa que a água de um produto líquido (no caso, o leite) é retirada e o
produto adquire, então, uma forma sólida.O conteúdo de água no leite em pó varia de 2,5 a
5,0% e nenhum crescimento de microrganismos ocorre num valor tão baixo. A secagem
aumenta a vida de prateleira do leite diminuindo, simultaneamente, seu peso e volume. Isto
faz com que os custos de transporte e armazenamento do produto sejam reduzidos. O leite em
pó desnatado possui uma vida de prateleira em torno de três anos. Já a do leite em pó integral
é de no máximo seis meses por conseqüência da oxidação da gordura durante do período de
armazenamento, com degradação gradual do sabor.
A liofilização tem sido usada para produzir pós de alta qualidade. Neste processo,
a água do leite é evaporada sob vácuo. Este método tem a vantagem em relação à qualidade
do produto, já que as frações protéicas não são afetadas.
4.4.1 Leite em Pó
O leite é pó é usado em varias aplicações como no leite recombinado, substituição
de ovos em pães e bolos, para a fabricação de salsichas e de sorvetes etc.
4.4.1.1 Processamento do Leite em Pó

O fluxograma de processamento de leite em pó é apresentado na Figura 24.
Leite
Recepção e
seleção
Clarificação
Leucócitos
Resfriamento e estocagem -
4oC
Pré-aquecimento
115-128 oC, 1 -6 min
Evaporação Água
45 – 70 oC
Homogeneização
P1 15-25 MPa, P2 5-10 MPa
Secagem Água
Envase
Estocagem 10 oC
Leite em
pó
FIGURA 24 – Fluxograma do processo de fabricação do leite em pó
4.4.1.2 Tipos de secadores

4.4.1.2.1 Secadores de rolo ou de tambor (Roller or Drum Drying)
Cilindros aquecidos internamente por vapor (130-150oC), giram levemente em
sentido inverso. O leite é distribuído entre os dois cilindros e se reparte uniformemente pelas
superfícies. A desidratação é muito rápida e a película formada é raspada por uma faca. A
Figura 25 mostra o principio do secador.
FIGURA 25 – Secador de Tambor ou Rolo
O secador de tambor é um equipamento relativamente compacto e com menor

perda de energia. No entanto, como o produto é submetido a altas temperaturas, o mesmo
apresenta baixa solubilidade e cor escura (Reações de Maillard e de Caramelização). Esse tipo
de secagem é mais usado para farinhas lácteas e ração animal.
4.4.1.2.2 Spray-Drying
A secagem em spray drying é realizada em duas fases. Na primeira, o leite é
evaporado até um teor de matéria seca de 45-55%. Na segunda fase, o concentrado é
bombeado para a torre de secagem onde é feita a secagem final. Esse processo acontece em
três estágios:
Dispersão do concentrado em gotículas muito finas;
Mistura das gotículas na corrente de ar quente, na qual a água irá evaporar
rapidamente;
Separação das partículas de leite seco do ar de secagem
A evaporação é uma etapa do processo necessária para a produção de um pó de
alta qualidade. Sem a prévia concentração, as partículas do pó serão muito pequenas e terão
um alto conteúdo de ar, pouca molhabilidade e menor vida de prateleira. Além do processo
não ser economicamente viável. A Figura 26 mostra o esquema deste tipo de secador.
FIGURA 26 – Esquema de um Spray Drying
4.4.1.3 Instantaneização do Leite em Pó

Para que o leite em pó se dissolva rapidamente na água, o mesmo deverá ser
instantaneizado, ou seja, as partículas do leite são tratadas de modo a formarem aglomerados
grandes e porosos. Para se obter a porosidade correta, as partículas do leite devem ser
primeiramente secas para que a água nos capilares e nos poros seja removida pelo ar. Depois
as partículas são umidificadas e aderidas umas as outras de modo a formarem aglomerados.
Existem dois métodos de instantaneização: Rewet e o Straight through.
• Processo “Rewet”
O pó ao sair da câmara de secagem é reumidificado em torno de 10% de umidade.
Ocorre a cristalização da lactose acarretando em um produto pegajoso, formando grandes
aglomerados do pó. Em seguida esses grandes aglomerados são submetidos a um novo
processo de secagem em leito fluidizado (Figura 27).
FIGURA 27 – Fluxograma do Processo “Rewet”

• Processo “Straight through”

O produto é removido do secador levemente úmido, forma os aglomerados
grandes e em seguida passa por uma nova secagem em leito fluidizado (Figura 28).
FIGURA 28 – Fluxograma do Processo “Straight through”
4.4.1.4 Alterações do Leite em Pó durante o armazenamento

A gordura do leite em pó integral oxida durante o armazenamento. Em escala
industrial a vida de prateleira pode ser aumentada através da adição de antioxidantes ao leite
antes do processamento.
O leite em pó deve ser estocado em baixas temperaturas e protegido de umidade.
Caso contrario, haverá desenvolvimento da Reação de Maillard, que irá alterar a cor, sabor e
aroma do produto. Além disso, se o leite for exposto à umidade poderá ocorrer o problema do
“caking” (formação de pedras).
5 PROCESSOS DE MEMBRANA
5.1 Introdução
A tecnologia de membranas é um método usado para separação e concentração de

constituintes. Desde o inicio dos anos 70, essa técnica tem sido adaptada para industria de
laticínios.
Os principais processos de membranas utilizados na industria são associados a:
Osmose Reversa (OR): processo de remoção de água por alta pressão, para
concentração de soluções com componentes de baixo peso molecular, ou clarificação de
efluentes, com alta eficiência energética. Aplicações comuns incluem: pré-concentração de
produtos de laticínios e alimentos, anteriormente aos processos de evaporação; polimento de
condensado de evaporação e purificação de água de processo.
Nanofiltração (NF): é um processo de filtração entre UF e OR que
proporciona separações altamente específicas de componentes com baixo peso molecular, tais
como: açúcares de minerais dissolvidos e sais. Aplicações típicas incluem: desmineralização
de produtos de laticínios, recuperação de proteínas hidrolisadas, concentração de açúcares e
purificação de corantes solúveis e pigmentos.
Ultrafiltração (UF): é um processo de separação seletiva, utilizado para
concentrar e purificar componentes de peso molecular médio a alto, tais como: proteínas
lácteas, carboidratos e enzimas. Áreas comuns de aplicação são: concentração de proteínas de
soro de leite, desmineralização e concentração de gelatinas e clarificação de sucos de frutas.
Microfiltração (MF): é um processo de separação de componentes em
suspensão com alto peso molecular e de compostos coloidais gerados pela dissolução de
sólidos, em baixas pressões. As aplicações incluem crescimento de culturas em caldos
fermentados, fracionamento de proteínas lácteas, clarificação de glicose e recuperação
química de soluções de limpeza CIP.
O espectro de aplicação dos processos de separação de membrana na industria

é mostrado na Figura 29.
FIGURA 29 – Espectro de aplicação dos processos de membrana
Todos as técnicas acima se caracterizam por uma filtração tangencial, na qual a

solução de alimentação é forçada a passar pela da membrana sob uma certa pressão. A fração
retida pela membrana é chamada de retentado (concentrado), e o permeado é a parte liquida
que passa pela membrana.
As membranas normalmente são especificadas através de seu peso molecular de
corte ou “cutt off”. O “cut off” de uma membrana é definido como sendo o valor do peso
molecular para a qual a membrana apresenta um coeficiente de rejeição de 95%.
A filtração tradicional ou convencional é normalmente usada para separação de

partículas suspensas maiores que 10 µm, enquanto que a filtração por membranas separa
substâncias menores que 10-4 µm. A diferença básica entre a filtração tradicional e a filtração
por membranas está ilustrada na Figura 30.
FIGURA 30 – Diferenças básicas entre a filtração convencional (esquerda) e a por

membranas (direita).
Várias diferenças podem ser verificadas entre a filtração convencional e a de

membranas:
Meio filtrante usado:
Convencional: filtros espessos de papel com estruturas abertas.
Membrana: filtros finos e com tamanho dos poros controlados. Podem ser feitos materiais
poliméricos, cerâmicos e, atualmente, raramente com acetato de celulose.
Na filtração convencional, a gravidade é a principal força que afeta a separação da
partícula. A pressão pode ser aplicada somente para acelerar o processo. O fluxo é alimentado
perpendicularmente ao meio filtrante e a filtração pode ser conduzida em sistemas abertos.
Na filtração por membranas, o uso da pressão é essencial, como força motriz, para a
separação. A solução de alimentação passa paralela a superfície da membrana e o fluxo do
permeado é perpendicular à membrana. A filtração deve ser conduzida em sistemas fechados.
e o fluxo é tangencial ao meio filtrante.
5.2 Princípios de separação por membranas
As técnicas de separação por membranas utilizadas na industria de laticínios

possuem diferentes finalidades. A osmose reversa (OR) é usada para a desidratação de soro,
permeado de UF e condensado. A nanofiltração (NF) é usada quando a desmineralização
parcial do soro, permeado de UF ou retentado é desejada. A ultrafiltração (UF) é tipicamente
usada para a concentração das proteínas no leite e no soro e para a padronização das proteínas
no leite quando se deseja fabricar queijo, iogurte e alguns outros produtos. A microfiltração é
usada basicamente para a redução de bactérias no leite desnatado, soro e salmoura (depuração
microbiológica). Também pode ser usada para desengordurar o soro para a fabricação de
concentrado protéico de soro (CPS) e para o fracionamento de proteínas.
Os fluxos padrões para os vários sistemas de separação por membranas estão
ilustrados na Figura 31.
FIGURA 31 - Fluxos padrões para os vários sistemas de separação por membranas.

5.3 Tipos de membranas
Em relação ao material existem três gerações de membranas. O acetato de

celulose compõe as membranas de primeira geração. Esse material vem sendo substituído,
devido às características, pouco compatíveis com a sanitização e higienização, necessárias na
indústria de alimentos, como a intolerância ao cloro, faixa de uso restrita aos valores de pH
entre 3 e 7 e temperatura abaixo de 35 oC.
A segunda geração é constituída de inúmeros polímeros e são melhores que as de
primeira geração porque mantêm rigidez mesmo quando úmidas, podendo suportar
temperaturas de até 100 oC e operar a qualquer valor de pH, sendo também resistentes ao
cloro.
As membranas de terceira geração são as minerais, compostas à base de óxido de
zircônio ou de alumina,em um suporte de carbono em forma de grafite ou cerâmica
porosa.Possui alta resistência: a qualquer pH, temperaturas de até 400 oC e altas pressões.
Quanto à estrutura dos materiais, as membranas podem ser homogêneas,
assimétricas ou compostas; densas ou porosas. Podem ainda ser classificada em relação à sua
conformação, como tubulares, planas, espirais e fibras ocas ou tubos capilares.
FIGURA 32 – Exemplo de uma membrana Polimérica Tubular
FIGURA 33 – Exemplo de sistema de membrana plano.

5.4 Ultrafiltração (UF)
A técnica da ultrafiltração consiste na separação de componentes de um fluido

através de uma membrana com permeabilidade seletiva. É a tecnologia de membranas mais
difundida e utilizada, fornecendo uma nova forma de concentrar solutos de alto peso
molecular presentes em solução de aplicação de calor e sem uso de condições químicas ou
físicas severas.
As membranas de ultrafiltração apresentam poros na faixa entre 1 e 100 nm. Como os
poros das membranas de ultrafiltração são pequenos, é necessário aplicar uma força motriz
para se obter fluxos permeados elevados o suficiente para que o processo possa ser utilizado
industrialmente. De uma maneira geral, uma membrana é uma barreira que separa duas fases
e que restringe, total ou parcialmente, o transporte de uma ou várias espécies químicas
presentes nas fases.
As principais vantagens do método de ultrafiltração são: operação em baixa

temperatura, prevendo a desnaturação de proteínas; diversidade de membranas quanto à
porosidade e tipo de material; aplicação fácil em grande escala, baixo custo de energia e
menor perda de proteínas no soro. Por outro lado, dificuldades são ressaltadas, como os
fenômenos de polarização da concentração e formação de géis sobre a membrana, que
reduzem o fluxo de permeação.
5.4.1 Uso da ultrafiltração na industria de laticínios
Na ultrafiltração do leite, o nitrogênio não protéico e os componentes solúveis

como lactose, sais e algumas vitaminas passam pela membrana, essa fração é denominada de
permeado, enquanto gordura, proteína e sais insolúveis são retidos pela membrana e sua
fração denominada de retentado. A porção protéica é formada pela retenção das proteínas do
soro (lactoalbumina e lactoglobulina) junto à caseína.
5.4.1.1 Queijos
Ultrafiltração de leite é uma maneira de aumentar os sólidos antes de moldar o

queijo. A maior diferença entre osmose reversa e ultrafiltração é que a osmose reversa retém
todo o sólido do leite enquanto a ultrafiltração permite a passagem da lactose e muitos outros
minerais de leite através da membrana. Isto freqüentemente tem um benefício para o produtor
de queijo, uma vez que este queijo produzirá menos soro de leite a ser manuseado e aumento
do rendimento.
5.4.1.2 Fortalecimento de proteínas no leite fluido
É utilizada para aumentar a porcentagem de proteína no leite líquido como um

método de fortalecimento das proteínas no leite fluido. Isto permite incremento do sabor e
degustação da proteína do leite de forma natural, contrária à adição de leite em pó desnatado,
que freqüentemente deixa um sabor de leite cozido, bem como aumenta a doçura pelo excesso
da lactose no leite em pó desnatado. O resultado das variedades desnatadas e com baixo teor
de gordura é o sabor e a degustação de todos estes produtos lácteos com mínimo de gordura.
5.4.1.3 Sorvetes
Na indústria dos sorvetes, a ultrafiltração do leite antes da mistura é

principalmente utilizada para alterar o conteúdo da lactose. O aumento do nível de proteína do
sorvete permite mobilização de muita água, contudo adicionando sólidos de leite em pó
desnatado, aumenta especialmente o conteúdo de lactose que contribui para o estado arenoso
da formação de cristal durante o congelamento. Ultrafiltração remove a lactose no permeado
além de outros minerais lácteos. Utilizando a ultrafiltração pode-se aumentar sua proteína sem
o efeito colateral de aumento da concentração de lactose e alcance de maior data de validade,
devido ao menor choque térmico no ciclo de descongelamento.
5.4.1.4 Sorvetes carboidrato reduzido
Produção livre de lactose, livre de açúcar ou sorvete com baixo carboidrato podem
ser obtidos utilizando-se Ultrafiltração em conjunto com a diafiltração (adição de água) para
remover acima de 96% da lactose do leite. O sorvete final pode conter em média menos de 1
grama de carboidrato por porção no produto final. A adição do substituto do açúcar irá
satisfazer o consumidor de doce e preencher a necessidade de sorvete no crescimento do
mercado dos consumidores de dietas "livres de carboidrato", seguindo a famosa dieta Atkins e
dietas antiaçúcar.
5.4.1.5 Leite fluido com carboidrato reduzido
Leite fluido como bebida é ainda outra aplicação da Ultrafiltração em conjunto

com diafiltração para fazer um leite "livre de carboidrato" para o emergente mercado
dietético. Abaixo temos a comparação de um produto lácteo feito com a proteína concentrada
no leite em pó e outra feita com leite fresco. O concentrado de proteína do leite em pó é feito
pela Ultrafiltração do leite com diafiltração e então a secagem para pó. A reconstituição com
água e adição do creme para obter a composição do leite normal com menos de 96% de
lactose, pode ser alcançada utilizando a água de Ultrafiltração com a Diafiltração com leite
fresco.
6 QUEIJOS
6.1 Introdução
O queijo é um dos mais antigos alimentos preparados que a história da

humanidade registra. Em épocas pré-históricas, antes que o homem pudesse ler ou escrever,
um legendário mercador viajante da Arábia, atravessando uma agreste secção montanhosa da
Ásia, já cansado, depois de uma áspera subida sob sol causticante, fez uma pausa para
restaurar suas forças e se alimentar. Tinha trazido como alimento tâmaras secas e, dentro de
um cantil feito de estômago seco de carneiro, certa quantidade de leite de cabra. Mas, quando
ele levou aos lábios o cantil para sorver o leite, somente um líquido fino e aquoso escorreu de
seu interior.
Curioso, Kanana, o lendário viajante, cortou o cantil e viu, para sua surpresa, que o leite
tinha se transformado numa coalhada branca, não muito desagradável ao paladar de um
homem faminto. O coalho existente no estômago parcialmente seco do carneiro havia
coagulado o leite, e o resultado dessa operação química foi o queijo. Essa massa coagulada
era constituída de proteína, caseína principalmente e de gordura do leite, surgindo assim um
concentrado protéico-gorduroso com alto valor alimentício, denominado queijo.
O baixo teor de umidade, a acidez relativamente elevada e ao sal normalmente
adicionado, fizeram do queijo uma das formas mais tradicionais e mais expressivas de
conservação do leite sob a forma de um alimento de alto valor nutritivo.
O queijo é um alimento natural fabricado a partir do leite. Dependendo do tipo de
cultura e do coagulante utilizado, pode-se obter uma variedade diferente de queijo.
6.2 Definição
Queijo é um produto obtido pela coagulação do leite, seguida de uma desidratação

da coalhada, podendo ser fresco ou maturado.
Segundo o Regulamento Técnico de Identidade de Queijos – Portaria no 146/98 do
MA: “Entende-se por queijo o produto fresco ou maturado que se obtém por separação parcial
do soro de leite ou leite reconstituído (integral, parcial ou totalmente desnatado), ou de soro

de lácteos, coagulados pela ação física do coalho, de enzimas específicas, de bactérias
específicas, de ácidos orgânicos isolados ou combinados, todos de qualidade apta para o uso
alimentar, com ou sem agregação de substâncias alimentícias e/ou especiarias e/ou
condimentos, aditivos especificamente indicados, substâncias aromatizantes e matérias
corantes”.
6.3 Composição e valor nutritivo
Embora o queijo seja uma importante forma de preservar o leite, nem todos os
componentes do leite são concentrados no queijo. A lactose, alguns sais e algumas vitaminas
ficam dissolvidos na fase aquosa ou soro, senso que as albuminas e as globulinas não
coagulam juntamente com a caseína, ficando também no soro. Desta forma, o componente do
leite que determina o rendimento e caracteriza basicamente o queijo é a caseína, embora a
gordura represente, na maioria dos queijos,porcentagens iguais ou superiores às da proteína.
Sob o ponto de vista vitamínico, o queijo é considerado uma ótima fonte de
vitamina A, a qual fica dissolvida na gordura retida no queijo.
O queijo fornece uma grande quantidade de proteínas, um dos principais
componentes dos músculos, células sanguíneas, pele, unhas, cabelo, dentes e ossos. É uma
rica fonte de cálcio alimentar, importante para o fortalecimento de ossos e na prevenção de
osteoporose. A forma de cálcio encontrada no queijo é facilmente absorvida pelo organismo.
Sob o ponto de vista nutritivo, o queijo é um ótimo substituo para a carne, com as
vantagens de ser mais digestivo, de uso mais versátil, sem necessidade de cozimento e não
apresenta problema de difícil digestão.
6.4 Classificação
6.4.1 Quanto à obtenção da massa
a) Enzimática: obtida por ação predominante de coalho.Ex.: Minas frescal, parmesão.

b) Láctica ou ácida: obtida por ação predominante do ácido produzido pelas
bactérias,ou através da adição direta desta ao leite. Ex.: Petit-suisse.
c) Fusão:obtida por ação de calor juntamente com adição de sais fundentes. Ex.:
Requeijão.
d) Extraído de soro: obtida por ação de calor e ácido, tem-se a precipitação das
proteínas. Ex.: Ricota.
6.4.2 Quanto ao tratamento da massa
a) Massa crua: tratamento da massa inferior a 38 oC. Ex.: Minas Padrão, Camembert.
b) Massa semi-cozida: tratamento da massa entre 38 e 42 oC. Ex.: Prato, Gouda,
Mussarela.
c) Massa cozida: tratamento da massa entre 42 e 57 oC. Ex.: Parmesão, Emmental,
Provolone.
6.4.3 Quanto ao teor de gordura no estrato seco (GES)
a) Extragordo: queijos com mais de 60% no GES.

b) Gordo: queijos com GES entre 45 e 59,9 %.
c) Semigordo: queijos com GES entre 25 e 44,9%.
d) Magro: queijos com GES entre 10 e 24,9%.
e) Desnatado: queijos com menos de 10% de GES.
6.4.4 Quanto ao teor de umidade
a) Baixa umidade (massa dura): queijos com umidade de até 35,9%.

b) Média umidade (massa semidura): queijos com umidade entre 36 e 45,9%.
c) Alta umidade (massa branca ou “macia”): queijos com umidade entre 46 a 54,9%.
d) Muita alta umidade (massa branda ou “mole”): queijos com umidade acima de
55%.
A Tabela 8 apresenta a classificação dos queijos segundo as principais

características.
Tabela 8 – Classificação de queijos segundo as principais características tecnológicas do

processo de fabricação e do produto acabado.
Tratamento da massa Característica da cura ou Exemplos
consistência
Massa crua Sem cura Minas frescal
Cura por bactéria Minas meia cura
Cura por mofo Gorgonzola, Camembert
Massa semicozida Cura rápida (1-2 meses) Prato, Gouda
Cura prolongada (3 meses ou Cheddar
mais)
Massa cozida Sem olhadura Parmesão, Romano
Com olhadura Suíço, Gruyere
Massa filada Sem cura Mussarela
Curado Provolone
Massa coagulação ácida Cremoso Requeijão, “Cream cheese”
Frescal Cottage
Curado Queso blanco
Fundido Cremoso Requeijão
Consistente Requeijão do Norte, queijo
processado
Proteína do soro Frescal Ricota
Consistente Ricota curada, “Mysost”
FONTE: OLIVEIRA (1986).
6.5 Princípio geral de fabricação de queijos
Praticamente todos os tipos de queijos têm uma seqüência comum no seu processo
de fabricação. O grande número de variedades resulta de variações em algumas etapas da
fabricação, como: diferentes leites, diferentes culturas lácticas responsáveis pela cura,
diferentes condições de cura ect.
De um modo geral, a fabricação de queijos envolve as etapas do fluxograma da
Figura 34.
Seleção e tratamento do Controle de qualidade

Filtração
leite Clarificação ou bactofugação
Padronização de gordura
Pasteurização
Ajuste de temperatura
Coagulação Adições – cultura láctica, cloreto de cálcio,
corante, coalho
Corte
Tratamento da massa Agitação
Cozimento
Separação do soro
Enformagem Pré-prensagem
Salga na massa
Prensagem
Salga seca
Salga Salga em Salmoura
Câmaras com temperatura e umidade relativa

Cura controlada
Proteção dos queijos (embalagem)
Câmaras frias
Armazenamento
Comercialização Embalagem
Manter sob refrigeração
FIGURA 34 – Fluxograma geral do processo de fabricação de queijos.
FONTE: OLIVEIRA (1986).
6.5.1 Matéria prima e ingredientes principais
a) Leite
Para se conseguir um bom queijo, deve-se empregar leite puro, fresco e filtrado,
proveniente de vacas sãs e com qualidade. Todo leite recebido na indústria passa por um
processo de seleção, onde são analisados o seu estado de conservação (acidez – indicador de
fermentação), integridade (fraudes – adição de água, etc) e estado higiênico (limpeza). São
realizadas várias análises para verificar estas características.
b) Cultura lática
A cultura lática ou fermento lático é geralmente o primeiro ingrediente adicionado
ao leite. Consta de cultivos selecionados de acordo com o tipo de queijo e que devem estar
bem ativos no momento da adição, a fim de que comecem a agir imediatamente. Emprega-se
cerca de 0,5 a 2,0% de fermento em relação ao leite, sendo que o fermento deve estar bem
homogêneo, sem grumos de coágulo, para uma perfeita distribuição no leite.
c) Cloreto de cálcio
É adicionada ao leite, uma solução de cloreto de cálcio, na quantidade de 0,02 a
0,03%, para suprir uma deficiência de cálcio solúvel, perdido na pasteurização.
d) Corante
Alguns queijos (prato, por exemplo) recebem a adição de um corante, que é
adicionado ao leite antes da coagulação. Normalmente é empregado um corante natural
extraído da semente de urucum, na quantidade de 5 a 10 mL para cada 100 litros de leite,
aproximadamente.
A) Coalho
Após adição dos demais ingredientes, o agente coagulante ou coalho é adicionado,
nas proporções exatas em função da sua atividade e do tempo de coagulação que se deseja.
Antes de ser adicionado, o coalho é diluído, visando facilitar a sua distribuição e evitar
formações de flocos de coágulos. Sua adição é lenta, sob vigorosa agitação, durante 2 a 3
minutos, após, o leite é deixado em repouso até que se obtenha a coagulação.
6.5.2 Etapas do processamento
6.5.2.1 Seleção e tratamento do leite

A composição do leite tem uma importância fundamental nas características do
queijo final, portanto é necessária a sua seleção em relação à , acidez, porcentagem de água,
contagem de microorganismos, densidade, extrato seco total e desengordurado, através de
análises químicas, microbiológicas e outros testes. Após ter sido efetuada a seleção, o leite
passa pelas seguintes operações:
a) Filtração: para retirada de resíduos (grosseiros e finos);
b) Pasteurização: para a destruição de microorganismos patogênicos, é efetuada a 72 oC por
15 segundos.
6.5.2.2 Coagulação
Por definição, essa é a etapa decisiva na fabricação de queijos, a qual visa
concentrar a proteína do leite retendo também a gordura. O fenômeno da coagulação se deve
basicamente a caseína, a qual perde a sua estabilidade em função de vários agentes físicos
e/ou químicos, dos quais a acidificação e a ação de enzimas proteolíticas são os mais
importantes do ponto de vista tecnológico.
A coagulação do leite é semelhante, tanto na coagulação ácida como na
enzimática; entretanto, o coágulo resultante apresenta características físico-químicas e
tecnológicas diferentes. O pH do coágulo ácido é em torno de 4,6 e o do enzimático na faixa
de 6,0 a 6,5. A consistência dos dois coágulos difere significativamente; o coagulo ácido é
bastante frágil, dispersando-se facilmente em partículas finamente divididas. Entretanto, se for
fracionado provocando a dessora, resulta em um precipitado ressecado e firme, porém
quebradiço. Já o coágulo enzimático é mais firme e mais elástico, com a aparência de uma
gelatina, a qual vai se tornando cada vez mais resistente e ao ser fracionada se contrai por
sinerése, dando origem a um precipitado consistente e elástico, ou seja, não é quebradiço
como no coágulo ácido.
B) Coagulação ácida
A coagulação ácida é devida ao abaixamento do pH até chegar ao ponto
isoelétrico da caseína (pI ~ 4,6). A caseína, rica em aminoácidos ácidos, possui excesso de
cargas negativas. Com a acidificação (H+), as cargas elétricas se neutralizam ou se igualam e a

força de repulsão deixa então de existir, permitindo assim, que as partículas coloidais se unam
formando o coágulo ou gel.
A coagulação ácida geralmente se processa através da acidificação microbiológica
por culturas selecionadas, podendo também ser por contaminantes naturais ou acidificação
espontânea. Existe também, a possibilidade de acidificação artificial pelo uso de ácidos
comestíveis, ajudada ou não pela ação do calor.
C) Coagulação enzimática
Embora a acidificação do leite tenha alguma influência na coagulação enzimática,
esta se processa de forma independente uma vez que o leite se coagula no seu pH natural, ou
seja, em torno de 6,6.
As micelas de caseína são constituídas de quatro frações protéicas principais: αs1-,
, αs2 -, β- e k – caseínas. A fração kapa, embora represente somente cerca de 3% da caseína,
exerce um papel protetor sobre as micelas, evitando que se coagulem ou se precipitem em
presença do cálcio.
Na coagulação enzimática, uma enzima proteolítica (coalho ou coagulante),
hidrolisa a k – caseína na ligação específica entre os aminoácidos fenilamina e metionina
(Phe105 – Met106), destruindo a estabilidade do sistema fazendo com que as micelas precipitem
ou coagulem. Em presença de íons cálcio forma-se o paracaseinato de cálcio, que é o coágulo
(Figura 35).
.
FIGURA 35 – Esquema da coagulação enzimática
A coagulação enzimática se processa em duas fases distintas, sendo a primeira à

ação enzimática e a segunda a interação com o cálcio. Portanto, é indispensável à presença de
cálcio na forma iônica ou solúvel, o que normalmente ocorre no leite cru. No entanto, o
tratamento térmico do leite (pasteurização) faz com que parte do cálcio iônico passe para a
forma coloidal, resultando em um leite pobre em cálcio solúvel, o que torna a coagulação
enzimática demorada ou incompleta, dando origem a um coágulo frágil. Para evitar esse
problema, é comum a adição de cloreto de cálcio ao leite antes da coagulação.
O coalho serve para a coagulação do leite. O tempo de coagulação irá depender da
quantidade e do poder coagulante da enzima adicionada e da temperatura do leite,
A temperatura de coagulação depende do fermento e das enzimas do coalho. O
fermento láctico usado na fabricação de queijos pode ser mesófilo (Temperatura ótima de 20-
25 oC) ou termófilo (Temperatura ótima de 40-50 oC), enquanto as enzimas do coalho atuam
bem a temperatura de 40-42 oC. Assim, como necessitamos tanto da ação dos microrganismos
como das enzimas do coalho, a temperatura de coagulação deverá ser regulada para 30-35 oC.
A adição da cultura láctica possui dois efeitos na fabricação dos queijos. O
primeiro efeito é a produção de acidez que se inicia imediatamente após a sua adição, ou seja,
durante a coagulação. Essa acidificação é pequena, cerca de 0,1 a 0,3 unidades de pH, mas
mesmo assim tem um efeito marcante na ação do coalho, o qual tem seu poder coagulante
aumentado.
Após o ajuste da temperatura de coagulação, adição do cloreto de cálcio e da
cultura láctica, adiciona-se o coalho diluído em água e com agitação constante durante 1–2
minutos. Em seguida, o leite deverá ficar em repouso absoluto para que se processe a
coagulação.
6.5.2.3 Tratamento da massa
A) Ponto de corte
O corte do coágulo deve ser realizado no momento certo, pois se realizado antes
haverá perdas de caseína e de gordura no soro, ocasionando rendimento menor. Se for
realizado depois, o coágulo se tornará muito rígido, dificultando a dessora, resultando em
queijos com umidade heterogênea.
Na prática, o ponto de corte é determinado através da resistência do gel. Introduz-

se uma espátula na superfície do coagulo, no sentido inclinado, e ao forçá-lo para cima,
deverá ocorrer um rompimento através de uma única fenda retilínea sem que haja
fragmentação do mesmo.
B) Corte
O corte deverá ser realizado com liras ou facas e tem por objetivo dividir a massa
da coalhada, visando acelerar o fenômeno da sinerése, promovendo a saída do soro.
O tamanho dos grãos da coalhada varia em função do teor de água que se deseja
no queijo a ser fabricado. Para o queijo Frescal, que contem alto teor de umidade, é necessário
cortar a coalhada em grãos maiores, pois à medida que se diminui o tamanho, maior é a
expulsão de água e mais seco é o queijo. A Tabela 10 mostra o teor de água e o tamanho do
grão dos principais queijos fabricados no Brasil.
Tabela 10 – Teor de água e tamanho dos grãos de alguns queijos

Queijo Teor de água Tamanho dos grãos
comparados à:
Minas Frescal 60 – 62 % Ameixa
Mussarela 49 – 51 % Azeitona
Prato 40 – 42 % Grão de milho
Parmesão 31 – 33 % Grão de arroz
FONTE: DUTRA, MUNCK (2002)
Quando o corte é bem feito, na hora certa e de maneira correta, o soro terá uma
cor esverdeada e será límpido caso contrário terá uma cor esbranquiçada.
C) Mexedura ou agitação da coalhada

A fim de evitar que os grãos de massa se decantem compactamente, o que
dificultaria a dessora, é necessária a agitação ou mexedura da mistura soro e massa, mantendo
assim os grãos dispersos. Essa agitação deve ser iniciada com movimentos lentos e
cuidadosos, tornando-se mais intensos à medida que os grãos de massa tornam-se mais
firmes. Dependendo do tipo de queijo,como no caso do queijo Minas Frescal, a agitação não é
contínua e sim alternada,com períodos de repouso, o que ocasiona uma ligeira aglomeração
dos grãos dando origem a pequenos bolos de massa. Essa aglomeração diminui a intensidade
da dessora, dando origem a queijos mais úmidos. Quando, porém, se deseja uma dessora mais
intensa, a agitação é contínua e cobre toda a extensão do tanque, de modo a manter os grãos
bem dispersos.
O tempo de mexedura varia em função do tipo de queijo que se fabrica.Para os
queijos frescos (Minas Frescal), com alto teor de umidade, o tempo de mexedura não deve ser
muito prolongado (+ 30 minutos), já para os queijos duros e semiduros (Parmesão e Prato) a
mexedura tem uma duração maior.
D) Aquecimento da coalhada
Da mesma forma que o corte e a mexedura, a elevação da temperatura, favorece a
dessoragem. A ação destes três fatores mais a acidez produzida pelas bactérias do fermento,
são os principais fatores de dessoragem. Enquanto o corte, a mexedura e acidez são fatores
essenciais à fabricação de queijos, o aquecimento é um recurso utilizado quando se deseja
fabricar um queijo com menor teor de umidade, como por exemplo, a Mussarela, o Prato e o
Parmesão. Para os queijos moles como o Minas Frescal, não há necessidade de aquecimento
já que o teor de água deste queijo é bastante elevado.
A temperatura máxima de cozimento é especificamente controlada para cada tipo
de queijo, dando origem aos queijos de massa semicozida, quando a faixa de temperatura
escolhida para o cozimento se efetua entre 37- 40 oC e massa cozida, quando o cozimento se
efetua entre 45 – 54 oC.
A operação de cozimento da massa é bastante delicada, exigindo um aumento
gradativo de temperatura. Geralmente, inicia-se o aquecimento cerca de 15 a 20 minutos após
o corte e o incremento da temperatura deve ser gradativo, cerca de 1 oC para cada 2 – 3
minutos, até atingir a temperatura estipulada para o cozimento. Em certos casos, pode-se
interromper o aquecimento por alguns minutos antes de se atingir a temperatura máxima
desejada.
O cozimento pode ser realizado através da adição de água quente ou vapor fluente
na camisa do tanque, tendo-se o cuidado para que não haja superaquecimento em certas
regiões da camisa, o que é mais provável quando se utiliza vapor. Um outro sistema mais
tradicional de aquecimento da massa é através da adição de água quente diretamente sobre a
mistura massa mais soro. Neste caso, normalmente se remove cerca de 20 a 30 % do soro para
dar lugar à água de aquecimento. Deve-se levar em conta que este sistema de aquecimento
promove uma pequena diluição na acidez, o que pode ser desejável em casos de excesso de
acidificação.
E) Ponto de massa
O tempo gasto na operação de dessora, envolvendo a agitação e o cozimento,
varia de acordo com o grau de desidratação desejado na massa, que por outro lado, depende
da consistência e umidade que se deseja no queijo final. O ponto de massa (ou ponto da
coalhada) é conhecido por um conjunto de variáveis envolvendo consistência, densidade,
elasticidade e cor dos grãos, juntamente com o controle da acidez do soro. Normalmente se
gasta de 30 a 120 minutos, sendo que para cada tipo de queijo o tempo é mais ou menos
constante.
6.5.2.4 Enformagem
Ao se atingir o ponto, a massa é separada do soro, a fim de ser moldada em
formas próprias cujas dimensões e formatos variam conforme o tipo de queijo.
6.5.2.5 Prensagem
Com exceção de alguns tipos de queijos de massa crua e alta umidade,
imediatamente após a enformagem, as formas são tampadas e levadas à prensagem. Esta
operação visa unir os grãos de massa, dando origem a um só bloco de estrutura homogênea,
que define o formato próprio do queijo e completa a dessora. A pressão a ser utilizada
depende do tipo de queijo, podendo variar de 5 a 30 vezes o peso do próprio queijo, e ter uma
duração de 3 a 20 horas; quanto mais desidratada for à massa, maior deve ser a prensagem. É
necessário aplicar uma pressão mais baixa no inicio, aumentando-se gradativamente até
atingir a pressão máxima desejada. Isto para evitar uma desidratação intensa somente na
crosta externa, formando uma barreira que dificultará a saída do soro das partes internas.
As prensas usadas na prensagem dos queijos variam não só conforme o tipo de
queijo, mas também de acordo com a disponibilidade material, com a tradição ect. Podem ser
usadas prensas individuais e coletivas, sendo que estas podem ser ainda horizontais e
verticais.
6.5.2.6 Salga
A salga é uma etapa essencial na fabricação de quase todos os tipos de queijo,
com exceção de alguns poucos não curados. O sal (NaCl) no queijo, além de influir no sabor,
exerce importante função de controle de umidade, textura e crescimento microbiológico.
Durante a cura, a sua função inibidora controla o crescimento de microrganismos, tanto
desejáveis como indesejáveis, selecionando, assim, a flora típica que praticamente define cada
tipo de queijo.
O sal, juntamente com o ácido láctico, servem de fundo para sabores mais
distintos e delicados provenientes de outros componentes como proteína, gordura, lactatos,
citratos. O sabor típico de cada tipo de queijo resulta de um perfeito equilíbrio entre estes
componentes e os outros produtos de degradação dos mesmos, tais como: ácido acético,
propiônico, butírico, capróico, caprílico e capríco; ésteres, cetonas, peptídeos, aminoácidos.
A salga é normalmente efetuada após a dessoragem da massa. A técnica
empregada – salga seca; salga na massa; salga em salmoura – depende do tipo de queijo
fabricado.
A) Salga por salmoura

A salga por salmoura ou salga úmida é um dos métodos de salga mais empregada.
Consiste em mergulhar os queijos, já prensados, em solução de cloreto de sódio, cuja
concentração varia com o tipo de queijo, usualmente entre 18 e 30%. A salmoura deve
possuir 18-20% de NaCl, quando se trata de queijos macios, 22-24% para queijos semiduros e
pode ser saturada (35-36%) para queijos duros.
A concentração de sal usada na salmoura influencia a qualidade dos queijos.
Salmouras muito concentradas podem originar queijos de crostas grossas, com fendas, de
massa dura e excessivamente salgada. Com salmoura pouco concentrada, a casca do queijo
pode tornar-se viscosa, mal formada e com exsudação de gordura. A temperatura e a duração
de salga devem, igualmente, serem controladas, a fim de não prejudicarem as fermentações e
a qualidade geral do produto.
A acidez da salmoura pode afetar, significativamente, a qualidade dos queijos.
Existe um valor ótimo de pH para cada tipo de queijo, o qual deve ser, geralmente, próximo
do pH do próprio queijo. Entretanto é necessário considerar-se que o pH é mais constante do
que acidez titulável, devido ao aumento da capacidade tampão com o “envelhecimento” da

salmoura. O uso de salmoura muito ácida pode alterar a superfície dos queijos, tornando-a
mole e viscosa, dificultando assim, a formação de uma crosta normal.
A penetração do sal no queijo se dá pelo processo de difusão osmótica, cuja
velocidade é influenciada pela concentração, acidez e temperatura da salmoura, e pelo
tamanho, formato, umidade e textura do queijo. O coeficiente de difusão aumenta com a
elevação da temperatura da salmoura; decresce com o aumento de gordura e diminuição de
umidade do queijo; não sendo afetado pelo pH, concentração da salmoura e tempo de salga.
As leis de Fick são aplicáveis ao cálculo da penetração de sal no queijo e o teor de sal
absorvido pode ser calculado a partir da concentração da salmoura, da duração da salga e de
uma constante relacionada com a capacidade absorvente, forma e dimensões do queijo.
Com o uso repetido, a salmoura, além de diminuir progressivamente a
concentração de sal, torna-se cada vez mais impura devido a substâncias liberadas pelos
queijos, tais como cálcio, nitrogênio protéico, lactose, ácido láctico. Este envelhecimento da
salmoura pode permitir o crescimento de microrganismos indesejáveis, que podem provocar
alterações no pH e produção de substâncias estranhas. Além disso, certos microrganismos
podem se estabelecer na crosta dos queijos e provocar defeitos diversos. Desta forma, além de
ser sempre necessário restabelecer a concentração de sal e a acidez da salmoura, esta deve ser
periodicamente filtrada e fervida ou submetida a outros tratamentos.
D) Salga seca
No processo de salga seca o sal absorve a umidade do queijo, formando uma
salmoura que se difunde lentamente por pressão osmótica, resultando em processo de salga
mais demorado. Neste método, o sal não está prontamente disponível, a absorção só começa
após a formação da salmoura. Assim sendo, a umidade do queijo e a facilidade de dissolução
do sal influenciam a velocidade de salga. Este método é mais lento que a salga por salmoura,
exige mais mão de obra e há desperdício de sal resultando em um método pouco econômico.
C) Salga na massa
Na maioria dos tipos de queijos, incluindo todos os que são fabricados no Brasil, a
salga é realizada após a prensagem. Do ponto de vista o melhor momento para realizar a salga
é diretamente na massa, logo após a separação do soro, ou seja antes da enformagem. A salga
realizada na massa permite e uma melhor dosagem e melhor distribuição do sal, além de ser
muito mais rápida, dispensando tanques de salmoura, prateleiras para salga seca. É também
um processo econômico, uma vez que não há grandes perdas de sal e o tempo de
processamento é significativamente reduzido. O sal é misturado aos grânulos de massa,
depois da separação do soro e antes da enformagem. No caso em que os grânulos estejam
unidos ou aglutinados em um só bloco de massa, devido à pré-prensagem ou repouso
prolongado, esta deve ser fragmentada ou picada em pequenos cubos, antes da adição de sal.
O sal deve ser adicionado em três ou quatro porções, com intervalo de cerca de dez
minutos entre uma adição outra. Após cada adição os pedaços de massa devem ser bem
revolvidos. Após todo o sal ter sido adicionado, a massa é deixada em repouso no tanque por
alguns minutos, antes de ser colocada nos moldes. A adição de todo o sal de uma só vez
geralmente resulta em perda excessiva de gordura e umidade, além de má incorporação do sal
devido à formação de uma película rígida na superfície dos grânulos de massa que dificulta a
posterior absorção de sal.
A absorção do sal pela massa do queijo é influenciada diretamente por fatores que
afetam as taxas de difusão, tais como: área superficial do grânulos; agitação; tempo de salga;
teor de gordura, umidade e temperatura da massa. A quantidade de sal a ser usada depende, da
umidade e acidez da massa, do teor de gordura do leite empregado e do teor de sal desejado
no queijo; existindo, inclusive, tabelas que fornecem a proporção a ser adicionado em função
do teor de gordura do leite empregado.
6.5.2.7 Cura ou maturação

O termo cura ou maturação é muito usado em tecnologia de alimentos e nem
sempre com o mesmo significado fundamental. Refere-se ao período de espera, visando dar
oportunidade à ocorrência de combinações e transformações nos componentes do produto,
resultando em melhoria de sabor, palatabilidade, conservação ect. De um modo geral, a
maturação implica em atividade biológica no produto, envolvendo reações de caráter
enzimático.
Durante o processo de maturação, as principais transformações bioquímicas

ocorrem nos carboidratos (lactose), lipídeos e proteínas. Nesta etapa, o coagulo sofre a ação
das enzimas proteolíticas provenientes das culturas lácticas (“starter”), da renina e das
enzimas nativas do leite, que quebram a rede protéica em vários pontos, alterando suas
propriedades reológicas (corpo e textura) e conferindo sabor e aroma característicos do tipo de

queijo fabricado. Dessa decomposição derivam-se inúmeros metabólitos pela variação nas
características dos vários tipos de queijos.
A primeira fase de maturação, chamada de pré-maturação, é baseada na formação de

ácido láctico pela decomposição da lactose pelas bactérias lácticas sem nenhuma
decomposição da proteína. Já na segunda fase, maturação principal, tem-se então a
decomposição da proteína.
A proteólise é a principal alteração ocorrida durante a maturação, determinando as
características do corpo e da textura dos diferentes queijos de acordo com a sua extensão. Este
processo é o resultado de um conjunto de enzimas, proteinases e peptidases, provenientes do
coalho (renina ou quimiosina), do fermento láctico ou ainda originado pela microbiota
contaminante.
A proteólise contribui para o sabor do queijo através da produção de peptídeos e
aminoácidos livres. O coalho é responsável pela proteólise primária da caseína que resulta em
mudanças na textura e formação dos compostos solúveis. O amolecimento inicial da estrutura
dos queijos está relacionado com a hidrolise da αs1–caseína, pela ação do coagulante
liberando αs1-I –caseína. As bactérias lácticas do fermento, responsáveis pela proteólise
secundária, possuem um sistema proteinase/peptidase capaz de hidrolisar oligopeptídeos a
peptídeos pequenos e aminoácidos que contribuem diretamente para o sabor. Os aminoácidos
podem também servir como substratos para a formação de compostos de sabor adicional.
A detecção e medida dos produtos de hidrólise das proteínas dos queijos são
usadas como índices de proteólise (índice de maturação). A precipitação fracionada (ou
solubilização) oferece a base para os métodos mais simples e rápidos para a medida da
quantidade de proteínas do queijo que se tornaram solúveis pela ação de enzimas
proteolíticas.
6.5.2.8 Armazenamento
Nesta fase, o produto está completamente acabado, apenas à espera de ser
comercializado ou consumido.
Em certos tipos de queijos, o armazenamento é limitado pela vida útil do produto,
visto que queijos macios ou de elevado teor de umidade têm que ser comercializados dentro
de um determinado período, além do qual a sua qualidade poderá ser prejudicada, mesmo que
as condições de armazenamento sejam adequadas.
Seja qual for o tipo de queijo, logo após o término da cura deve-se proceder ao
armazenamento em câmaras frias com temperaturas na faixa de 0 a 5 oC e os queijos devem
ser mantidos nestas condições até o momento do consumo. Estas exigências podem ser mais
flexíveis quando se trata de queijos duros.
6.5.2.9 Embalagem
A embalagem visa, principalmente, proteger os queijos contra invasão de
microrganismos na crosta e perdas de umidade por evaporação na superfície externa. Na
maioria dos casos, a embalagem colocada logo após a salga protege os queijos durante a cura,
no armazenamento e serve ainda com embalagem definitiva para a comercialização. A
embalagem tipo cry-o-vac é o tipo mais usado para queijos.
No caso de queijos duros, que possuem uma crosta bem resistente, é ainda comum
o manuseio desses queijos na cura, no armazenamento e na comercialização, sem qualquer
tipo de embalagem; pode haver, no entanto, uma impermeabilização da crosta com uma pasta
oleosa que, às vezes, contém um corante para realçar a apresentação.
Já os queijos de alta umidade como o Minas Frescal, por exemplo, não podem se
embalados satisfatoriamente em filmes plásticos sob vácuo, sendo portanto colocados em
saquinhos plásticos fechados com grampos,porém sem vácuo.
6.5.3 Alguns defeitos em queijos
a) Queijo muito ácido

Gosto e sabor altamente ácido, podendo apresentar rachaduras. As causas são:
Maturação do leite muito prolongado com fermento lático;
Aquecimento violento da massa;
Dessoragem muito precoce, ou seja, antes que os grãos tenham expulsado o soro;
Quantidade excessiva de fermento lático.
b) Estufamento Precoce
Como característica tem-se cheiro desagradável e aspecto rendado, apresentando
olhaduras de tamanho minúsculas, ou seja, até 0,5 cm. Em caso de contaminação intensa, a
massa flutua no tanque, devido ao excesso de produção de gás, não conseguindo dar ponto no
tanque. Os microrganismos responsáveis são E. coli e A. aerogenes.
Como fonte de contaminação:
Próprio fermento;
Variação na temperatura da pasteurização;
Higienização mal feita de equipamentos e utensílios;
Falta de higiene pessoal dos funcionários.
c) Estufamento Tardio
Ocorre normalmente depois da 1ª semana de maturação, geralmente durante a 2ª
semana. Como características têm-se grandes olhaduras de 1 a 3 cm, de forma irregular,
semelhante a crateras de vulcão. Os microrganismos responsáveis são do gênero
Clostridium (C.butiricus e C.sporogenes).
Como fonte de contaminação:
Poeira do estábulo;
Leite já contaminado. Quando a contaminação não é muito intensa, o uso de
fermento de boa atividade e em grande quantidade, poderá prevenir;
Afeta os queijos, principalmente Suíço, Emmental e Gruyére.
d) Defeitos de Coloração
As características são:
Manchas vermelhas devido à contaminação da salmoura com cobre, chumbo e
ferro em presença de coliformes, ou uso excessivo de salitre;
Descoloração da periferia, causada devido ao alto teor de umidade quando
embalado em Cryovac. Ocorre normalmente em queijo Minas.
Manchas brancas causadas pela reação do cloreto de sódio da salga com o CaO
usado na lavagem do queijo.Mais comuns no queijo Minas.
e) Olhaduras Mecânicas
Pode ser causada por falta de acidez ou acidez excessiva do queijo, rachando-o,
bem como prensagem mal feita e temperatura de maturação elevada (18 a 20ºC).
f) Presença de Mofos
São indesejáveis por causarem aspecto indesejável, gosto estranho e perdas
econômicas, por ter que lavar o queijo. Para controlar, aplicar formol a 10%(em álcool) na
câmara ou solução de cloro a 500ppm.
g) Leveduras
Causa defeito de crosta melada devida alta umidade da câmara, fermento de pouca
atividade, e produção de pouca acidez. A crosta torna-se alcalina. Para controlar, reduzir a
umidade da câmara e lavar as prateleiras com soda a 1% a quente (70ºC). Lavar os queijos
com solução de NaCl a 5% à temperatura de 45ºC.
h) Presença de larvas
A mais comum é a Piophila casei (mosca do queijo) e a mosca doméstica.
Controlar usando telas em todas as aberturas e janelas. Manter arredores rigorosamente
limpos.
7 PRINCIPAIS QUEIJOS NACIONAIS
7.1.1 Minas Frescal
É um queijo de origem brasileira, cujo processo de elaboração é simples e requer

equipamentos de baixo custo, o que lhe permite ser explorado pela mão-de-obra da pequena
propriedade que deseja buscar um lucro rápido e segurança em seus investimentos. Apresenta-
se no mercado com formato cilíndrico, peso variando entre 300 g e 5 kg, consistência branda
e macia, textura com ou sem olhaduras mecânicas, cor esbranquiçada, sabor suave ou
levemente ácido e crosta fina. Esse derivado é um dos mais consumidos no Brasil, ficando
atrás apenas dos queijos mozarela e prato. Por ser um produto de elevada umidade, deve ser
consumido em poucos dias.
a) Matéria-prima
Leite integral, de boa qualidade, coado, pasteurizado (aquecido à temperatura de
72ºC, por 15 segundos ou 65 oC por 30 minutos) e resfriado a 35 -37 ºC, em água corrente.
b) Adição de ingredientes
Fermento lático: 1 % de fermento tipo “O” a base de Lactococcus lactis subsp.
lactis e Lactococcus lactis subsp. cremoris. Cloreto de cálcio: 20 g / 100 litros de leite, ou
seja, 40 mL / 100 L de uma solução a 50%. Coalho líquido: dose normal para coagulação em
30-40 minutos a 35 -37 oC.
c) Coagulação do leite
Após a adição dos ingredientes ao leite ocorre a coagulação em 40 minutos, o que
se detecta com o teste empírico do ponto de corte.
d) Corte da coalhada
Efetuado com um equipamento denominado de lira, nos sentidos vertical e
horizontal, de forma que os grãos da massa fiquem entre 1,2 cm3 e 1,5 cm3 (tamanho
correspondente a uma bala de caramelo). Na falta de liras, utilizam-se facas de aço inoxidável.
e) Repouso da massa
Após o corte, a massa deve ficar em repouso por 3 a 5 minutos.
f) Mexedura
Fazer a agitação na massa, lentamente por 3 minutos, com uma pá, colher de aço
inoxidável ou agitador próprio, repousando-a por tempo igual. As operações de agitação e
repouso devem ser repetidas mais duas vezes.
g) Ponto da massa
Verifica-se o ponto da massa quando, após o enchimento de uma forma própria
com massa e soro, este escoa rapidamente.
h) Enformagem
Após a retirada de parte do soro, coleta-se a massa em formas apropriadas com
furos nas laterais e de fundos rendados. Esse tipo de forma facilita o escoamento rápido do
soro.
i) Salga
Após 30 minutos, virar o queijo dentro da própria forma e salgar a face exposta,
com 15 g (uma colher de sopa) de sal refinado. Depois de 1 hora, virar novamente o queijo, na
mesma forma e salgar a outra face com a mesma quantidade de sal.
j) Rendimento
1 kg de queijo é produzido com 7 litros de leite. Pode consumi-lo
após sua elaboração.
l) Embalagem e durabilidades
Em sacos de plástico comuns. Sete dias, com conservação a 5ºC.
7.1.2 Mussarela
Sua fabricação iniciou-se por volta do século XVI, na Itália. Nessa época, era
fabricada exclusivamente a partir de leite de búfala, mas devido ao grande consumo e à
escassez do leite de búfala, começou-se a produzi-la misturando-se leite de vaca ao leite de
búfala ou fabricando-a exclusivamente com leite de vaca.
A mussarela é um queijo que, no Brasil, não possui um padrão de fabricação,
conseqüentemente sua qualidade pode oscilar muito em função destas variações. A produção
com leite ácido dificulta uma padronização de sua qualidade e o leite cru de má qualidade
microbiológica aumenta as chances de toxinfecções (uma vez que a filagem não substitui a
pasteurização do leite). Além disso, aumentam as chances de aparecimentos de defeitos.
Algumas indústrias usam soro-fermento em substituição ao fermento láctico o que
aumenta a responsabilidade na manutenção da atividade deste fermento, porém torna difícil a
obtenção de características desejáveis quando esta é destinada para pizzarias. Já a utilização
de fermento láctico mesofílico ou termofílico requer alguns cuidados, mas aumentam as
chances de boa qualidade, desde que se tenha uma boa matéria prima. Outras alternativas de
produção tem surgido nos últimos anos, como por exemplo a fabricação de mussarela
utilizando-se a acidificação direta do leite, por meio de ácidos orgânicos alimentares, o que
não exige fermento.
Uma boa mussarela deve possuir uma crosta fina, consistência semidura, textura
compacta, fechada, coloração esbranquiçada, odor suave e sabor ligeiramente ácido e salgado.
Além disso, a mussarela destinada aos fast foods ou pizzarias devem apresentar características
especiais como boa fatiabilidade, bom derretimento, não escurecer quando assada, não separar
muita gordura quando aquecida, ect.
a) Matéria prima
O leite deve ser de boa qualidade (sem colostro, antibióticos etc.), com acidez em
torno de 15 e 18 oD, padronizado para 3,0 – 3,2 % de gordura e pasteurizado a 72 oC por 15
segundos ou 65 oC por 30 minutos.
b) Adição de ingredientes
A quantidade de cloreto de cálcio usada é de 40 mL / 100 mL de uma solução a
50%. O cloreto de cálcio melhora a aptidão do leite à coagulação devido a insolubilização de
sais de cálcio durante a pasteurização.Com isso, melhoram-se as propriedades da coalhada e
diminuem-se as perdas dos constituintes no soro durante o corte da massa.
Para o fermento láctico usa-se o equivalente a 1,0 % do fermento mesofílico (Tipo
“O”) composto de Lactococcus lactis subsp. lactis e Lactococcus lactis subsp.cremoris. Com
este fermento, a massa atinge o ponto de filagem em aproximadamente 10 – 12 horas após a
acidificação do leite. Já quando se usa o equivalente a 1 % de fermento termofílico, composto
de Streptococcus thermophilus, atinge-se o ponto de filagem em aproximadamente 4 a 6 horas
após a acidificação do leite.
Quando se trabalha com fermento mesofílico, deve-se periodicamente medir o pH
da massa ou fazer o teste de filagem. Atingindo um pH de 5,3 -5,4ou a massa começar a filar
no teste, deve-se resfriá-la imediatamente em água gelada (2 – 5oC) ou em câmara fria, pois
caso contrário, esta pode fermentar em excesso e com isso a massa pode passar do ponto de
filagem e não consegue mais transformá-la em mussarela. Com o fermento termofílico este
efeito não ocorre, pois se trata de bactérias com maior controle de fermentação. Este tipo de
fermento dá boas características na mussarela para pizza. O fermento termofílico permite que
todo o processamento de fermentação e filagem sejam feitos no mesmo dia, pois tratá-se de
bactérias mais rápidas e acidificantes.
Com o fermento mesofílico a massa é fermentada a temperatura ambiente, mas
deve-se tomar cuidado no inverno quando a temperatura é muito baixa. Já com o fermento
termofílico a massa deve ser fermentada uma temperatura de aproximadamente 40 oC.Para
isso, ela é fermentada, muitas vezes, sob o soro aquecido.
O coalho deve ser adicionado assim que todos os ingredientes acima tiverem sido
incorporados ao leite. A quantidade empregada vai ser a suficiente para coagular o leite em 40
minutos (esta quantidade varia de fabricante para fabricante). A temperatura do leite deve
estar em torno de 32 oC. O coalho deve ser diluído em água que não tenha cloro e adicionado
lentamente ao leite.
c) Corte da coalhada
O corte deverá ser lento e realizado com auxilio de liras verticais e horizontais. Os
grãos obtidos devem possuir de 1,0 a 1,5 cm de aresta (aproximadamente do tamanho de uma
azeitona, também chamado de grão 2) ou pouco menor (grão de milho) caso queira um
produto mais firme.
d) Mexedura
A massa deverá ser agitada, suavemente, sem aquecimento, durante 20 minutos.
Após esse tempo, aquece de forma indireta ou com água quente até atingir 43ºC e continua
mexendo até atingir o ponto certo, que é quando a massa estiver firme e formando um bloco
na mão quando manipulada.
e) Dessoragem e fermentação
Coloca-se a massa em uma extremidade do tanque e faz-se a dessoragem. Após o
completo escoamento do soro e formação de um bloco homogêneo no tanque, corta-se a
massa em pequenos blocos de mais ou menos 20cm. Deixam-se estes blocos da massa
fermentando sobre uma mesa por aproximadamente 20 horas (fermento mesofílico) ou 6
horas (fermento termofílico), até que a massa se apresente em condições para ser filada.
Nesta etapa, a lactose é fermentada até a formação de ácido láctico, que reage
gradualmente com a massa removendo o cálcio através da formação de lactato de cálcio e
tornando a massa cada vez mais desmineralizada. Simultaneamente, ocorre um abaixamento
progressivo do pH até que a quantidade de cálcio, ligado as micelas de caseína (que dissociam
progressivamente), atinja um tal teor que permita a massa ser aquecida e então venha a filar.
Em condições normais, a filagem se dará numa faixa de pH entre 4,8 e 5,5 pois será
dependente dos teores iniciais de cálcio e de caseína do leite.
f) Filagem
Para se fazer um teste de filagem, corta-se uma pequena e fina fatia da massa e
coloca-se por uns segundos em água a 80°C, em seguida, tenta-se esticá-la, para ver se está
em condições de ser filada. Se esticar sem quebra é porque esta na hora,mas se quebra é
porque falta ou passou do ponto.
Antes de iniciar-se a operação de filagem, corta-se toda a massa em fatias finas e coloca-se
em uma vasilha com água a 85°C. Com pá de aço inox, fila-se a massa esticando-se ao
máximo. A massa deve ser assim trabalhada até que se apresente com grande elasticidade e de
aparência plástica.
g) Enformagem
Uma vez que a massa esteja bem filada, ou seja, quando não apresentar mais
grumos, estiver cozida e se esticar naturalmente, procede-se à moldagem com as mãos e, em
seguida, a enformagem.
h) Salga
Depois de fria, a mussarela segue para a salmoura a 20% e a uma temperatura de
10 a 12ºC, onde permanecerá por 20 horas, cada barra de 3 quilos. Após a salmoura, segue-se
a secagem.
i) Embalagem
Embalam-se os queijos em Cry-O-Vac e estocam-se a 5°C. A barra que ficar
acima de 5 dias na câmara terá uma melhor qualidade, pois é o tempo para estabilizar o
queijo.
7.1.3 Prato
O queijo Prato é o único queijo tipicamente brasileiro e representa
aproximadamente 40% da produção total de queijo no país. Sua tecnologia é uma adaptação
da mistura de queijos dinamarqueses, holandeses e argentinos. É obtido de leite pasteurizado,
com massa semicozida, prensado e maturado no mínimo por 30 dias. Todas as variedades
encontradas no mercado são preparadas da mesma maneira, somente variando sua
apresentação.
a) Higiene
A produção higiênica do queijo assegura a qualidade microbiológica do produto,
além de prolongar sua vida útil. A seguir, daremos algumas normas que devem ser seguidas
para alcançar os objetivos propostos: vigiar a saúde do rebanho e do pessoal encarregado da
ordenha e manipulação do leite, afastando os portadores de doenças até ficarem
satisfatoriamente curados; manter os locais de ordenha e produção limpos e higienizados;
estes devem ter pisos acimentados que facilitem sua limpeza, boa iluminação e aeração,
evitando ao máximo o acesso de insetos; manter os utensílios empregados na ordenha e
beneficiamento devidamente higienizados e desinfetados; a desinfecção pode ser realizada

utilizando uma solução de água clorada; lavar, imediatamente após o seu uso, todos os
utensílios utilizados nos diferentes processos de ordenha e produção, evitando o aparecimento
de moscas, protegendo os equipamentos e facilitando sua limpeza; cuidar para que os
encarregados da ordenha e produção adotem normas de higiene criteriosas, usem o avental e o
gorro limpos e para que, sempre que mudem de ocupação, mergulhem as mãos na água
clorada (preparada para a higienização dos utensílios).
Com estas práticas simples se evitará a contaminação do leite ou do produto que
se está elaborando.
b) Matéria-prima
O leite deve ser de boa qualidade (sem colostro, antibióticos etc.) e a quantidade
de creme deve ser integral; não deve preparar-se queijo prato de leite desnatado. A
pasteurização é uma operação obrigatória para esse tipo de queijo. Sua finalidade é eliminar
todos os microrganismos (germes) causadores de doenças. A maneira correta de realizar esta
operação é aquecer o leite até 65 oC, durante 30 minutos ou 72 oC por 15 segundos. Após o
aquecimento, o leite deve ser resfriado a 32°C.
c) Adição de ingredientes
A quantidade normalmente adicionada de fermento láctico está em torno de
1,5% do volume do leite. O fermento utilizado para a fabricação deste tipo de queijo é
composto principalmente de Lactococcus lactis subsp. lactis e Lactococcus lactis subsp.
cremoris.. Outros microrganismos como o Lactococcus lactis subsp. lactis biovar.
diacetylactis, também podem ser empregados, sendo este último utilizado quando se deseja
um queijo com olhaduras. O fermento láctico é o que vai conferir o aroma, sabor e textura
característicos do queijo durante o processo de maturação.
O corante não possui nenhuma finalidade química ou biológica. A função dele é
conferir uma aparência mais amarelada ao queijo. O único corante que poder ser empregado é
o vegetal, extraído de uma planta conhecida com urucum (nome científico: Bixa orellana),
sendo seu pigmento conhecido como bixina. A quantidade de corante adicionado ao leite para
a fabricação do queijo tipo Prato varia de 6 a 12ml para cada 100 litros de leite, sendo que
cada região adota uma quantidade específica, dependendo do mercado.
O coalho deve ser adicionado assim que todos os ingredientes acima tiverem sido
incorporados ao leite. A quantidade empregada vai ser a suficiente para coagular o leite
em 40 minutos (esta quantidade varia de fabricante para fabricante). É recomendado o uso de
coalho líquido para pouca quantidade de leite, pois normalmente este tipo de coalho possui
um poder coagulante menor, não causando nenhum problema no caso de haver excesso na
aplicação. Para grandes volumes de leite, normalmente se usa o coalho em pó, com poder
coagulante maior. Este coalho deve ser diluído em água que não tenha cloro, com auxílio de
um pouco de sal. O líquido pode ser adicionado diretamente ao tanque. Após a adição do
coalho, deve-se misturar corretamente o coalho ao leite (mais ou menos durante 2 ou 3
minutos).
d) Coagulação
Demora em média 40 minutos, período durante o qual o leite deve permanecer em
completo repouso. Quando o leite demora mais tempo para coagular, pode ser indicativo de
algum problema, o qual deve ser identificado. Os mais comuns são: pouca quantidade de
coalho adicionada; coalho velho; temperatura ineficiente ou excessiva; problemas com o
fermento; leite com colostro; leite mastítico, etc.
e) Ponto da coalhada
Assim que estiver formado um coágulo resistente, deve-se verificar o ponto da
coalhada. Existem diferentes maneiras de se fazer, sendo que cada queijeiro possui a sua
pessoal, como, por exemplo, abaixar a coalhada com a mão na beirada do tanque: se a
coalhada estiver aderindo à parede é sinal de que ainda está mole, se desprender facilmente,
está no ponto. Também se faz a verificações introduzindo a mão na coalhada com a palma
para cima, fazendo um corte com o dedo polegar e analisando a consistência. Outro método
seria fazer um corte na coalhada, de forma vertical e depois introduzir a faca
horizontalmente, forçando para cima, observando a consistência. Caso a coalhada seja cortada
muito antes do ponto, haverá uma perda excessiva de massa, o que irá diminuir o rendimento
no queijo. Ao contrário, coalhada muito dura, produzirá um queijo muito duro e seco.
f) Corte da coalhada
A finalidade do corte da coalhada é aumentar a superfície de dessoramento
(sinerése). Para o queijo Prato, adota-se o tamanho de grão número 4, ou seja, do tamanho de
um grão de arroz. Esta operação deve ser feita devagar. O método correto de corte é o
seguinte: primeiro no sentido longitudinal; segundo no sentido transversal. Após esse
primeiro corte, quando se obtém cubos individualizados, deve-se dar um pequeno repouso (5
minutos) e proceder ao repasse dos grãos para torná-los ainda menores (tamanho de grão de
arroz).
g) Primeira mexedura
A primeira mexedura tem uma duração de 20 a 25 minutos e seu objetivo é dar
resistência aos grãos, preparando-os para que possam agüentar uma segunda mexedura, mais
intensa. É feita com pás e deve ser bem lenta no início, podendo ser um pouco mais acelerada
no final. Em algumas indústrias, é feita com equipamentos mecânicos utilizando-se a rotação
lenta da máquina.
h) Dessoragem
Após o término da primeira mexedura, dá-se um pequeno descanso para que os
grãos, já mais densos devido à saída de soro (sinerése), caiam para o fundo do tanque. Então,
com o auxílio do sifão ou com um vasilhame, retira-se cerca de 30% do soro (esta relação se
faz em função ao volume inicial de 10 leite, por exemplo: de 100 litros de leite, retira-se 30
litros de soro).
i) Segunda mexedura
Como os grãos estão agora mais consistentes, eles suportam uma mexedura mais
intensa. Juntamente com essa mexedura, inicia-se o processo de adição de água à mistura grão
+ (grão + soro). O volume de água adicionada é de 25 a 30% do volume inicial do leite,
devendo ser quente (em torno de 70 °C). A incorporação desta água deve ser vagarosa, de
modo a elevar 1°C a cada 2 minutos, até atingir 41°C. Esta temperatura deve ser mantida até o
ponto de prensagem. A mexedura é feita através de uma agitação violenta (o grão já suporta
isso). Com este procedimento, consegue-se uma maior expulsão de soro dos grãos devido à
temperatura elevada, acidez desenvolvida pelo fermento; concentração de sal adicionado e
agitação.
Os objetivos da segunda mexedura são os seguintes: completar a sinerése (saída

de soro dos grãos); aquecer a massa por meio do acréscimo de água quente, prática essencial
no preparo do queijo Prato, uma vez que este é um queijo de massa semi cozida. Este
procedimento auxilia o queijeiro no controle eficiente da acidez no queijo, pois se hoje ficou
muito ácido, na próxima fabricação deverá retirar-se maior quantidade de soro e colocar-se
mais água. Ao contrário, se a acidez for baixa, deverá ser retirada menor quantidade de soro e
colocada menor quantidade de água.
j) Ponto da massa
O ponto da massa é conseguido mais ou menos 50 minutos após o corte, ou seja, quando os
grãos se apresentam ligeiramente firmes, secos, individuais, e quando pressionados oferecem
uma certa resistência. Se o ponto é dado antes do tempo, teremos maior umidade no queijo,
um produto mais ácido e com menor durabilidade.
l) Pré-prensagem
Quando os grãos estiverem no ponto, dá-se um repouso para que os mesmos desçam para o
fundo do tanque e, então, com o auxilio de prensas de madeira furadas simetricamente,
encostamos a massa (grãos) em uma das extremidades do tanque (lado oposto ao do registro
de saída). Coloca-se sobre a madeira superior um peso que seja 2 vezes o peso da massa para
que os grãos, antes individualizados, se unam em uma massa homogênea. Essa pré-prensagem
deve ser feita dentro do soro, o que manterá a temperatura da massa e evitará a inclusão de ar,
evitando com isso as olhaduras mecânicas. O tempo de pré-prensagem é de aproximadamente
20 minutos.
m) Corte da massa e enformagem

Após a pré-prensagem, retira-se o soro do tanque e a massa é então cortada em blocos do
tamanho das fôrmas, sendo colocados dentro delas. As fôrmas devem estar devidamente
equipadas com dessoradores e tampas.
n) Prensagem final
As finalidades da prensagem final são: expulsar o soro residual, principalmente
aquele existente entre os grãos; dar forma ao queijo; iniciar a formação da casca do
queijo.
A prensagem deve ser feita aos poucos, para evitar a formação da casca muito
rápido no início, o que levaria a uma retenção excessiva de soro no queijo. A primeira deve
ser de 20 minutos e a segunda de 1 hora e 40 minutos. Entre uma prensagem e outra, o queijo
deve ser retirado da fôrma, ter as aparas cortadas, virados e colocados novamente na forma.
Após a prensagem, o queijo fica até o dia seguinte para que abaixe a acidez.
o) Salga e secagem
Para salgar corretamente um queijo são necessárias, em média, 24 horas por cada
kg de queijo, mais 12 horas para cada kg excedente (assim, um queijo de 2kg fica 36 horas na
salmoura). Essa salmoura deve estar com uma concentração de 20% e temperatura de 10 a
12°C. Após a salga, o queijo deve ir para um lugar arejado e fresco onde permanece por
espaço de 24 horas.
p) Maturação
A maturação do queijo é uma etapa importantíssima, pois é nela que os
microrganismos do fermento vão agir, conferindo-lhe suas características próprias de textura,
aroma e sabor.
A maturação é realizada em câmaras de cura com temperatura de 12 a 15°C e
umidade relativa do ar em torno de 85%. Isto quer dizer que devem ser guardados em quartos
higiênicos, frescos e úmidos. O tempo de maturação varia de indústria para indústria, mas o
mínimo recomendado é de 25 dias. Uma boa prática é a maturação do queijo sem embalagem
por 15 dias. Passado esse período, os queijos são lavados em uma solução de cal a 5% para
eliminar o crescimento de mofos na casca do queijo. Após a secagem, o queijo é então
embalado em película plástica denominada cry-o-vac e completa-se a maturação por mais 10
dias.
Muitas indústrias embalam o queijo 4 a 5 dias após a salga e o maturam com
embalagem a 12-15°C.
8 QUEIJOS DE REDUZIDO TEOR DE GORDURA
Os queijos modificados são aqueles em que um ou mais ingredientes são total ou

parcialmente substituídos em relação ao queijo convencional correspondente. Os queijos
dietéticos são aqueles especialmente formulados ou produzidos de forma que sua composição
atenda necessidades dietoterápicas específicas de pessoas com exigências físicas, metabólicas,
fisiológicas e/ou patológicas particulares.
Um queijo pode ser classificado como baixo teor de gordura somente se o
conteúdo de gordura presente for consideravelmente reduzido. Se o conteúdo de gordura for
2/3 ou menos do conteúdo de um queijo convencional, ele é comumente chamado de queijo
com teor de gordura reduzido. Os termos permitidos na rotulagem são “light”, “less”,
“reduced”, “minus” e “lower”.
Os queijos modificados em sua composição lipídica devem atender aos atributos
de “baixo” ou “reduzido” quando comparados aos queijos convencionais correspondentes. De
acordo com a Portaria no 29 – 13/01/98 da Secretária de Vigilância Sanitária, um queijo para,
ser considerado “light” deverá sofrer redução de no mínimo 25% do teor de gordura e uma
diferença mínima de 3g de gorduras totais em 100g de sólidos. Já um queijo para ser
considerado “diet” (com restrição de gorduras) deverá apresentar o teor máximo de 0,15 g de
gordura por 100g ou 100 mL do produto final a ser considerado.
8.1 Papel da gordura
A gordura é um dos principais componentes do leite e se apresenta na forma de

pequenos glóbulos, de tamanho entre 0,1 e 15,0 µm. A gordura exerce um papel importante
na determinação da textura, sabor e aroma dos queijos.
A estrutura da matriz do queijo é composta de uma rede de proteína com ligações
cruzadas de fosfato de cálcio na qual os glóbulos de gordura estão aprisionados fisicamente. A
matriz é elástica quando a caseína está intacta, mas diminui com a proteólise ocorrida durante
a maturação do queijo. Os glóbulos de gordura aprisionados servem para limitar a deformação
da matriz do queijo e sua distribuição determina a uniformidade e o grau de ligações cruzadas

da matriz de caseína Quando o teor de gordura é reduzido, as interações proteína-proteína
aumentam e o resultado é um queijo com textura dura e elástica.
Os estudos apontam que a produção de queijos com baixo teor de gordura por
métodos tradicionais possuem defeitos sensoriais, como aroma fraco, sabores indesejáveis e
textura, a qual se apresenta muito firme e elástica (na maioria das vezes descrita como
“borrachenta”) ou com manchas produzidas pela cristalização do lactato de cálcio.
A gordura do leite contribui com sabor do queijo através da dissolução dos
compostos de sabor que podem ser produzidos pela hidrólise da gordura ou proteína, ou por
outras vias. A gordura é também útil por mascarar sabores como, por exemplo, o amargo.
8.2 Tecnologias para melhorar a textura e o sabor de queijos de baixo teor de

gordura
Os procedimentos desenvolvidos para evitar os defeitos de sabor e textura nos

queijos de baixo teor de gordura envolvem alternativas que podem incluir modificações nos
procedimentos de fabricação ou utilização de novas tecnologias, adição de culturas adjuntas
ou culturas atenuadas e uso de estabilizantes e substitutos de gordura.
As modificações tecnológicas são a forma mais simples e econômica de melhorar

o sabor e textura dos queijos de baixo teor de gordura. Elas normalmente envolvem a
substituição de gordura por água ou soro no preenchimento da rede tridimensional de caseína
e o resultado final é um queijo com maior teor de umidade e menor acidez. Queijos com baixo
teor de gordura também apresentam um menor rendimento, pois a gordura constitui 50% ou
mais da matéria seca.
Modificações como a diminuição do tempo e da temperatura de cozimento e

lavagem da massa com água fria aumentam a retenção de umidade na massa do queijo. O
desenvolvimento de acidez também é um parâmetro crítico nos queijos de baixo teor de
gordura. Com o aumento da umidade e a diminuição da temperatura de cozimento, as
bactérias lácticas se propagam em grandes números no queijo e produzem um excesso de
ácido e sabores amargos. O uso de pequenas quantidades ou de cepas especiais de culturas
lácticas, diminuição do tempo de maturação e lavagem da massa são procedimentos adotados

para controlar a produção de ácido nos queijos de baixo teor de gordura.
A homogeneização do leite ou do creme antes da fabricação do queijo é

recomendada para melhorar a retenção de água e a textura dos queijos de baixo teor de
gordura. Nos queijos de baixo teor de gordura a característica predominante da estrutura é o
alto conteúdo de proteína que é responsável pelos defeitos de textura. A homogeneização do
leite aumenta a área superficial dos glóbulos de gordura melhorando o corpo e a textura dos
queijos de baixo teor de gordura.
O uso da ultrafiltração do leite tem sido uma inovação tecnológica bastante usada
para melhorar a textura dos queijos de baixo teor de gordura.
As culturas adjuntas são adicionadas intencionalmente no leite para a fabricação

do queijo com a intenção de melhorara o sabor e/ou a textura do produto final.
Vários tipos de substitutos de gordura estão sendo desenvolvidos com a intenção

de imitar ou substituir o papel desenvolvido pela gordura do leite. Os substitutos de gordura
são classificados como substitutos de gordura ou miméticos. Os substitutos de gordura são
triglicerídeos de cadeia média semelhantes fisicamente e quimicamente com os triglicerídeos.
Os miméticos são compostos a base de proteínas ou carboidratos, polares, solúveis em água e
usados para substituir parcialmente as características sensoriais e funcionais da gordura. Os
miméticos melhoram as características sensoriais e funcionais dos queijos de baixo teor de
gordura por absorverem água, melhorando assim a textura e o rendimento.
As modificações de tecnologia e o uso de substituto de gordura melhoram apenas

as características de textura dos queijos de baixo teor de gordura. Para resolver o defeito de
sabor deve-se fazer uso de culturas adjuntas.
8.2.1 Ultrafiltração na fabricação de queijos de baixo teor de gordura

A primeira patente de queijo por ultrafiltração chamada de MMV ou pré-queijo
líquido é de autoria dos cientistas franceses Maubois, Mocquot e Vassal. O leite é ultrafiltrado
até a concentração de proteína e gordura correspondente à do queijo escolhido e é coagulado
diretamente na embalagem. A aplicação da ultrafiltração na fabricação de queijos inclui desde
a padronização do teor de proteína do leite até a obtenção do pré-queijo líquido, passando

pelo uso de retentados de concentração intermediária.
A coagulação e a formação do gel em retentados ocorre mais rapidamente e
necessita de uma concentração bem menor de coalho que a necessária para coagular o leite.
Os géis preparados a partir de retentados tornam-se progressivamente mais frágeis com o
aumento do fator de concentração devido à inclusão das proteínas do soro. A natureza mais
frágil do coágulo obtido a partir de retentado pode ser atribuída a uma diferença na estrutura
da rede protéica, já que as proteínas do soro não participam da coagulação.
Durante a maturação dos queijos fabricados por ultrafiltração, as proteínas do soro
não desnaturadas são mais resistentes à ação proteolítica de enzimas do coalho e da cultura
láctica, o que previne a formação de peptídeos pequenos e hidrofóbicos responsáveis pelo
desenvolvimento de sabor amargo.
A concentração do leite por ultrafiltração está sendo usada como a primeira etapa
de fabricação de vários tipos de queijos e tem mostrado uma melhoria na textura de queijos de
baixo ou reduzido teor de gordura.
Uma das alternativas para aumentar o rendimento dos queijos produzidos a partir
de leite desnatado é a pré-concentração a teores de sólidos totais mais elevados. Entre as
várias técnicas que podem ser adotadas para a pré-concentração do leite, a ultrafiltração é a
que vem despertando maior interesse. Esse processo apresenta ainda a vantagem de melhorar
a textura e o sabor em relação ao queijo fabricado pelo método convencional, devido ao
decréscimo do teor de lactose, que controla a taxa de acidificação, e à incorporação das
proteínas do soro, que, além de aumentar o rendimento, aumentam a capacidade de retenção
de água do queijo, tornando-o mais macio.
Queijos produzidos por ultrafiltração com leite desnatado possuem alto teor de
umidade e alto teor de proteína total quando comparados com queijos fabricados por
tecnologia tradicional. O alto teor de proteína total indica que algumas proteínas do soro
foram retidas durante a fabricação do queijo. Este alto conteúdo de proteína contribui para o
aumento da umidade através do aumento da capacidade de retenção de água. As vantagens da
incorporação das proteínas do soro no queijo são aumento do valor nutricional, aumento do
rendimento e melhoria nas características sensoriais dos queijos de baixo teor de gordura.
8.2.2 Uso de culturas adjuntas na fabricação de queijos de baixo teor de

gordura
Culturas adjuntas podem ser definidas como cepas selecionadas de
microrganismos relacionados com queijos que adicionadas ao leite destinado à fabricação de
queijos, para melhorar ou acelerar o desenvolvimento de sabor. A cultura adjunta é
normalmente adicionada em conjunto com o fermento láctico acidificante.
As culturas adjuntas podem melhorar ou acelerar o desenvolvimento do sabor dos
queijos de baixo teor de gordura através do aumento da proteólise, especificamente atividade
aminopeptidase, a qual reduz o sabor amargo e aumenta a concentração de peptídeos de sabor
desejável e precursores voláteis de sabor.
As culturas adjuntas mais utilizadas são os Lactobacillus ssp. Os primeiros
lactobacilos selecionados foram o Lactobacillus casei (mesófilo) e o Lactobacillus delbruekii
subsp. bulgaricus (termófilos). O Lactobacillus helveticus tem sido usado como cultura
adjunta na produção de queijos semiduros de baixo teor de gordura, resultando em queijos
com um aumento de proteólise, diminuição do sabor amargo e intenso sabor.
9 LEITES FERMENTADOS
9.1 Introdução
Embora o consumo de leites fermentados não tenha sua origem corretamente

definida, remonta quase desde o inicio da civilização humana, pois existem citações na Bíblia,
no Livro do Gênesis e do Deuteronômio como alimento, chamado de leite azedo, usado em
oferendas, a Deus, por parte de Abraão e Moises.
A tradição faz referencia que a enorme longevidade e a própria fecundidade de
Abraão foram devidas ao iogurte. Já em tempos menos longínquos, há referencias do
imperador francês François I dizer ter sido curado de uma doença debilitante pelo consumo de
iogurte feito de leite de cabra.
Gengis Khan, o célebre guerreiro e líder mundial dos mongóis, alimentava o seu
invencível exército com iogurte, tomado ao natural ou utilizado como conservante da carne ou
de outros alimentos.
Embora a origem dos leites fermentados seja imprecisa, sabe-se que a difusão se
deu a partir do meio-oeste da Ásia, pelos povos nômades. A irregularidade na produção de
leite forçou estes povos a se deslocarem em busca de pastagens. As altas temperaturas da
região, normalmente acima de 40 oC e sem resfriamento pós-ordenha, promoveram o
crescimento das bactérias lácticas e a acidificação do leite; resultando no desenvolvimento de
uma coalhada agradável ao consumo humano.
Inicialmente, esse leite fermentado que acabou por gerar o iogurte, era produzido
a partir de leite de ovelha e búfala, parcialmente com leite de cabra, camela ou vaca, usando
recipientes de madeira ou argila para o preparo do produto. O inoculo era feito a partir de um
produto pré-produzido que era – e até hoje em algumas regiões – chamado de “semente”.
9.2 Definição
Entende-se por Leites Fermentados os produtos adicionados ou não de outras

substâncias alimentícias, obtidas por coagulação e diminuição do pH do leite, ou leite
reconstituído, adicionado ou não de outros produtos lácteos, por fermentação láctica mediante
ação de cultivos de microrganismos específicos. Estes microrganismos específicos devem ser
viáveis, ativos e abundantes no produto final durante seu prazo de validade.
9.2.1 Iogurte, Yogur ou Yoghurt
Entende-se por Iogurte, Yogur ou Yoghurt, o produto incluído na definição acima

descrita, cuja fermentação se realiza com cultivos proto-simbióticos de Streptococcus
salivarius subsp. thermophilus e Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus aos quais pode-
se acompanhar, de forma complementar, outras bactérias ácido-lácticas que, por sua atividade,
contribuem para a determinação das características do produto final.
9.2.2 Leite Fermentado ou Cultivado
Entende-se por Leite Fermentado ou Cultivado o produto incluído na definição

3.1, cuja fermentação se realiza com um ou vários dos seguintes cultivos: Lactobacillus
acidophilus; Lactobacillus casei; Bifidobacterium sp; Streptococcus salivarius subsp
thermophilus e/ou outras bactérias acidolácticas que por sua atividade contribuem para a
determinação das características do produto final.
9.2.3 Leite acidófilo ou acidofilado
Entende-se por Leite acidófilo ou acifilado o produto incluído na definição 3.1,

cuja fermentação se realiza exclusivamente com cultivos de Lactobacillus acidophilus.
9.3 Classificação segundo a legislação
9.3.1 De acordo com o conteúdo de matéria gorda
Com creme: aqueles cuja base láctea tenha um conteúdo de matéria gorda mínima de 6,0
g/100 g.
Integrais: aqueles cuja base láctea tenha um conteúdo de matéria gorda mínimo de 3,0
g/100g.
Parcialmente desnatados: aqueles cuja base láctea tenha um conteúdo de matéria gorda
máximo de 2,9 g/100g.
Desnatados: aqueles cuja base láctea tenha um conteúdo de matéria gorda máximo de 0,5
g/100g.
9.4 Composição e requisitos
9.4.1 Ingredientes obrigatórios
Leite e/ou leite reconstituído em seu conteúdo de gordura, cultivo de bactérias

lácticas e/ou cultivo de bactérias lácticas específicas.
9.4.2 Ingredientes opcionais
Leite concentrado, creme, manteiga, gordura anidra de leite butteroil, leite em pó,
caseinatos alimentícios, proteínas lácteas, outros sólidos de origem láctea, soros lácteos,
concentrados de soros lácteos. Frutas em forma de pedaços, polpa(s), suco(s) e outros
preparados à base de frutas. Maltodextrinas. Outras substâncias alimentícias tais como: mel,
coco, cereais, vegetais, frutas secas, chocolate, especiarias, café, outras, sós ou combinadas.
Açúcares e/ou glicídios (exceto polialcoóis e polissacarídeos). Cultivos de bactérias lácticas
subsidiárias. Amidos ou amidos modificados em uma proporção máxima de 1% (m/m) do
produto final. Os ingredientes opcionais não lácteos, sós ou combinados deverão estar
presentes em uma proporção máxima de 30% (m/m) de produto final.
9.4.3 Características sensoriais
Aspecto: consistência firme, pastosa, semi-sólida ou líquida. Cor: branca ou de

acordo com a(s) substância(s) alimentícia(s) e/ou corantes adicionado(s). Odor e sabor:
característico ou de acordo com a(s) substância(s) alimentícia(s) e/ou substância(s).
9.4.4 Características físico-químicas
Os leites fermentados deverão cumprir com os requisitos físico-químicos

indicados na Tabela 10.
TABELA 10 - Características físico-química de leites fermentados.
Produto Matéria gorda láctea Acidez Proteínas lácteas

(g/100g) Norma FIL (g de ácido). (g/ 100 g) (*)
116 A: 1997 (*) láctico/(100g) Norma
FIL 150: 1991
Com creme Min 6,0 0,6 a 2,0 Mín 2,9
Integral 3,0 5,9 0,6 a 2,0 Mín 2,9
Parcialmente 0,6 a 2,9 0,6 a 2,0 Mín 2,9
desnatado
Desnatado Máx 0,5 0,6 a 2,0 Mín 2,9
(*) Os leites fermentados com agregados , açucarados e/ou saboreados poderão ter conteúdo de matéria gorda e
proteínas inferiores, não devendo reduzir-se a uma proporção maior do que a porcentagem de substâncias
alimentícias não lácteas, açúcares acompanhados de glicídios (exceto polissacarídeos e polialcoóis) e/ou amidos
modificados e/ou maltodextrinas e/ou aromatizante / saborizante adicionados.
Ainda dentro das características físico-químicas os leites fermentados

considerados no regulamento em questão deverão cumprir, em particular os requisitos
apresentados na Tabela 11.
TABELA 11 - Outras características físico-químicas de alguns leites fermentados

Produto Acidez g.de ácido láctico (100g) Etanol (% v/m)
Norma FIL 150: 1991
Iogurte 0,6 a 1,5 -
Leite cultivado ou fermentado 0,6 a 2,0 -
Leite acidófilo ou acidofilado 0,6 a 2,0 -
9.4.5 Característica microbiológica ou contagem de microrganismos específicos
A Tabela 12 apresenta as características que os diversos leites fermentados

deverão apresentar durante seu prazo de validade.
TABELA 12 – Características microbiológicas dos leites fermentados.

Produto Contagem de bactérias Contagem de
lácticas totais (ufc/g ) leveduras específicas
Norma FIL 117: 1988 (ufc/g) Norma FIL
94B: 1990
Iogurte Min 107(*) -
Leite cultivado ou fermentado Min 106(*) -
Leite acidófilo ou acidofilado Min 107(*) -
(*) No caso em que se mencione o uso de bifidobactérias, a contagem será de no mínimo 106 UFC de
Bifidobactérias /g.
9.5 Tecnologia para produção de iogurtes
9.5.1 Principais matérias primas
9.5.1.1 Leite
“Leite é o produto íntegro da ordenha completa e ininterrupta de uma fêmea
leiteira sã, bem alimentada e não fatigada, recolhido higienicamente e sem conter colostro”.
Qualidade do leite
A qualidade do produto final está intimamente ligada à qualidade da matéria
prima. Pôr mais avançada que seja a tecnologia empregada no processo, nunca se conseguirá
fabricar um produto de boa qualidade a partir de matéria prima deficiente. Portanto; os

cuidados para a produção de um leite higiênico são de vital importância. Diversos pontos
devem ser observados. São fatores que afetam a qualidade do leite: instalações; pessoal;
utensílios; conservação (refrigeração), sanidade do animal, alimentação do gado, mamite,
contagem de células somáticas (c.c.s) e uso de antibióticos.
O leite contém não só microrganismos que já possuía ao sair do úbere da vaca,
mas também os procedentes de contaminações do meio ambiente (manuseio). Quase todos os
microrganismos leveduras e principalmente bactérias. As bactérias podem fazer parte da flora
normal do leite, sendo chamadas de bactérias lácticas, ou então estar presentes no leite,
principalmente se a ordenha não for higiênica.
Alguns defeitos do leite que impedem o uso na fabricação de iogurtes

a) Acidez alta: causada por contaminação inicial elevada do leite e conservação inadequada,
falta de resfriamento. O leite ácido não pode ser pasteurizado; uma vez que irá precipitar ao
ser aquecido. A coagulação superficial do leite em latões ocorre em razão da ascenção e
concentração dos glóbulos de gordura na superfície, arrastando bactérias acidificantes e
presença de aglutininas.
b) Sabor amargo – Sabor de ranço: causadas por bactérias psicrotróficas, que se desenvolvem
a baixas temperaturas. Este problema pode ocorrer principalmente quando o leite fica
estocado por um período superior a 24 horas. O sabor amargo persiste ao tratamento térmico,
prejudicando o sabor final do iogurte. As principais causas da presença de psicrotróficos e
suas enzimas no leite é a má condição higiênica das instalações nas propriedades rurais aliado
ao armazenamento prolongado do leite cru sob refrigeração.
c) Sabor de ranço, oxidação: pode ocorrer em leite de final de lactação, leite com alto teor de
gordura, ou com alta contaminação por bactérias lipolíticas, que degradam a gordura. O sabor
de ranço persiste a pasteurização, prejudicando o sabor do produto final.
d) Leite salgado, odor desagradável, gomoso: leite proveniente de gado com mamite,
impróprio para consumo humano, só utilizar o leite após curar a enfermidade do gado.
e) Leite com baixa acidez: leite suspeito de fraude por aguagem, ou proveniente de gado com
mamite. O leite fraudado pode alterar a consistência do produto final.
f) Leite com resíduos de antibióticos, pesticidas e sanitizantes: o leite proveniente de animais

em tratamento com antibióticos não deve ser utilizado na elaboração de produtos fermentados.
O leite não acidifica, ocorre que os resíduos de antibióticos, pesticidas ou sanitizantes inibem
às bactérias lácticas adicionadas.
9.5.1.2 Açúcares
A sacarose é o açúcar mais empregado na fabricação de iogurte. Este pode ser
adicionado diretamente ao leite ou, no caso de iogurte batido com polpa de frutas, ser
adicionado juntamente com a polpa na forma de geléia. No caso da adição de açúcar ao leite,
este deve ser misturado ao leite em pó desnatado e adicionado ao leite antes do tratamento
térmico, uma vez que o mesmo apresenta maior solubilidade a altas temperaturas. Além disto,
o tratamento térmico permite destruir os microrganismos, presentes no açúcar, principalmente
leveduras, as quais podem provocar estufamento da embalagem durante a vida de prateleira
do produto.
A quantidade utilizada depende do gosto do mercado, em geral é adicionado na
faixa de 5 a 12 % em relação ao volume de leite. Acima de 12 % pode ocorrer a inibição das
culturas lácticas do iogurte devido ao efeito osmofilico. A quantidade de açúcar a ser
adicionada, depende da concentração de açúcar presente na polpa ou suco da fruta e da doçura
estabelecida para o produto final.
A adição de adoçantes ao leite é normalmente aplicada na fabricação de leites
fermentados light ou diet em quantidades mínimas estabelecidas pela legislação. Os adoçantes
mais utilizados em leites fermentados são: sacarina, aspartame, ciclamato, estévia e sorbitol.
9.5.1.3 Leite em pó desnatado

A adição de leite em pó desnatado é efetuada com a proposta de aumentar o
conteúdo de extrato seco desengordurado (E.S.D) do leite, visando aumentar a capacidade de
retenção de água das proteínas, prevenindo assim o problema da sinerése (separação da água
do coágulo), além de aumentar a consistência do produto final. Geralmente o leite em pó
desnatado é adicionado antes do tratamento térmico em uma proporção que varia de 1 a 3 %.
9.5.1.4 Preparados a base de polpas de frutas

A adição do preparado à base de polpa de frutas é feita após a fermentação,
caracterizando um ponto crítico de controle. Por esse motivo é fundamental a escolha de um
preparado de qualidade garantida, caso contrário os riscos de problemas de contaminação são
muito altos.
Os preparados à base de polpas de frutas podem ser adicionados aos iogurtes de
várias formas: com pedaços de frutas de vários tamanhos, sem pedaços de frutas, com ou sem
sementes, coloridos com corantes naturais ou artificiais, aromatizados, com cereais ou outros
ingredientes como fibras. As características físico-químicas como brix, pH e viscosidade
podem variar. Geralmente são dosados à proporção de 4 a 5 % para que haja uma quantidade
mínima aceitável de fruta no produto final. As diferenças no padrão de qualidade dos
preparados bem como a quantidade do preparado adicionado à base é diretamente perceptível
nos produtos finais, despertando a preferência do consumidor para uma ou outra marca de
iogurte.
Os produtos finais (iogurtes) de alta qualidade são tidos como os que apresentam
alto teor de fruta, principalmente aqueles em que os pedaços são facilmente visíveis. A adição
de preparados em proporções menores do que 4% na base podem comprometer a qualidade
final do iogurte.
A questão envolvida na fabricação de um produto mais rico em fruta é
essencialmente a de diferenciação de mercado. É comum que produtos populares sejam
elaborados com baixos percentuais de preparados de fruta e estes por sua vez com baixos
percentuais de fruta. O resultado é que a falta de diferenciação acaba levando a concorrência
exclusivamente para a questão de preço, o que freqüentemente tem abreviado a vida dos
produtos no mercado. Por outro lado, produtos mais ricos conquistam boa reputação no
mercado e a fidelidade dos consumidores, sendo geralmente vendidos a preços que
proporcionam melhor rentabilidade em comparação com os populares.
Os preparados têm ainda a função de conferir mais consistência ao iogurte ou
bebida Láctea, pois em sua composição contém espessantes que conferem mais corpo e
viscosidade auxiliando na manutenção da dispersão das proteínas exercendo uma função
importante contribuindo para evitar a separação de fases. Os espessantes mais tipicamente
utilizados são: goma-guar, cmc (carboxi metil celulose), amidos e pectinas.
Também pode está contido no preparado o conservador sorbato de potássio, que

entra como aditivo incidental no iogurte e tem a função de conter o desenvolvimento de
bolores e leveduras.
Dentre as vantagens mais significativas do uso de preparados, podem ser
consideradas: fabricação de produtos com maior qualidade e valor agregado; simplificação
dos processos de fabricação (vários ingredientes estão contidos em um só); redução do
manuseio, medições e controles (ingredientes como corantes e aromas são caros e requerem
manuseios sofisticados, sendo comum que a adição direta ocorra com grandes margens de
erro o que pode condenar o produto final ou distorcer totalmente o padrão do iogurte) redução
do número de ingredientes estocados, reduzindo custos e controles de estoque; fabricação de
produtos com padrão constante (a tolerância para erros na dosagem de aplicação dos
preparados na base do iogurte é bem maior do que se os ingredientes fossem aplicados
individualmente); redução de esforços de desenvolvimento de produtos.
9.5.1.5 Culturas lácticas

São constituídas de microrganismos selecionados, denominados bactérias lácticas,
que se empregam na indústria de laticínios para a elaboração de queijos, iogurtes e outros
produtos fermentados. Estes microrganismos possuem uma temperatura ótima de
crescimentos de 40 a 45o C (microrganismos termófilos) e um pH de entre 5,0 e 5,7. No
processo de fabricação de iogurtes temos dois microrganismos ou bactérias lácticas que atuam
em simbiose ou associação, o Streptococcus salivarius subsp. thermophilus e o Lactobacillus
delbrueckii subsp. bulgaricus.
As principais funções das culturas lácticas na fabricação de leites fermentados
são: produção de ácido láctico a partir da lactose do leite e a produção de compostos
aromáticos como, diacetil, acetaldeído, acetoína, etanol e em alguns casos como no kefir a
produção de gás carbônico. A Tabela 13 mostra as principais características dos
microrganismos da microflora do iogurte.
Estas bactérias se mantêm em crescimento associado ou culturas separadas que

são inoculadas no leite em proporções definidas. Geralmente, utiliza-se a proporção de 1:1
(cocos para bacilos), que definem as características reológicas e aromáticas ideais do produto.
TABELA 13 - Características da microbiota do iogurte.

Streptococcus salivarius subsp. Lactobacillus delbrueckii
thermophilus subsp. bulgaricus
Temperatura mínima 20 oC 15 oC
Temperatura ótima 37 - 42 oC 40 – 45 oC
Temperatura máxima 52 oC 52 oC
pH ótimo 5,0 - 5,7 4,0 – 6,0
Ácido láctico 0,6 – 0,8 % 1,7 – 1,8 %
Tipo de fermentação Homofermentativa Homofermentativa
Ácido principal L (+) ácido láctico D (-) ácido láctico
Sensibilidade antibióticos 0,01 U.I penicilina 0,3 – 0,6 U.I. penicilina
Sensibilidade pesticidas sensível Muito sensível
Morfologia Células esféricas ou ovóides; Bacillus; freqüentemente
ocorrendo em pares ou cadeias ocorrendo sozinhos ou em
longas. pares em culturas vigorosas e
jovens.
FONTE: TENCHINI DE MACEDO (2000).
As bactérias lácticas, em convívio simbiótico, estimulam-se mutuamente,

complementando o crescimento uma da outra. No início da fermentação, o pH do leite
favorece o desenvolvimento do Streptococcus thermophilus. Com o aumento da acidificação,
ou seja, do teor de ácido láctico a partir da lactose, crescem os Lactobacillus delbrueckii ssp
bulgaricus. Estes são proteolíticos, obtêm aminoácidos a partir da caseína (glicina, histidina,
valina) e ativam o crescimento dos estreptococos que, por sua vez, estimulam o crescimento
dos lactobacilos, com a produção de ácido fórmico e gás carbônico (Figura 36).
Como resultado da atividade proteolítica e lipolítica dos microrganismos formam-
se compostos que contribuem para o sabor e aroma típicos do iogurte. A atividade lipolítica
das bactérias proporciona mudança na proporção relativa dos ácidos graxos aumentando o
teor de ácidos graxos livres.
FIGURA 36 - Crescimento associado do Streptococcus salivarius subsp. thermophilus e o do

Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus.
FONTE: WALSTRA et al. (1999).
9.5.1.6 Estabilizantes
São substâncias que apresentam uma grande variedade de aplicações na industria
de alimentos, em especial em produtos de laticínios que tem como principais funções:
aumentar a capacidade de retenção de água do gel; evitar a sedimentação de partículas de
componentes de formulação do produto, através da formação de uma rede microscópica que
aprisiona essas partículas; formar géis bastante estáveis por ligações com as proteínas e sais
do sistema; prevenir o problema da sinerése em leites fermentados; melhorar as características
sensoriais do produto final, tornando-o mais consistente e mais encorpado.
São, portanto, substâncias que favorecem a manutenção das características físicas de
emulsões e suspensões, gerando produtos de melhor qualidade. Os estabilizantes utilizados na
fabricação de leites fermentados devem apresentar as seguintes propriedades: alto grau de
pureza microbiológico, sabor neutro, para não mascarar o sabor e o aroma das frutas, ser
facilmente solúvel em água e em leite, alta capacidade de retenção de água, proporcionar
consistência e viscosidade desejadas com adição de pequenas quantidades, estabilidade em
pH ácido e não apresentar cor.
Entre os principais estabilizantes encontramos:
- goma guar
- goma alfarroba (jataí)
- ácido algínico e alginatos
- agar – ágar
- musgo irlandês (carragena)

- goma xantana
- pectinas
- carboximetilcelulose (C.M.C)
- celulose microscristalina
9.5.2 Etapas da elaboração de iogurtes

São três os tipos de iogurte:
Iogurte tradicional: a incubação e resfriamento do produto são realizados na
embalagem. Não he destruição do gel;
Iogurte Batido: a incubação do produto é realizada em tanques, ocorre destruição
mecânica do gel formado e adição de frutas.
Iogurte líquido: a incubação do produto é realizada em tanques, ocorre destruição total
do gel formado e adição de frutas e água ou suco.
A Figura 37 apresenta o fluxograma de fabricação dos três tipos de iogurte.
FIGURA 37 – Fluxograma de fabricação de iogurte tradicional, batido e líquido.

9.5.2.1 Clarificação
O leite destinado à fabricação de iogurte deve ser clarificado antes de ser
submetido ao tratamento térmico. A clarificação remove partículas não dissolvidas, sujeira,
leucócitos, células epiteliais e resíduos diversos que podem causar a formação de um
precipitado branco no produto final.
9.5.2.2 Padronização do extrato seco desengordurado (E.S.D.)

Consiste geralmente em adicionar leite em pó desnatado ao leite que está sendo
utilizado com a finalidade de aumentar o teor de sólidos do leite e com isso aumentar a
capacidade de retenção de água das proteínas do leite, prevenindo o problema da sinerése.
Além disso, aumenta a consistência do produto final.
9.5.2.3 Homogeneização
Quando o iogurte á feito com leite integral ou parcialmente desnatado deverá ser
homogeneizado. O processo é feito com o leite a uma temperatura entre 60 – 70 oC, quando a
gordura está na forma liquida.
A homogeneização afeta diversas propriedades do iogurte incluindo a eliminação
de separação de gordura durante a incubação para a fermentação, distribuição homogênea da
gordura, aumento da firmeza do coagulo, melhor consistência e viscosidade do iogurte, reduz
a sinerése, melhorando a estabilidade do produto.
9.5.2.4 Tratamento térmico

Consiste em aquecer já pasteurizado a uma temperatura que pode variar de 85 a
90 oC, por um tempo que varia entre 5 a 15 minutos. A finalidade deste tratamento é a
destruição de 100% dos microrganismos patogênicos, destruição da grande parte da flora
banal, reduzindo à competição durante a fermentação, como também garantir condições
higiênico-sanitárias adequadas. A temperatura mais alta durante o tratamento térmico
desnatura as proteínas do soro, formando o complexo entre a β-lactoglobulina e a k-caseína
melhorando a capacidade de retenção de água pelo coagulo e diminuindo a sinerése.
9.5.2.5 Adição de cultura láctea e incubação

Após o tratamento térmico, o leite deverá ser resfriado a uma temperatura entre 43
o
a 45 C, sendo adicionado às culturas próprias do iogurte, preparadas anteriormente. Após a
adição das culturas lácteas, realiza-se uma homogeneização com o objetivo de distribuir os
microrganismos no leite então , a mesma deverá ser incubada em estufa a temperatura entre
40 a 45 o C, por um tempo de 3 a 5 horas, para que ocorra a fermentação.
9.5.2.6 Quebra do gel

O tratamento mecânico da quebra do coágulo para adição do preparado a base de
polpa de frutas representa uma fase importante no processo de fabricação do iogurte. A
quebra do gel é um processo físico. Entretanto, algumas mudanças químicas podem ocorrer
simultaneamente. O grau de quebra do gel depende do tipo de iogurte. No caso de iogurte
batido, as partículas do gel possuem um diâmetro que variam de 0,01 – 0.4 mm, em quanto no
iogurte líquido, as partículas apresentam um diâmetro ao redor de 0,01 mm, sendo o limite
visível com relação ao tamanho das partículas entre 0,1- 0,001 mm (0,1 mm visível /0,01 mm
invisível).
A quebra do coágulo é uma etapa que deve ser bem controlada. Pois uma agitação
excessiva durante esta etapa, pode levar a defeitos de consistência e viscosidade, com
formação de duas fases, pela separação do soro da rede protéica. É sabido que o gel logo após
a coagulação e com temperaturas próxima a 42 – 43 oC, apresenta-se bastante frágil. Em
virtude deste fato, é recomendado fazer-se a quebra do gel em temperaturas próximas a 5 – 7
o
C, visando preservar a estrutura do gel. Normalmente, após a quebra e homogeneização do
gel deixa-se em repouso a 4 º C por alguns minutos para restabelecer a firmeza.
9.5.2.7 Resfriamento
A função do resfriamento e inibir rapidamente o crescimento da cultura láctea,
visando prevenir a elevada produção de ácido lácteo e também a separação da água. O
resfriamento dos iogurtes podem ser feitos em câmaras frias ou túneis de resfriamento, ou no
próprio tanque onde foi efetuada a coagulação.
9.5.3 Envase, armazenagem e Shelf Life do iogurte.
No decorrer da armazenagem, o iogurte pode sofrer algumas alterações de

aparência, consistência e sabor. São vários os fatores que ocasionam tais defeitos. A maioria
dos defeitos durante sua vida de prateleira dependem exclusivamente da pós-acidificação, da
quantidade e tipo de contaminação, das condições de envase, temperatura de estocagem e
venda. O iogurte deve ser conservado entre 2 – 5 oC. Quanto mais baixa a temperatura, maior
a durabilidade.
A embalagem tem por finalidade a proteção do iogurte contra microrganismos
contaminantes (fungos e leveduras), gás, poeira, aromas, insetos e luz, além de prover
informação de interesse do consumidor. O tipo de embalagem mais usado para o iogurte é o
polietileno, uma película plástica resistente, quimicamente inerte, sem sabor e odor e com boa
resistência a impactos e, grande facilidade para o fechamento térmico.
9.5.4 Defeitos em iogurte
Sinerése – dessoramento
Possíveis causas Prevenção / Correção

Baixo teor do extrato seco do leite Ajustar a formulação
Tratamento térmico insuficiente Ajustar as condições do processo
Homogeneização insuficiente Ajustar as condições do processo
Temperatura de incubação muito alta Reduzir a temperatura para 42 oC
pH > 4,8 Assegurar o pH em 4,5 – 4,7
Presença de enzimas capazes de coagular a Eliminar a origem
proteína
Distúrbios oriundos de agitação durante a Assegurar acidificação completa
acidificação
Oxigênio dissolvido no leite – incorporação de ar Evitar excesso de oxigênio –
enchimento do tanque
Excesso de fermentação Assegurar acidificação completa
FONTE: MACEDO (2000).
Grumos – textura arenosa

Má dissolução do leite em pó ou de outros Ajustar as condições de processo,
produtos em pó verificar a qualidade do pó utilizado
Agitação antes do resfriamento Adequar o resfriamento
Temperatura de incubação muito alta Reduzir a temperatura para 42 oC
Baixa quantidade de inóculo Aumentar em torno de 2 %
Problemas de aroma e sabor

Sem gosto / diferente do normal Manter a quantidade de inoculo em
torno de 2 % e aumentar o tempo de
incubação
Amargo Trocar a cultura, verificar a matéria
prima
Excessivamente ácido Ponto correto, verificar velocidade de
resfriamento, temperatura de incubação
e estocagem, usar culturas
autolimitantes
Sabor de malte Suspeita de contaminação por
leveduras
Ranço Checar a qualidade do leite cru, leite
em pó, ect.
Excessivamente artificial Uso de aromas muito concentrados, uso
incorreto.
Sabor excessivamente doce Açúcar em excesso
Baixa viscosidade

Baixo teor de sólidos totais – baixo conteúdo de Manter a quantidade de inoculo em
proteínas torno de 2 % e aumentar o tempo de
incubação
Tratamento térmico e/ou homogeneização Ajustar condições de processo (tempo /
insuficientes temperatura / homogeneização)
Agitação incorreta, agitação em temperatura muito Ajustar condições e agitação
alta, tratamento mecânico muito vigoroso Velocidade: 16 -20 rpm
pH 4,5 – 4,7
T < 25 oC
Destruição do gel durante a acidificação Determinar o ponto correto
pH 4,5 – 4,7
Fermento Usar cepas mais filantes
Temperatura de incubação muito baixa Aumentar T para 42 oC (ou aumentar o
tempo)
O iogurte com baixa acidez, por exemplo, pH maior que 4,6, favorece a separação
de soro porque a estrutura do gel não foi suficiente formada.Por outro lado, se o pH estiver
abaixo de 4,0, a concentração do coagulo devido à redução da hidratação das proteínas
também causa dessoramento. Da mesma forma, temperatura muito baixa, por sua vez também
favorece o dessoramento devido à hidratação excessiva das proteínas. Qualquer flutuação da
temperatura durante a fermentação também favorece o dessoramento.
9.5.5 Controle de qualidade
O iogurte é um produto “vivo” e o seu controle de qualidade tem que ser rigoroso,
para evitar prejuízos. As perdas de produção em industrias com um bom programa de controle
de qualidade são menores. O investimento em controle de qualidade, automação, e em,
sistemas de higienização eficiente certamente reduzem os riscos de contaminação. O controle
de qualidade do iogurte deve se estender até os pontos de venda.
9.5.5.1 Controle microbiológico

Contagem global
Contagem após pasteurização. Quanto menor o número inicial de microrganismos
no leite cru, em condições normais, menor será a contagem global do leite pasteurizado,
assegurando um “self life” maior.
Contagem de coliformes
A presença deste grupo em produtos de laticínios indica condições de higiene não
satisfatórias durante a produção, processamento e estocagem.
Os coliformes não conseguem desenvolver no iogurte já fermentado devido à sua
elevada acidez, e caso tenham desenvolvido (no inicio da fermentação), eles acabam por
desaparecer após alguns dias de estocagem. A análise deve ser leite no leite pasteurizado
inoculado ou no iogurte recém fabricado.
Contagem de mofos e leveduras

As leveduras são os principais causadores de problemas em iogurte, apesar delas
também serem facilmente mortas pelo calor. O grande problema com as leveduras é a pós-
contaminação que pode ocorrer devido às falhas de higienização dos equipamentos, ou por
contaminação por esporos do ar ambiente. As leveduras se desenvolvem bem em iogurte,
produzindo gás carbônico, etanol e elevando o pH durante a fermentação.
9.5.5.2 Controle físico-químico

Peso
Gordura
Acidez
pH
Curva de produção de ácido
Alizarol
Densidade
Extrato Seco Total (EST)
Extrato Seco Desengordurado (ESD)
9.6 Bebida láctica fermentada à base de soro
O soro é um subproduto obtido, principalmente, através da produção de queijos onde a

caseína é coagulada juntamente com a gordura e separada mecanicamente. O soro é uma
matéria prima de relevante importância devido ao volume produzido e ao seu valor
nutricional..
A legislação ambiental obriga o laticínio à realização do tratamento de efluentes, o que
gera enormes custos. O soro é visto como um agente poluente, pois sua descarga em cursos
de água pode provocar destruição da fauna e flora devido a sua alta demanda biológica de
oxigênio (DBO); que é da ordem de 30.000 a 50.000mg de O2 por litro de soro, o que
comparativamente equivalem ao despejo doméstico de 55.000 pessoas. Assim, a utilização do
soro constitui uma alternativa para reduzir problemas ambientais causados pela eliminação
deste subproduto em efluentes e, ao mesmo tempo, para elevar o valor nutricional da dieta.
As bebidas lácteas são produtos formulados contendo iogurte, soro de leite, polpa de
frutas e outras matérias primas e aditivos. Para a fabricação de bebida láctea deve-se utilizar
soro fresco, resultante da elaboração de queijos por adição de coalho, com acidez máxima de
13 oD e livre de substâncias inibidoras.O leite para a elaboração de bebidas lácteas deve
seguir os mesmos padrões já mencionados para iogurte. O processo de fermentação ocorre da
mesma maneira que para o iogurte.
9.7 Uso de Probióticos e Prebióticos
Os probióticos são suplementos microbianos vivos que, ingeridos, melhoram o

balanço microbiano do intestino do hospedeiro.
Dos gêneros de bactérias mais investigados - Lactobacillus, Bifidobacterium,
Streptococcus, Enterococcus e Escherichia - os dois primeiros são os que apresentam dados
mais consistentes. Os Lactobacillus foram os primeiros microrganismos a serem
administrados em sua forma viva, por via oral, visando produzir efeitos benéficos a
microbiota digestiva.
No início deste século, o microbiologista russo Elie Metchnikoff (1845-1916)
sugeriu o consumo de leite fermentado para modular essa microbiota. Na mesma época, o
microbiologista biólogo francês Tissier observou que a microbiota fecal de recém-nascidos

amamentados no seio apresentava mais Bifidobacterium do que a microbiota fecal de crianças
que haviam recebido formulações e reconheceu o papel benéfico dessa bactéria. De fato, o
gênero Bifidobacterium é típico da microbiota que predomina no trato digestivo humano,
apresentando alta estabilidade populacional. Já os Lactobacilli são subdominantes, com
populações bastante flutuantes. Desses gêneros de bactérias lácticas, as espécies mais usadas
hoje como probióticos são Lactobacillus acidophilus, L. casei, L. fermentum, L. plantarum, L.
reuteri, Bifidobacterium bifidum e B. longum. Com menor freqüência, outros gêneros
bacterianos já foram usados como probióticos em ensaios laboratoriais e clínicos, como as
cepas de Escherichia coli EMO e Nisle e de Enterococcus faecium SF68. Esses
microrganismos fazem parte da microbiota subdominante humana e são os primeiros a
colonizar o trato digestivo do recém-nascido.
Entre as leveduras, Saccharomyces boulardii é a única que foi amplamente testada
em ensaios laboratoriais e clínicos. Esse microrganismo foi inicialmente isolado na lechia,
planta da família das sapindáceas que ocorre nas regiões quentes da Ásia. Seus frutos
contaminados pela levedura eram usados na medicina popular local para tratar a diarréia. O
produto foi utilizado com a mesma finalidade a partir de 1960 e hoje é amplamente
comercializado na Europa, África e América do Sul.
À exceção do Lactobacillus GG, não se conhecem probióticos capazes de se
instalar no trato digestivo do adulto, mesmo após sua ingestão prolongada, pois a microbiota
local, ainda que desequilibrada, rejeita essa colonização. Mas eles permanecem viáveis
durante sua passagem pelo sistema digestivo, razão pela qual são indicados como
bioterapêuticos. A viabilidade não é, no entanto, o único fator importante na ação de um
probiótico. O nível populacional do microrganismo deve ser suficientemente elevado - igual
ou superior a 10 milhões de células por grama de conteúdo - para que ele exerça
adequadamente sua função. A ingestão diária de um probiótico é, pois, indispensável para
manter níveis artificialmente elevados do microrganismo no ecossistema digestivo,
permitindo que exerça o efeito benéfico desejado.
Os mecanismos de ação propostos para explicar os efeitos benéficos dos
probióticos são basicamente os mesmos utilizados pela microbiota normal no exercício de
suas funções. A competição por nutrientes ou por sítios de adesão, a produção de substâncias
inibidoras (ácido láctico, bacteriocina) e a inibição da produção ou ação de toxinas são os
mecanismos mais prováveis utilizados pelos probióticos para proteger o hospedeiro dos
microrganismos patogênicos. Os probióticos são também capazes de estimular a imunidade

inata.
Outra maneira de intervir no equilíbrio populacional da microbiota pode ser feita
por meio dos prebióticos, ingredientes alimentares não-digeríveis que promovem a saúde do
hospedeiro ao estimular a ação de uma bactéria - ou um grupo delas - benéfica no trato
digestivo. A lactulose e os fructooligossacarídeos são os prebióticos mais estudados e
comercializados. O primeiro aumenta a atividade lactofermentativa de populações de
Lactobacillus, e os fructooligossacarídeos estimulam o crescimento de Bifidobacterium. É
interessante salientar que o desenvolvimento dos prebióticos veio da descoberta dos fatores
bifidus, oligossacarídeos presentes apenas no leite humano que favorecem a multiplicação de
Bifidobacterium de recém-nascidos amamentados no seio. Vale lembrar que alcachofra,
cebola, banana, aspargo e chicória contêm naturalmente componentes com propriedades
prebióticas.
Já os simbióticos são combinações de probióticos com prebióticos.
Microrganismos vivos são ingeridos com seus substratos específicos para permitir uma ação
mais eficaz do bioterapêutico. Tanto os probióticos quanto os prebióticos e simbióticos são
classificados como alimentos funcionais, isto é, que têm outras funções além de seu papel
nutricional.
Existe hoje um volume considerável de recursos envolvidos na comercialização
de probióticos para aplicação em seres humanos e animais, tanto na Europa, nos Estados
Unidos e no Japão quanto em países em desenvolvimento, como o Brasil. Alguns prebióticos
também começaram a ser comercializado, mas isso de modo ainda muito tímido. Os produtos
probióticos contêm um único microrganismo ou uma combinação de vários deles e são
vendidos como alimentos fermentados (leite acidófilo e iogurte), alimentos suplementados ou
preparações farmacêuticas. No Brasil, grandes empresas do setor alimentício, como Nestlé,
Parmalat, Danone, Batavo e Yakult, comercializam probióticos baseados em produtos lácteos
fermentados ou suplementados. Lançado pela Merck, há também no mercado brasileiro um
produto farmacêutico com propriedades probióticas.
LEITE ACIDÓFILO: encontrado em supermercados e mercearias. Contém uma

única bactéria, em geral o Lactobacillus acidophilus. Mais líquido e mais ácido que o iogurte,
sua função é manter os mecanismos de proteção e prevenir distúrbios gastrintestinais. Possui
tempo de vida curto e deve ser mantido em geladeira.
IOGURTE: encontrado em supermercados e mercearias. Contém uma combinação

de, no mínimo, dois microrganismos (lactobacilo + estreptococo). Mais denso e menos ácido
que os leites acidófilos, sua função é manter os mecanismos de proteção e prevenir distúrbios
gastrintestinais. Possui tempo de vida curto e deve ser mantido em geladeira.
MEDICAMENTO: encontrado em farmácias e drogarias. Contém geralmente um

lactobacilo ou uma levedura. Liofilizado, apresentam-se em cápsula ou sachê. Usado para
tratar ou prevenir distúrbios gastrintestinais. Possui tempo de vida prolongado e deve ser
mantido em temperatura ambiente.
A ausência de informações minuciosas sobre os mecanismos de ação desses

alimentos funcionais e as leis que governam o equilíbrio populacional nos ecossistemas em
que eles agem impedem a ampla disseminação de seu uso. O emprego de probióticos,
prebióticos e simbióticos, associados ou não às terapias já existentes, pode representar uma
estratégia eficiente no combate às infecções que acometem humanos e animais. Esses novos
métodos de tratamento ganham relevo diante do quadro preocupante da resistência a
antibióticos, cada vez maior entre os microrganismos patogênicos. Novos dados sobre as
interações de probióticos, prebióticos e simbióticos com seus hospedeiros e a microbiota
normal alargarão o horizonte de possibilidades na prevenção e no tratamento de infecções.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE LEITE LONGA VIDA. Disponível em:

<http://www.ablv.org.br>. Acesso em 06 Jun.2006.
BARROS,C. M. V. Influência da cultura láctica, lipase, salga e embalagem nas

características físico-químicas e sensoriais do queijo minas curado. 2001. 105 f.
Dissertação (Mestrado em Ciência de Alimentos) – Faculdade de Farmácia, Universidade
Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, 2001.
BARROS, C. M. V. Uso de culturas adjuntas e ultrafiltração para melhoria de sabor e

textura de queijo prato com reduzido teor de gordura. 2005. 211 f. Tese (Doutorado em
Tecnologia de Alimentos) – Faculdade de Engenharia de Alimentos, Universidade Estadual
de Campinas, Campinas, 2005.
DEPARTAMENTO DE MEDICINA VETERINÁRIA PREVENTIVA E SAÚDE ANIMAL.

Disponível em: <http://vps.fmvz.usp.br/leite/leitelongavida.htm>. Acesso em 06 Jun. 2006.
DÜRR, J. W. Como produzir leite de alta qualidade. Brasília: SENAR, 2005. 28 p. il.
DUTRA, E. R.P.; Munck, A. V. Apostila de fabricação de queijos. Juiz de Fora: ILCT,

2002. 50p.
EARLY, R.. The technology of dairy products. 2. ed. London: Blackie Academic &
Professional, 1998. 446p.
FERREIRA, I. M. Apostila do Curso de Agroindústria. Módulo Laticínios. Disponível em:

<http://agro.eafudi.gov.br/eaf/Mural/Download/Agroind/isaura>. Acesso em 20 Maio 2006.
FOX, P. F.; McSWEENEY, P. L. H. Dairy chemistry and biochemistry. London: Blackie

Academic & Professional, 1998. 478 p.
FURTADO, M. M. Manual Prático da Mussarela. Campinas: Master Graf gráfica, 1997.
70p.
GEA FILTRATION.
<http://www.geafiltration.com/Portuguese/mercados_aplicacoes/ultrafiltracao_de_leite.htm>
Acesso em 26 Julho 2006.
<http://www.e//tora.ufla.br/Boletim/pdfextensao/bol_35.pdf#search=tecnologiadefabricacaoqueijoprato>
Acesso em 18 de Agosto de 2006.
INDUSTRIA DE LATICINIOS. Nova legislação de produtos lácteos e de alimentos pra

fins especiais. Fonte Comunicações e Editora. São Paulo. 1998.
ITAL – Instituto de Tecnologia de Alimentos. Doce de Leite. Dossiê Técnico. Janeiro 1996.
18p.
MACEDO, N.L.T.; Apostila Tecnologia de Fabricação de Leites Fermentados. Instituto

de Laticínios Cândido Tostes. Novembro 2000
OLIVEIRA, J. S. Queijos: fundamentos tecnológicos. 2a ed. Campinas: Ícone, 1986. 146p.
PROBIÓTICOS, prebióticos e simbióticos. Ciência Hoje. vol. 28 • nº 163. Agosto 2000.
REIS, F. G. Processamento de queijo tipo quark por ultrafiltração: efeito da pressão

transmembrana e velocidade de escoamento. 2002. 87. Dissertação (Mestrado em
Engenharia de Alimentos) – Faculdade de Engenharia de Alimentos, Universidade Estadual
de Campinas, Campinas, 2002.
TAMIME, A. Y; ROBINSON, R. K. Yogur, ciencia y tecnologia. Editora Acribia. Zaragoza.

España. 1991.
TETRA PAK. Dairy Processing Handbook. Suécia: Tetra Pak Processing Systems AB,
[1995?]. 1CD - ROM
VEISSEYRE, R. Lactologia técnica. 2. ed. Zaragoza: Acribia, 1988. 629p. (2 exs.)
WALSTRA, P.; GEURTS, T. J; NOOMEN, A.; JELLEMA, A.; VAN BOECKEL, M. A. J.

S. Dairy Technology: principles of milk properties and processes. New york: Marcel Dekker,
1999. 711 p.

Apostila - Módulo I

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Apostila - Módulo I

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

FAZU

FACULDADES ASSOCIADAS DE UBERABA

AVANÇOS NO CONTROLE DE QUALIDADE DE PRODUTOS

Curso de pós-graduação em Controle de Qualidade na Indústria de Alimentos

1 FISICO-QUIMICA DOS CONSTITUINTES DO LEITE 5

2 CONTROLE DE QUALIDADE DO LEITE CRU 22

3.2.3 Esterilização tradicional 31

4 PRODUTOS CONCENTRADOS E DESIDRATADOS 38

7 PRINCIPAIS QUEIJOS NACIONAIS 86

8 QUEIJOS DE REDUZIDO TEOR DE GORDURA 97

9 LEITES FERMENTADOS 102

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 124

1 FISICO-QUIMICA DOS CONSTITUINTES DO LEITE

1.1 Definição e composição do leite

TABELA 1 – Valores médios dos principais componentes do leite

Em virtude das diferentes necessidades de cada espécie, o leite possui composição

TABELA 2 – Composição média (%) do leite de vários mamíferos

1.2 Variação da composição do leite

O leite varia segundo três fatores principais: genéticos, fisiológicos e ambientais.

• Genéticos: espécie, raça e indivíduos.

Há também a variação de acordo com individuo de uma mesma população e com

A lactose é o principal carboidrato no leite dos mamíferos. Açúcares como a

FIGURA 1 - Mudanças na concentração de gordura (▲), proteína (□) e lactose (○).

A Lactose exerce um importante papel no leite e produtos lácteos:

1.3.2 Propriedades químicas e físicas da lactose

1.3.2.1 Estrutura da lactose

A lactose é um dissacarídeo composto de galactose e glicose ligadas entre si por

FIGURA 2 – Estrutura da α – lactose

Os dois isômeros ópticos produzidos pela lactose apresentam propriedades

TABELA 3 – Propriedades físicas das duas formas mais comuns de lactose

1.3.2.2 Equilíbrio da lactose em solução

Na molécula de lactose, a configuração do carbono anomérico da glicose não é

1.3.2.3 Significado da mutarrotação

As formas α- e β-lactose diferem com relação à: solubilidade; cristalização; forma

FIGURA 3 – Curvas de solubilidade da lactose.

Forma de hidratação do cristal – Higroscopicidade

1.3.2.4 Tipos de lactose

Cristais ~ 15 µm podem se detectáveis

Lactose vítrea ou lactose amorfa

1.3.3 Problemas relacionados à cristalização da lactose

A tendência da lactose em formar soluções supersaturadas que não se cristalizam

A principal função da gordura é servir como fonte de energia para a cria. O

1.4.2 Composição e estrutura da gordura no leite

Os triglicerídeos representam 98% dos lipídeos totais presentes no leite da maioria

FIGURA 4 – Composição do glóbulo de gordura

No interior do glóbulo estão presentes triglicerídeos com baixo ponto de fusão,

FIGURA 5 – Vista do glóbulo de gordura

Um leite de vaca normalmente contem cerca de 3,5% de proteínas. A

1.5.2 Composição e características das proteínas do leite

Inicialmente acreditava-se que o leite continha somente um tipo de proteínas mas

TABELA 4 – Composição das proteínas do leite bovino e humano

1.5.3 Micelas de caseína

FIGURA 6 – Estrutura da submicela de caseína

O conteúdo de k-caseína das submicelas varia e as àquelas deficientes nessa

1.5.4 Proteínas do soro

As proteínas do soro são globulares, mais sensíveis ao calor e ao cálcio que as

Quando aquecidas em presença caseínas (como no leite normal), β–lactoglobulina

FIGURA 8 - Desnaturação da β-lactoglobulina e adesão à superfície da micela

Os sais mais importantes do leite são os citratos e os fosfatos de sódio porque

1.7 Papel nutritivo dos componentes do leite

A glicose é fonte de energia e a galactose se transforma em glicose no sangue.

Corresponde a grande parcela das proteínas recomendadas e constitui numa

Cálcio - integridade da estrutura óssea, participa do controle do equilíbrio nervoso,